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路拌法施工石灰稳定土施工工艺

路拌法施工石灰稳定土路面施工工艺

一、路拌法施工石灰稳定土的工艺流程见下图：

石灰稳定土路拌法施工的工艺流程图

（1）石灰稳定土的下承层表面应平整、坚实、具有规定的路拱DBJ／T61-37-2016标准下载，没有任何松散材料和软弱地点。

（2）对原地面铲除地面附着物，用12～15t三轮压路机或推土机进行碾压检验（压3～4遍）。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。

对于底基层应进行压实度检查，凡不符合设计要求的路段，必须根据具体情况，分别采用补充碾压、换填好的材料、挖开晾晒等措施使之达到标准。

（1）在底基层或老路面或土基上恢复中线，直线段每20设一桩，平曲线段每15设一桩，并在两侧路肩边缘外设指示桩。

（2）进行水平测量，在两侧指示桩上用明显标记标出石灰稳定土基层边缘的设计标高。

1、利用老路面或土基上部材料时

（1）老路面或土基表面的附着物必须首先清除干净。

（2）每隔50挖一小洞，使洞底标高与预定的石灰稳定土层的底面标高相同，并在洞底做一标记，以便检查挖翻松及粉碎的深度。

（3）用犁、松土机或装有强固齿的平地机或推土机将老路面或土基的上部翻松到预定的深度。土块应粉碎到符合要求。

（4）应用犁将土向路中心翻松，使预定处治层的边部成一个垂直面，防止处治宽度超过规定。

（5）用专用机械粉碎粘性土。在无用机械的情况下，也可以用旋转耕作机、圆盘耙粉碎塑性指数不大的土。

（1）采集集料前，应先将树木、草皮和杂土清除干净。集料中的超规格尺寸颗粒应设法粉碎或予以筛除，使其颗粒满足最大粒径要求。

（2）应在预定的深度范围内采集集料，不应分层采集，不应将不合格的集料采集在一起。如分层采集集料，则应将集料先分层堆放在一场地上，然后从前到后（上下层一起装入汽车）将料运送到施工现场。

（3）对于塑性指数小于15的粘性土，机械拌和时，可视土质和机械性能确定是否需要过筛。人工拌和时，应筛除15mm以上的土块。事实上，在实际工程中，土块的粉碎是必要的，但较困难，一般必须借助专用机械（或农用机械），并且要多次粉碎方能满足规定的要求。

（5）计算材料用量：根据各路段石灰稳定土层的宽度、厚度及预定的干密度，计算各路段需要的干燥材料用量。

在计算材料用量时，有两种情况：一种情况是使用袋装生石灰粉，此时，应根据石灰稳定土层的厚度和预度的干密度及石灰剂量，计算每平方米石灰稳定土需用的石灰用量，并计算每袋石灰的推铺面积，根据推铺层的宽度，确定摆放袋装石灰的行数，计算每行石灰的间距和每袋石灰的纵向间距，这些都与水泥稳定土施工时的材料用量计算相同；另一种情况是使用在现场消解的熟石灰，在计算每平方米面积石灰稳定土需用的石灰用量后，计算现场运石灰车每车石灰的推铺面积，并计算每车石灰的卸放位置，即纵向和横向间距。

（6）预定堆料的下承层上，在堆料前应先洒水，使其表面湿润，但不应过分潮湿而造成泥泞。集料装车时，应控制每车料的数量基本相等。在同一料场供料的路段内，由远到近将料按计算的距离卸置于下承层表面的中间或上侧，卸料距离应严格掌握，避免有的路段料不够或过多。料堆每隔一定距离应留一缺口。另应注意：集料在下承层上的堆置时间不应过长，运送集料只宜比推铺集料工序提前1～2天。

应事先通过试验确定集料的松铺系数（或压实系数，这是混合料的松铺干密度与压实干密度的比值）。集料用量应力求准确，否则，将影响石灰剂量和混合料的强度及稳定性。集料应尽可能摊铺均匀，集料不应有粗细颗粒离析现象。对能封闭交通的道路，摊铺集料应在摊铺石灰的前一天进行。摊料长度以日进度的需要量为度，够次日加灰、拌和、碾压成型即可。对不能封闭交通的道路以及雨季，宜在铺石灰、拌和及碾压当天摊铺集料。

尽可能采用平地机或其他合适的机具将料均匀地摊铺在预定的宽度上，表面应力求平整，并有规定的路拱。摊料过程中，应将超尺寸颗粒及其他杂物拣除。如集料中有较多土块，应进行粉碎。

及时检验摊铺材料层的厚度，视其是否符合预计要求。

松铺厚度＝压实厚度*松铺系数

必要时，应进行减料或补料工作，除洒水车外，严禁其他车辆在集料层上通行。人工摊铺混合料时，其松铺系数可按1.53～1.58。

如过干，应事先洒水闷料，使土的含水量接近最佳值。细粒土宜闷料一夜；中粒土和粗粒土，视细土含量多少，可缩短闷料时间。

将石灰在已摊铺均匀的土层或集料层上摊铺均匀是用路拌法施工时的重要一环。如果石灰摊铺不均匀，不管用多好的路拌机械都不可能使石灰在混合料中（从面上到沿深度）分布均匀。只有土层或集料层的表面平整并具有一定的密实度，在用人工摊铺石灰时，才能将石灰在面上摊铺均匀。因此，将土或集料摊铺均匀后，必须进行整型，使其表面具有规定的路拱，并用两轮压路机碾压1～2遍，使土或集料层表面平整和较密实。

按事先计算得到的每车或每袋石灰的纵横距，用石灰在土层或集料层上做卸置石灰的标记。同时划出摊铺石灰的边线。用刮板将石灰均匀摊开，石灰摊铺后，表面应没有空白位置。然后，量测石灰的松铺厚度，根据石灰的含水量的松密度，校核石灰用量是否合适。

路拌法施工石灰稳定土时，很关键的一点是拌和层底部不能留有素土夹层，特别在两层稳定土之间不能有素土夹层。素土夹层不单使上下层之间没有粘结，减少上层稳定土的厚度，明显减弱路面整体抵抗行车荷载的能力，在稳定细粒土的情况下，素土夹层还会由于含水量增大而变成软夹层，导致其上沥青面层过早破坏。

（1）集料应采用稳定土拌和机拌和，拌和深度应达到稳定层底。应设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操作员调整拌和深度，除直接铺在土基上的一层

外，严禁在拌和层底部留有“素土”夹层。拌和应略破坏（约1cm左右，不应过多）下承层的表面，以利上下层粘结，通常应拌和两遍以上。如使用的是生石灰粉，宜先用平地机或多铧犁将石灰翻到集料层中间，但不能翻到底部。在进行最后一遍拌和之前，必要时先用多铧犁紧贴下承层表面翻拌一遍。直接铺在土基上的拌和层也应避免“素土”夹层。

（2）在没有专用拌和机械的情况下，如为石灰稳定细粒土和中粒土，也可用农用旋转耕作机与多铧犁或平地机相配合拌和四遍。先用旋转耕作机拌和，后用铧犁或平地机将底部“素土”翻起。再用旋转耕作机拌和两遍，铧犁或平地机将底部料再翻起，并随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。严禁在稳定土层与下承层之间残留一层“素土”，但也应防止翻犁过深，过多破坏下承层的表面。

（3）在没有专用拌和机械的情况下，也可以用缺口圆盘耙与多铧犁或平地机相配合，拌和石灰稳定细粒土、中粒土和粗粒土。用平地机或铧犁在前面翻犁，用圆盘耙跟在后面拌和，即采用边翻边耙的方法。圆盘耙的速度应尽量快，使石灰和集料拌和均匀。共翻拌4～6遍，开始的2遍不应翻犁到底，以防石灰落到底部，后面的几遍，应翻犁到底，随时检查调整翻犁的深度，使稳定土层全部翻透。

为消除素土夹层，在专用拌和机后面跟着用多铧犁犁翻一遍，然后再用专用拌和机拌和一遍。用农用机械拌和时，既需要有拌和的机械，又需要有从底部将料翻起的机械。由于农用机械的转速低和拌和深度浅，需特别注意拌和的均匀性。用农用机械时，通常需要较多拌和遍数，因此还需特别注意延迟时间。

（4）在拌和过程中，应及时检查含水量。用喷管式洒水车补充洒水，使混合料的含水量等于或略大于最佳值（视土类而定可大1%左右）。洒水距离应长些，水车起洒处和另一端“调头”处都应超出拌和段2m以上。洒水车不应在正进行拌和的以及当天计划拌和的路段上“调头”和停留，以防局部水量过大。拌和机械应紧跟在洒水车后面进行拌和，尤其在纵坡大的路段上应紧密配合，以减少水分流失。

（5）在洒水拌和过程中，要配合人工拣出超尺寸颗粒，消除粗细集料“窝”以及局部过分潮湿之处。拌和完成的标志是：混合料色泽一致，没有灰条、灰团和花面，没有粗细集料“窝”，且水分合适均匀。

（6）如为石灰稳定加粘性土的碎石或砂砾，则应先将石灰和粘性土拌和均匀，然后均匀地摊铺在碎石或砂砾层上，再一起进行拌和。

（7）由于塑性指数大的粘土难于粉碎，在用石灰稳定时，应采用两次拌和法。第一次加70％～100％预定剂量的石灰进行拌和，闷放一夜，此后补足需用的石灰，再进行第二次拌和。

混合料拌和均匀后，先用平地机初步整平和整型。在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平；需要时，再返回刮一二遍。然后用轮胎压路机、轮胎拖拉机立即在刚初平的路段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。再用平地机如前那样整平（在用轮胎压路机碾压时，因轮胎表面没有花纹，碾压后表面比较光滑。在用平地机整平前，应该应用齿耙把低洼处的表层5cm以上耙松，避免在较光滑的表面上产生薄层找补的情况），并用上述机械再碾压一遍。用齿耙把局部低洼处的表层5cm以上耙松，必要时，用新拌成的石灰土混合料进行找补，然后再利用平地机整平一次。每次整平都要按照要求的坡度和路拱进行。特别要注意接缝处的整平，务使接缝顺适平整。整平工作还应该包括路肩在内。

石灰稳定土层表面的低洼处，严禁用薄层石灰土混合料找补。因为薄层找补极易在使用过程中脱皮压碎，导致表层破坏。因此，石灰稳定土摊铺和整平时，要严格掌握纵向坡度和路拱。摊铺时，一般要按“宁高勿低”的原则，最后整平（终平）时，一般要按“宁刮勿补”的原则处理。

整型后，当混合料处于最佳含水量±1％时，可进行碾压。如表面水分不足，应适当洒水。

在人工摊铺和整型的情况下，由于稳定土层很松，需要先用拖拉机、6～8t两轮压路机或轮胎压路机碾压一至两遍。然后再用重型轮胎压路机、振动压路机或12t以上的三轮压路机进行碾压。

在机械摊铺和整型的情况下，用12t以上的三轮压路机、重型轮胎压路机或振动压路机在路基全宽内进行碾压。直线段，由两侧路肩向路中心碾压；平曲线段，由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压时，后轮应重叠1/2轮宽；后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍。碾压一直进行到要求的密实度为止；同时表面无明显轮迹，一般需碾压6～7遍。压路机的碾压速度，头两遍以采用1.5～1.7km/h为宜，以后用2.0～2.5km/h。路面的两侧，应多压2～3遍。严禁压路机在已完成的或正在碾压的路段上“调头”和急刹车，以保证稳定土层表面不受破坏。

在碾压过程中，石灰稳定土层的表面应始终保持湿润。如表面水分蒸发得快，应及时补洒少量的水。如有“弹簧”、松散、起皮等现象，应及时翻开重新拌和，或采用其他方法处理，使其达到质量要求。在碾压结束之前，用平地机再终平一次，使其纵向顺适，路拱和超高符合要求。终平应仔细进行装配式混凝土结构的连接节点构造解读.pdf，必须将局部高出部分刮除并扫出路外，对于局部低洼之处，不再进行找补，留待铺筑上面结构层时处理。

（十一）接缝和“调头”处的处理

两工作段的搭接部分，应采用对接形式。前一段拌和后，留5～8m不进行碾压。后一段施工时，将前段留下未压部分，一起再进行拌和。拌和机械及其他机械不宜在已压成的石灰稳定土层上“调头”。如必须在上进行“调头”，应采用措施（如覆盖一层10cm厚的砂和砂砾），保护“调头”部分，使石灰稳定土表层不受破坏。

石灰稳定土层的施工应该尽可能避免纵向接缝，必须分两幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接。

（十二）养生及交通管理

石灰稳定土在养生期间应采取保湿措施，保持石灰稳定土碾压时的含水量，不让其变干。石灰稳定土的含水量减少，很容易产生干缩裂缝。采用洒水洒养生时，应该注意勿使石灰土表层过湿。养生期一般为7d左右。

在养生期间未采用覆盖措施的石灰稳定层上，除洒水车外，应封闭交通。在采用覆盖措施（如覆盖砂养生或喷洒沥青膜养生）的石灰稳定土层上CECS102-2002标准下载，不能封闭交通时，应限制车速不得超过30km/h。

养生期结束后，应根据面层厚度结构情况，尽快铺筑其上的结构层。如果其上直接为沥青面层，应立即铺沥青面层，以保护石灰稳定土基层，不让其产生收缩裂缝（对于较厚的沥青面层），或先铺一封层，通车一段时间，让石灰稳定土基层充分开裂后再铺筑沥青面层（对于较薄的沥青面层），以减少反射裂缝。

石灰稳定土的一层施工厚度为15～20cm。（当采用振动羊足碾与三轮压路机配合碾压时，其压实厚度可能达25cm，但应通过试验确定合适的压实厚度）。当设计厚度超过一层施工厚度时，应分层施工。此时，下层石灰稳定土应厚些，以便为后续施工造成一个较强的工作平台。但上层石灰稳定土的厚度不宜小于10cm。下层石灰稳定土碾压完毕后，可以立即铺筑上层石灰稳定土，不需专门的养生期。