施组设计下载简介：

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轨道梁典型施工段桩号为0+863~0+888。试验段长25m。

建立现场的平面及高程控制点。桩号0点为轨道梁南部端头，以R1R2轨道梁中轴线为基准线。试验段桩号为863~888m之间。试验段边界线用白灰标出。

1基槽开挖前首先由测量在基槽开挖的边线位置间距10m立木杆，将开挖边线放出，然后在木杆上测量开挖的标高（以开挖施工标高上反30cm），并用带颜色的胶带将木杆上的标高位置标出，用于机械开挖参考。

2由于开挖的深度较小，基槽的开挖采用装载机配合推土机进行施工，施工时根据测量放线，清除高于设计基础部分、补填低洼部分基础DB23／T 2823-2021 发泡聚乙烯型填缝板应用技术规范.pdf，余土外运使用1m3反铲装车、20t自卸汽车外运。基槽开挖的顺序为由西端头开始，由西向东进行施工。

3基槽开挖完毕后，用20t压路机碾压2~4遍，静压2遍，碾压完成后，用人工进行边坡及平整度的修理。基槽开挖后，试验人员进行槽底压实度的检测，如达不到要求，用20t振动压路机继续碾压，试验人员随时检测压实度系数。以此来确定满足压实度系数的碾压遍数。

1轨道梁基础开挖完成后，由测量人员将级配碎石施工的边线放出。施工方法为，由测量人员在开挖完成的地面上放点，然后施工人员用钢筋头砸入土中，作为级配碎石施工的边线控制点，测量复核无误后，在钢筋头上将级配碎石施工的顶标高标出，并用带颜色的胶带做明显标志，用于控制级配碎石施工。施工时，测量控制点的间距按10m控制，以保证施工的质量。

2测量控制点测设完毕后，进行级配碎石的施工。施工时，在储存场用装载机将级配碎石装至60t自卸汽车上，自卸汽车运输至施工现场后，按照测量放线位置，将级配碎石卸至施工区域，完成回填施工。

3级配碎石回填完成后，进行整平及碾压施工。级配碎石回填完成后，用推土机推平，推土机推平后，再用人工将边角部分机械施工不到的地方进行人工整平。整平完毕后，进行碾压施工，碾压采用22t振动压路机进行，施工时，先振动碾压6~8遍，然后静压2遍。试验人员现场检测压实度系数，来确定达到设计压实度系数的碾压遍数，要求级配碎石碾压后的密实度达到96%。标高误差在规范之内，平均厚度不小于设计要求，采用钎插或挖坑的方法测量厚度并报监理工程师验收。

1级配碎石施工完成后，进行水泥稳定碎石的施工，施工时由测量人员将水泥稳定碎石施工的边线放出。施工方法为，由测量人员在级配碎石上放点，然后施工人员用钢筋头砸入级配碎石中，作为水泥稳定碎石施工的边线控制点，测量复核无误后，在钢筋头上将水泥稳定碎石施工的顶标高标出，并用带颜色的胶带做明显标志，用于控制水泥稳定施工。施工时，测量控制点的间距按10m控制，以保证施工的质量。

2水稳集料在现场的水稳站拌合后，通过20t自卸汽车直接运至施工现场，车辆进入施工区域，应低速行驶，严禁转弯，掉头和急刹车，防止下层表面遭到破坏。根据松铺厚度确定每车料的堆放间距。将集料摊铺在下承层上。松铺厚度=松铺系数×压实厚度，松铺系数经试验段确定。

集料摊铺由推土机和平地机进行，人工配合平地机进行整平。施工中，先由推土机将拌和好的集料大致推平。然后，利用平地机根据标高控制点调整平地机铲刀的高度，进行整平。整平时，将平地机无法施工到的区域采用人工进行整平。

3水泥稳定碎石摊铺、整平完毕后，进行碾压施工。施工时，先用22t振动压路机静压2遍，然后震动碾压6～8遍，最后静压2遍。头两遍车速控制在1.2Km/小时，后两遍车速控制在1.8Km/小时。碾压搭接1/2轮宽。水泥稳定碎石基层压实度设计要求达到97%（重型压实标准）。

4接缝处理：横向接缝施工时，采用厚度为300mm的木枋做为堵头，外侧用钢钎在下承层上，挤紧木枋，形成模板挡住稳定碎石。碾压时，木枋边缘部位碾压密实。施工与其相接的一幅时，将木枋拆掉，并将拆除后的空档用拌和好的水泥稳定碎石填充，一起进行碾压。

5验收、养生及成品保护：

（1）水泥稳定碎石基层碾压密实后，及时报监理工程师验收。

（2）养生根据天气情况于碾压完成后的第二或第三天开始，采用塑料布密封养护。采用淡水，保湿养护不少于7天。养生期结束并经验收合格后方可进行下道工序。

（3）基层养生期结束如暂时不需要进行下道工序施工时，需保持表面湿润。在养生期间除洒水车外，封闭交通禁止其它车辆在已完成的水泥稳定碎石基层上行驶。

1砼垫层施工前首先由测量人员进行放线，放线包括端头控制点和轴线控制点。施工时，由测量人员在端头线和垫层施工的边线内侧50cm处放点，施工人员用然后施工人员用一端带尖的钢筋头砸入水泥稳定碎石中，作为砼垫层施工的边线控制点，测量复核无误后，在钢筋头上将砼垫层施工的顶标高标出，并用带颜色的胶带做明显标志，用于控制砼垫层模板的支立。

2垫层模板采用[12槽钢，支模时，按照测量给出的控制点，控制模板支立的边线，模板大致就位后，施工人员用经纬仪控制模板支立的边线，保证施工位置的准确，同时用水准仪控制模板顶面高程。模板支立完毕后，在模板上的钻孔处穿直径33mm的PVC管，PVC管两端各伸出板面5cm。

4砼初凝后，进行浇水养护。砼垫层浇捣完后24小时开始拆模。

为便于轨道梁模板的支立，保证对拉螺栓预埋塑料管位置不发生偏差。在垫层施工时，通过放线确定预埋塑料管的准确位置，将其直接对穿过[12，待砼强度达到要求后将[12及外侧多余塑料管截除。

轨道梁模板为定型钢模板组合拼装。共加工8套标准段模板，2套锚碇段。标准段模板每侧4片，每片模板重量约为2t。模板支立采用16t轮胎吊进行，模板分段接缝处采取每侧面板探出2毫米背后加止浆条的处理方式。模板底口止浆采用D型橡胶条防止漏浆。模板支立前先将底口对拉螺栓穿至垫层预留孔中。驻位在施工道路上的16t汽车吊在起重人员的指挥下吊起远侧模板（离施工道路较远侧），慢慢向垫层位置靠拢，然后慢慢下落，待模板底端离垫层约为50cm时，吊车钩头停止下落，由两名施工人员分别在模板的两端头用双手扶住模板，吊车钩头继续下落，同时两名施工人员调节模板，让模板相应竖连杆的底部与垫层对拉杆位置对应并靠近垫层砼完成模板吊装。若模板下落后与位置线偏差较大，则需起吊后重调，如果只有很小的偏差时，施工人员用撬棍撬动模板内横连杆让模板底边线调整。

模板吊装完成后，进行模板加固。模板加固时，吊车不摘钩，且稍微有向上的力，防止模板倾覆。模板垂直度通过连接在竖连杆顶口与砸在地面上的脚手杆之间的紧张器调整，最后测量人员再复测一遍模板的顶标高和垂直度，一切合格后进行模板的加固。加固时先加固底口，再加固顶口斜向支撑。加固方法为：底口通过穿过垫层的M22对拉螺栓进行加固，顶口通过限位杆和对拉M22螺栓加固，模板防倾采用顶在模板顶口与地面直接的脚手杆实现。

模板支立要严格控制顶面标高和轴线偏移，以保证后栽螺栓打孔能顺利进行（避免因轴线偏移而打孔时打到钢筋）。模板调整完成后在模板两侧标志出顶面螺栓的位置，在浇筑混凝土的过程中，注意钢筋是否偏移到螺栓位置，以便调整。

模板支立完毕后，反铲在施工道路上驻位，混凝土罐车运输混凝土到现场后将混凝土卸至灰罐内，反铲将混凝土放入模板进行施工。

混凝土浇筑之前，先将模板内的木屑、泥水和钢筋预埋件上的灰浆、油污清除干净。

砼分层浇筑，第一层厚度20cm（距斜面低口5cm），第二层25cm（超过斜面上口5cm）余下砼分两层浇筑，浇捣上层砼时必须在下层砼初凝前进行。

砼振捣采用φ70mm插入式振捣器进行振捣，振捣顺序从近模板处开始，先外后内，移动距离不大于450mm，振捣器至模板的距离不大于150mm，并尽量避免碰撞模板和钢筋，振捣时垂直插入砼中，并快插慢拔，上下抽动，以利均匀振实，保证上、下层结合成整体,振捣器插入下层砼中不得少于50mm,同时不得大于100mm，振捣时间控制在15～20s。振捣斜面砼时，振动棒应斜插，将八字角中气泡排尽。

混凝土浇筑到顶并且一次振捣完毕后，施工人员将砼顶面的浮浆刮除，重新浇筑新混凝土，再次振捣完成浇筑。砼抹面施工时，要求必须三遍木抹子和四遍铁抹子，保证砼顶面不露石子痕迹。

混凝土浇筑完毕后，施工人员必须将模板桁架及板肋上散落的灰浆清除干净，防止灰浆硬结增加模板的重量，造成安全隐患。

混凝土浇注完毕并达到终凝可以拆除模板时，由起重人员、现场施工人员配合16t汽车吊将模板拆除。

混凝土是否达到终凝，具备模板拆卸条件，由技术员与试验人员现场确定。在没有得到技术人员通知的情况下GB／T 39912-2021 科技计划形成的科学数据汇交 技术与管理规范.pdf，所有人员不得私自拆除模板。

由于模板片之间为等待口形式，所有模板拆除时要遵循与模板支立相反的顺序进行。

模板拆除方法为：模板拆除时首先用吊车吊住模板的吊点，待吊车吊住吊点并稳定后，再开始进行模板连接杆件的拆除。

拆除模板时先松动拆除连接杆件，再按先拆两侧模板，再拆堵头模板的顺序进行拆除。模板拆除后，放于砌石墙背后，并均匀刷脱模剂，便于下次使用。对于凹坑、凸点等影响模板质量的部位要进行修理，以保证混凝土的外观质量。

注：顶口对拉杆拆除时需要吊机吊模，以防止模板倾覆，造成安全事故的发生；拆模时注意成品保护。模板拆除起吊时，模板底部离混凝土顶部要有80cm的安全距离，防止意外情况出现砸到新浇注的混凝土造成破坏。

砼抹面完成后，在砼顶面覆盖塑料布进行保湿养护，覆盖时要保证塑料布不能与砼面直接接触。

待模板拆除后电气防火检测方案.pdf，在砼顶面先覆盖一层土工布，然后覆盖一层塑料布洒淡水进行养护，养护时间为14天。

养护要固定施工人员，养护标准为保证土工布始终处于湿润状态湿润。