施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

秦淮河悬灌预应力箱梁施工方案（（（原2）

60.75m+100m+100m+60.75m悬浇预应力箱梁施工方案

1.1.2《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）；

1.1.6《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）；

GB／T 24312-2022 水泥刨花板.pdf1.1.8《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》[2005]157号；

1.1.9《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》科技基[2005]101号；

1.1.13宁杭客运专线铁路秦淮河特大桥《无砟轨道双线预应力混凝土连续梁（悬灌施工60m+2*100m+60m）》施工图、相关通用图和施工现场调查实际情况。

秦淮河特大桥27#~31#墩设计采用60.75m+100m+100m+60.75m单箱单室变高度预应力砼连续箱梁，单箱底宽6.7m，两侧悬臂长2.65m，全宽12m，中支点处箱梁中心梁高7.85m，跨中箱梁中心梁高4.85m，梁高按圆线变化，圆曲线半径R=377.542m。底板厚由跨中的50cm按圆曲线变化至中支点梁根部的100cm，中支点处加厚到150cm。顶板厚45cm，腹板厚分别为50cm、80cm。全梁共设7道横隔梁，分别设于中支点、端支点和中间跨跨中截面，并设过人孔供检查人员通过。

梁顶面设置顶宽3100mm的加高台，距梁端1.5m铺设泡沫塑料板区域加高15mm，其它区域加高平台高65mm，加高平台平整度要求满足3mm/4m及2mm/1m。

梁体采用C55高性能混凝土，防撞墙采用C40混凝土，管道压浆采用水泥浆强度等级不低于M55，封端采用C55微膨胀混凝土，封锚后用防水涂料进行防水处理。

主桥箱梁采用三向预应力体系，分为纵向预应力束、桥面板横向预应力束和竖向精扎螺纹钢筋。梁体纵向、横向预应力采用低松弛高强钢绞线，fpk=1860MPa；竖向预应力采用φ32精扎螺纹钢，型号PSB830，其标准强度为fpk=830MPa。所有预应力筋均采用铁皮管制孔。

箱梁纵向分0号段、悬臂浇注段、合拢段及边跨现浇段，其中0号段13m，悬臂纵向分段长度为4×3.0m+3×3.5m＋5×4.0m，合拢段2.0m，边跨现浇段为9.75m。

1.2.1、（60+100+100+60）m连续梁设计情况

1、设计车速：350km/h，客运专线；

2、连续梁桥式：60m+2*100m+60m，一联全长321.5m；无碴桥面，防护墙内侧净宽8.8m，桥面顶宽12m，桥梁建筑总宽12.28m，底宽6.7m。

箱梁各控制截面梁高分别为：端支座处及边跨直线段和跨中处为4.85m，边跨直线段总长9.75m，中支点处（28#、29#、30#墩顶）梁高7.85m，平段长3m。箱梁横截面为单箱单室直腹板,全桥箱梁顶板厚45cm。腹板厚分别为0.5m、0.6m、1.08m、1.2m，底板厚由跨中的0.5m变化至中支点梁根部的1.5m，箱梁在中支点处设3m厚的横隔板，梁端支座处设置厚1.5m的端横隔板，中跨跨中合拢段设置厚0.6m的中横隔板。

桥面横坡设于箱梁顶面，箱梁底面平置。

全梁共分81个节段，中支点A0号块长13m，一般梁段长度分别为3m，3.5m和4m，合拢段2.0m；边跨直线段9.75m。

悬臂箱梁采用三角挂篮悬臂浇筑法施工，A0段箱梁采用托架法现浇施工，边跨现浇段箱梁采用支架法施工，合拢段箱梁采用吊架法施工。

梁体一半纵断面图如下：

1.2.2、连续梁箱梁节段结构参数

1、A0号块长度13m，从墩顶往两边各6.5m，底板直段长3m，其余为圆曲线。墩顶梁高7.85m，横隔板厚3m，底板厚1.5m，腹板厚1.2m，A0号块端部梁高7.25m，底板厚0.882m，腹板厚0.80m，设临时支座和锁定。

2、边跨现浇段长度为9.75m，梁高4.85m，底部为直线段，梁端横隔板厚1.50m，腹板厚度从0.50m渐变到0.60m，底板厚度从0.50m渐变到1.20m，顶板厚度从0.45m渐变到0.95m。

3、合拢段长度为2m，合拢段梁高4.85m，腹板厚度为0.5m，顶板厚度0.45m，底板厚度0.5m，其中在中跨合拢段设置厚0.6m的横隔板，横隔板顶板和相交的地方设置0.5*1.2m的加强应力倒角，横隔板与底板相交的地方设置0.3*0.5m的加强应力倒角

1.2.3、连续梁工程数量表

连续梁施工修建运输便道，便道设置在线路左侧，小里程侧与果园村路连接，大里程侧与佳营中路连接，便道宽度4m。

2.2、施工用电、用水

根据特大桥施工用电总体规划，在30#墩线路右侧设置一处500KVA的变压器，变压器通过埋地线直接接至连续梁施工现场。

现场模板冲洗用水、混凝土养护用水、压浆用水就地取用地方自来水。

2.3、主要机械设备和周转材料

主要机械设备和周转材料表

400*400*13*21

2.4、组织机构及人员

根据工程实际情况，连续梁作业分钢筋（预应力）工班、混凝土工班、模板工班，按照科学有序、人员均衡的原则，每个工班配备专业工班长1名、技术工人3名，其它工人60人左右。

2.5、施工工期计划安排

根据宁杭建设指挥部的统一安排，跨秦淮河连续梁的完工工期为2010年7月31日，其整体节点工期如下表：

60+2×100+60连续梁

秦淮河特大桥27#~31#墩悬灌连续梁施工横道图

0#块采用支架方案，悬浇段采用三角挂篮逐节现浇方案，边跨现浇段采用支架方案，边跨和中跨合拢段采用吊架方案。

4.1、0#块施工方案

4.1.1、0＃块施工流程

安装支座——浇筑临时支座——安装托架——支立底模板――预压——支立侧模——绑扎底腹板钢筋，安装竖向波纹管及精轧螺纹钢以及纵向波纹管——支立内顶模和外翼模——绑扎顶板钢筋、安装横向和纵向波纹管——浇注混凝土——混凝土养生——张拉压浆——拆除模板和支架系统。

墩顶连续梁0#段施工工艺流程图

4.1.2、支座安装

NHQZ支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在桥墩顶面支承垫石部位预留锚栓孔，螺栓孔预留尺寸：直径160mm，深度500mm，预留螺栓孔的直径和深度允许偏差为0~+20mm，预留锚栓孔中心及对角线位置偏差不得超过10mm。

支座安装应通过精密测量，2个支座顶面高差不大于1mm，确保支座受力均匀。凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔内杂物，安装灌浆模板，并用水将支承垫石表面湿润。

用钢楔块楔入支座四角，找平支座，并将支座底面调整到设计高程，在支座底面与支承垫石之间留出20～30mm空隙，安装灌浆模板。支座安装见下图所示。

支座螺栓孔采用无收缩高强度灌浆材料，灌浆性能及指标应符合设计要求。

支座锚栓孔重力灌浆示意图

为了在施工过程中使悬浇施工产生的不平衡力矩得到平衡，墩顶必须设置临时支撑系统，抵抗不平衡力矩保证结构的稳定安全。

施工中按照设计要求在墩顶上预埋Φ32钢筋，临时支撑混凝土采用C50混凝土，边跨合拢段合拢口锁定后，解除28#墩和30#墩的临时固结措施，边跨合拢段施工完毕后，解除29#墩的临时固结措施，落梁；最后施工中跨合拢段。

4.1.3.1、检算条件设定

主墩两侧设临时支座，临时支座中心距主墩中心1.75米。一个T构两侧在第12个梁段施工时产生的不平衡力矩最大（即假设一侧12号段施工另一侧不施工），考虑此不平衡力矩全部由临时支座来承担，在临时支座处产生的反力：设计院已给出中支点处最大竖向支反力52629KN及相应的不平衡弯矩62338KN·m。

3.1.3.2、临时支座安全性计算

由设计图得两支座中距为3.5m，临时支座砼设计为C50，一个临时支座砼承压面积为Ac=0.76×1.2=0.912m2

（1）、临时支座砼强度检算：当最大竖向支反力发生时假定永久支座不受力，则所有的支反力由临时支座砼承受，设一个临时支座所受的最大反力为P1

则P1＝52629/4=13157.25KN

临时支座所受的压应力：σc＝P1/Ac=13157.25KN/0.912m2=14.42Mpa

而C40砼的允许压应力[σc]=50Mpa

安全系数：[σc]/σc=50/14.43=3.47＞2

支座砼强度满足受力要求。

（2）、临时固结抗倾覆检算：当最大倾覆力矩发生时其受拉侧临时固结承受最大拉力，设每侧精扎螺纹钢的拉力为R1，此时另一侧临时支座承受最大拉力，其值也为R1，根据力矩平衡方程有：

每侧共66根精扎螺纹钢，容许拉力为：[N]=64*804*705=36276.5KN

安全系数：[N]/R1=36276.5/18182=1.995〉1.5

安全系数取值1.5~2.0。

抗倾覆稳定性满足受力要求。

（3）、预埋精扎螺纹钢锚固长度计算

在混凝土中受拉钢筋的锚固长度：L=a×（f1/f2）×d

式中：f1为钢筋的抗拉设计强度；

f2为混凝土的抗拉设计强度；

a为钢筋的外形系数，光面钢筋取0.16，带肋钢筋取0.14；

另外，当钢筋为HRB335级和HRB400级其直径大于25mm时，锚固长度应再乘以1.1的修正系数。

钢筋与混凝土间的极限粘结强度1.38~2.76MPa。

极限锚固力Tu=πDLτs

本方案27#~31#墩身混凝土设计等级为C35，精扎螺纹钢抗拉强度按705MPa计，则本方案中精扎螺纹钢的锚固长度：

L=a×（f1/f2）×d=0.14×（705/1.57）×3.2=201.2cm。

钢筋与混凝土间的极限粘结强度取1.8MPa

单根锚固力为：Tu=πDLτs=3.14×32×2012×1.8=363.89KN

在计算抗倾覆确定精扎螺纹钢数量时，单根力为N=705×804N=566.82KN

N>Tu,所以锚固力不足。有两种途径解决，一是增加精扎螺纹钢数量，降低每根精扎螺纹钢承受的力小于单根锚固力；而是增加单根锚固长度，提高单根锚固力到566.82KN，反算锚固长度L=Tu/(πDτs)=566.82/（3.14*32*1.8）=3.13m,取L=3.15m。

临时固结垫石及钢筋布置

4.1.4、0#块支架体系

主要受力构件为H400*400*13*21型钢加直径530mm的螺旋钢管,螺旋钢管每侧两排，每排4根，详细布置见附图。型钢上设置砂箱，砂箱上直接利用挂篮本身自带的I36b工字钢作为底纵梁，底纵梁上面直接利用挂篮底模板作0#块底模板。因底板为变截面，故I36b底纵梁随截面变化斜向布置（详细检算资料附后）。

为便于拆除，纵梁与横梁支架采用了砂箱，砂箱内必须采用中粗砂，清洗干净后用烘箱烘干，使用前做压力试验，试验合格后方可投入使用。

4.1.5、0#块支架预压

0#块长度为13m，连续梁主墩为4.8m*10m的矩形实体桥墩，0#块两端伸出墩身的长度为4.1m，所以0#块一部分的重量由墩身承受，螺旋钢管支架承担两端的伸出部分的重量。按照0#块构造图计算可得，由支架承受的荷载为：砼自重238.2t，模板及它支撑杆件自重15t。按照设计要求，考虑安全系数为1.2，则托架预压的重量确定为303.9t支架采用砼预制块预压，在整个支架系统和底模板安装完毕后，在墩身前后两端支架上按照0#块的荷载分布情况，分别堆载303.9t的砼预制块。

预压荷载分三次加载到位，第一次加载50%，记录托架的变形数据，相隔6小时后，再加载到80%，记录托架的变形数据，最后加载到100%，然后持载24个小时，中间每隔6个小时记录一次托架的变形数据，当24小时累计变形小于1mm时，然后开始卸载。

在分析托架的变形数据后，确定托架的塑性变形和弹性变形，从而确定梁部的顶面标高。在加载过程中，一定要均匀加载，荷载的分布要和梁体的实际荷载分布情况相类似，尽量的模拟托架的实际受力情况。

4.1.6、0#块模板施工

A0块最大高度7.85m，浇筑一次完成，内腹板采用组合钢模板。外模利用悬浇段侧模，0#块加固段侧模另外令加工，面板6mm厚，纵桥向采用8#槽钢做竖肋，双12#槽钢做水平肋，外加加固桁架。Φ20精扎螺纹钢做拉杆对拉，拉杆步距0.60m，纵距0.60m。内顶板直接利用挂篮内顶模做模板，内外侧模用6mm厚钢模板。

⑴腹板外侧模和翼板底模

腹板外侧模和翼板底模利用挂蓝外模和底模，8#槽钢做水平肋（间距30cm），双12#槽钢做竖肋（间距60cm），内外腹板模板利用Φ20精轧螺纹钢拉杆对拉加固，拉杆用自带精轧螺帽和垫片固定。

内侧模利用5mm刚模板，用Φ20精轧螺纹钢与外模连成整体。顶板采用碗扣件顶撑。堵头端模采用内拉外撑的方式加固。

内顶模利用挂篮本身自带的钢模板，内模支架用φ48mm钢管和碗扣件顶底托构成，底托直接支撑在事先准备好的直径φ＝10cm的圆柱形C50砼立柱上，砼立柱直接支撑在挂篮底模板上。

⑶内模下倒角处防止砼泄出的措施

在0#块底板浇筑完成后，如果紧接着浇筑腹板，很容易发生砼从下倒角处泄出情况，这样容易导致砼的浪费和腹板孔洞现象，在底板和下倒角高度范围内砼浇筑完成后，在底板靠近腹板位置两边各1m范围内，用竹胶板对底板砼进行压模处理，后续的腹板浇筑砼应适当降低浇筑速度，砼坍落度在14~18cm之间。

拉杆统一采用Φ20精轧螺纹钢制作，纵竖向布置间距按照纵向60cm，竖向60cm设置。内外模采用双[12槽钢作为拉杆背带。

底板位置拉杆设置在底模型钢下，拉杆采用Φ20精轧螺纹钢制作，纵向布置间距采用60cm。

横隔板纵向拉杆的设置，拉杆与横隔板纵向主筋焊接。拉杆采用φ20圆钢（单端设丝扣）制作，横向布置间距按照40cm，纵向按照梁体既有拉杆位置布设。

为了精确的控制结构尺寸，防止在砼浇筑过程中，发生模板位移从而造成结构尺寸的变化，在腹板模板确定之后，利用腹板Φ20精轧螺纹钢拉杆在横向连接成整体，防止砼浇筑不均匀而导致模板的横向移动。在梁体顶面，也同时用[12槽钢横向连接锁定整个梁体顶面的结构尺寸。

4.1.7、A0块钢筋加工与安装

施工前严格检验进场的各种钢筋使之符合现行国家标准《钢筋混凝土用带肋钢筋》（GB1499）和《钢筋混凝土用光圆钢筋》（GB13013）的规定，认真审核图纸，对所有的钢筋大样进行复核，使之与箱梁的尺寸相对应。

A0块箱梁钢筋绑扎内容为底板钢筋、腹板、横隔板钢筋、顶板钢筋及竖墙等预埋钢筋。

由于钢筋骨架的高度较高，竖向稳定性差，结合腔体支架的搭设，可以将部分腹板和隔板的普通钢筋，以及竖向预应力筋临时支撑在支架上。

按先后顺序将箱梁梁体钢筋与横隔板钢筋绑扎交错进行，合理安排安装顺序、互相协调，避免干扰。梁体倒角钢筋较长，并与四周钢筋交差布置，在钢筋安装时考虑在底板面层钢筋前放置，以便于准确定位。

在安装完底板钢筋后，即行安装竖向预应力钢筋，便于竖向预应力筋的安装。

桥面板钢筋的所有交叉点应绑扎，以避免在浇注混凝土时钢筋移位。在螺纹钢筋加工时，钢筋采用预偏心搭焊，双面焊接,焊接长度不小于5d（d为钢筋直径）。在梁段钢筋接长时,钢筋接头统一采用绑扎。钢筋绑扎长度按照设计图纸求或规范要求。

4.1.8、A0块箱梁预应力管道安装

A0段箱梁为三向预应力结构，集中了全桥大部分纵向预应力顶板束管道、部分横向预应力管道、部分竖向管道。

⑴纵向和横向预应力管道安装

纵横向预应力波纹管预埋时应定位准确，每隔50cm以φ10定位钢筋焊于梁体钢筋骨架上，接头处套管搭接长度不小于30cm，并以防水胶带严密缠绕。纵向预应力顶板束管道在A0块纵向中间最高点处设置透气管。横向波纹管P锚端待钢绞线穿入后，在约束环处以海绵和M15水泥砂浆堵塞，并以胶带缠裹，接一塑料管至梁面以作压浆透气孔，塑料管中穿φ10圆钢以防透气孔堵塞；张拉端制作木模作为端模，端模与喇叭口之间用螺丝拧紧，喇叭口上压浆孔用海绵堵塞以防漏浆。横向预应力束张拉端按设计位置进行布置。

竖向管道、精扎螺纹钢筋、螺母整体安装就位，并用定位钢筋固定。拧紧锚具螺母使管道与锚具垫板凹槽贴紧，作好管道上下两端密封工作以防漏浆，同时预留竖向管道压浆管至箱梁内腔，中间穿φ8钢筋以防在混凝土浇注、振捣过程中使透气管脱落而堵塞透气孔；竖向管道张拉端螺母及垫板之间加垫海绵，并用胶带严密缠绕外露精轧螺纹钢筋和螺母。

竖向预应力的上下锚垫板上各焊接一根长12cm的普通φ48×3.5钢管,以便于与内径φ45的铁皮管连接。在下锚垫板钢管端部位置焊接一根细钢管，与压浆管连接，长度取为6cm，直径与压浆管内径相匹配。因钢管壁厚较薄，焊接时防止烧伤管壁。

竖向预应力锚固端加固时，锚垫板与钢筋骨架焊接牢固，螺母与锚垫板之间不得有空隙，在加固锚垫板后，在螺母下部用钢筋（或钢板）托起螺母，与钢筋骨架焊接牢固。竖向预应力张拉端加固时，锚垫板与钢筋骨架焊接牢固，严格控制锚垫板的高度、竖向预应力束的平面位置、垂直度。

竖向预应力精轧螺纹钢张拉前应把管道周围清扫干净然后才能撕去胶带，及时张拉、压浆，以防桥面上的杂物顺水流入管道而堵塞透气孔。

⑶三向预应力透气管和压浆管以及内衬管的设置

纵横向和竖向预应力管道透气管选用具有一定韧性的硬质PVC塑料管，防止在混凝土浇注时，变形过大，从而堵塞管道。

为防止纵横向预应力波纹管在混凝土浇注过程挤压变形和进浆，使后续的预应力穿束困难，在混凝土浇注前在波纹管内穿入塑料衬管，壁厚满足施工强度要求。塑料衬管的下料长度综合考虑，兼顾挂蓝悬臂浇注时的纵向预应力衬管。

A0块的透气管和压浆管较多，为保证在压浆过程中，压浆位置的准确性，全桥的透气管、压浆管、预应力束统一编号，并在安装后和压浆之前的时间内加强检查维护。

4.1.9、A0块箱梁混凝土施工

箱梁设计为C55混凝土，按照宁杭中心试验室给定的配合比和局指供原材配制。

混凝土由宁杭一分部搅拌站负责供应，混凝土供应能力120m3/小时，混凝土运输由8台8m3型混凝土罐车提供（备用1台），混凝土垂直运输由两台汽车输送泵承担（另备用一台）。

水泥、砂、石料应贮存足够的数量，以满足混凝土的浇注需要。任何时候不能因原料供应中断而暂停混凝土浇注。砂石料使用前要清洗干净。

箱梁混凝土立面浇注顺序：底板→腹板→顶板；顺桥向浇注混凝土顺序：两端→中间；桥面板横向浇注顺序：两端→中间。混凝土要求对称浇注，最大不平衡重量不得超过8吨。

箱梁内钢筋密集、管道众多。振捣时振捣棒快插慢拔，插入间距为30cm，呈梅花状布置，插入深度为进入下层5～10cm。振动时间以不冒气泡为止。振动棒不可直接振捣钢筋及其他预埋件，还要注意波纹管的位置，防止损坏波纹管。在混凝土振捣过程中，注意锚垫板和支座位置混凝土的密实性。

浇筑过程中，在挡碴墙尺寸范围内浇筑高度比梁面高10cm，并注意不要碰撞预埋钢筋，以免钢筋错位，便于以后的挡碴墙施工。

浇筑过程中砼内严禁随便加水。

试块组数应满足100m3不小于一组，每台班不小于一组（坍落度和含气量测试次数同试块）。

试块制作完成后，应立即送入试验室进行标准养护，另外加做六组留在现场与结构同条件养护作为承重模板拆除和预应力施工的强度依据。

混凝土初凝后，立即用土工布覆盖洒水养护。脱模后，腹板外侧、翼缘板底部、底板底部的养护，采用直接洒水的方式，混凝土的表面要一直保持湿润。混凝土的养护要派专人负责，养护时间为14天。进入冬季严禁采用洒水养护，按冬季施工采取保暖措施养护。

底板混凝土的养护采用土工布覆盖洒水养护。底板混凝土的内外温差以及混凝土表面与环境温差均不得大于15°C，可以在底板混凝土里埋入测温管量测。

4.1.10、A0块箱梁预应力张拉和压浆施工

⑴张拉和压浆原材料的选定以及检验

钢绞线采用公称直径Φ15.2mm的低松驰高强度钢绞线，抗拉强度为1860Mpa，进场的每批次钢绞线必须有出厂合格证，同时试验室取样试验看其技术标准是否符合现行国家标准《预应力砼用钢绞线》的规定。钢绞线的外观质量由施工班组作逐盘检查，表面不得有裂缝、小刺、机械损伤、氧化铁皮、油迹等缺陷。锚具、夹片进场后仔细检查锚具的硬度和圆锥度以及夹片有无裂纹、锈蚀等现象，并需配备同批次的出厂合格证，进场时所有专业厂家生产的锚具均应按批抽取1％（且不少于3件）进行破损压力检验，合格方能使用。竖向预应力钢筋采用Φ32Ⅳ级精扎螺纹钢筋,标准强度为830Mpa，锚下控制强度为705Mpa。压浆用中国海螺P.O42.5低碱水泥，梁体孔道用铁皮波纹管预留。其强度和实用性满足张拉施工要求。

⑵张拉和压浆机械的选定

在张拉施工正式开始之前，参考梁场的锚口应力损失、孔道摩阻等试验、以确定张拉过程中的应力损失，夹片和钢绞线回缩、设计应力值下钢绞线的实际伸长量、钢绞线的实际弹性模量等对张拉实际效果的影响，综合这些因素确定张拉时的实际应力控制值，并用钢绞线的伸长量复核。

钢绞线的下料长度严格按照交底下料，预留张拉操作所需的长度，在下料时，不得对钢绞线进行任何形式的热加工，应用砂轮切割机进行切断，并防止烧伤钢绞线。对已经下料好的钢绞线进行逐束编号，并确保在以后的搬运过程中不受伤，不受污染。

对连续梁孔道和锚垫板喇叭口进行清理，清除里面的积水、砂浆以及其它污物，将下好料的钢绞线一端套上塑料导头采用人工逐根穿束，穿束时保证箱梁两端露出长度基本相等，在穿束全部结束后，开始上锚具和夹片，上张拉千斤顶（在准备张拉之前，应确保千斤顶、油压表、油泵均已校正，其误差符合验标要求，并且在规定使用期限内，如有更换则必须重新校验）检查油泵、压力表、千斤顶油管路及其阀门接头，这些构件必须处于良好的工作状态。在以上工作全部准备就绪，箱梁砼强度及弹性模量不小于设计强度的90％并且梁体混凝土龄期7天以上后，开始张拉。张拉顺序先纵向预应力，后竖向预应力，最后是横向预应力。

纵向预应力张拉采用两端两边同步对称张拉，最大不平衡不得超过1束，张拉顺序严格按照设计顺序，不得私自改变，张拉分三步加载到位，0→0.2σk（伸长量记录）→σk（伸长量记录）→1.0σk（持续5min作伸长量记录），回油之后再作一次伸长量记录（在张拉之前和张拉之后要分别测量夹片外露的长度，以确定钢绞线回缩长度），张拉采用应力应变双控制，以应力值算出的油压表读数控制张拉数值，以钢绞线伸长量校核。终补拉时以油表读数控制，但必须按实记录伸长量。

横向预应力张拉采用逐根张拉工艺，张拉分三步加载到位，0→0.2σk（伸长量记录）→σk（伸长量记录）→1.0σk（持续5min作伸长量记录），回油之后再作一次伸长量记录（在张拉之前和张拉之后要分别测量夹片外露的长度，以确定钢绞线回缩长度），张拉采用应力应变双控制，以应力值算出的油压表读数控制张拉数值，以钢绞线伸长量校核。终补拉时以油表读数控制，但必须按实记录伸长量。

竖向预应力钢筋为也采用逐根张拉工艺，一次张拉到位，进行锚固，设计采取二次张拉工艺，并且两次张拉间隔时间不得小于7天，锚固时锚具回缩量不得大于1mm。

张拉结束之后，在锚具附近钢绞线上环周作出明显标记，12小时后复查，确认没有断丝和滑丝。然后开始用水泥加堵漏王浆体封锚。

压浆应在张拉结束两天内进行，连续梁压浆全部采用真空辅助灌浆工艺，在压浆机械和原材料全部就位后（压浆水泥采用和梁体同标号、同品种水泥），开始清除孔道，安装两端锚垫板上的压浆孔、连接管、连接阀，并开始抽真空。

启动砂浆搅拌机，按施工配合比加入水泥、外加剂、水开始拌和，拌和时间不少于1min，浆体必须搅拌均匀，将搅拌好的水泥浆放入压浆灌，压浆灌水泥浆进口处设置过滤网，以防杂物堵管,压浆按先下后上的顺序,由一端以0.7Mpa的恒压力向另一端压送水泥浆,当另一端溢出的稀浆变浓之后,达到进浆口的稠度后,保持压力2min以上,封闭出浆口,继续压浆到压力0.7Mpa,若无漏浆则关闭进浆阀门卸下输浆胶管，如果压浆用的胶管过长,则应相应增加进浆压力。压完浆后保压1～2h，如无水泥浆反溢现象，则拆卸压浆连接管和连接阀门。为了保证压浆质量，当气温或箱体温度低于5℃时，停止施工，压浆后48h内，要保持箱体温度在5℃以上，确保浆体不被冻坏。

在压浆施工的同时，要做浆体同条件试块，放在梁上一起养护，等达到验标要求的天数后，测试各项指标，看是否符合验标要求，借以确认压浆的施工质量。

4.1.11、A0块混凝土浇注时的监测

在腹板外侧模、横隔板侧模的顶部，挂设垂球，观测模板垂直度变化，并记录。线垂重500g,布置间距采用3m。

在墩顶施工时，准确定出箱梁中心十字线，并用Φ22螺纹钢筋预埋，在底板钢筋安装时，引出底板混凝土外。在每个墩顶引出2根预埋钢筋，预埋钢筋要牢固，不受混凝土浇注时的振动影响，且与钢筋骨架脱离。在混凝土浇注时，观测腹板、横隔与箱梁中心线的偏离量。

在腹板外侧模板、隔板两侧模板上下端挂设纵向通长棉线，通长棉线平行于模板面。在混凝土浇注时，观测局部不均匀涨模。

在混凝土浇注时，指派专人检查支架、模板的安全性。检查的内容有：

⑴支架的稳定，砂箱的焊接缝有无撕裂、砂箱螺丝有无退丝等异常现象。

⑵拉杆有无松动、丝扣有无脱丝现象。

⑶设置的观测点有无异常变形情况。

⑷支架的支撑有无脱空等异常现象。

0＃号块底板采用挂篮钢模板，侧面直线段采用整体钢模板，墩顶加宽段另加工侧面刚模板，内顶模用挂篮内顶模，内侧模采用组合钢模板

4.2、悬浇段施工方案

A01～A12块箱梁采用挂篮悬臂法施工，主要包括挂篮拼装、挂篮悬臂灌注施工（模板施工、钢筋施工、预应力施工、预埋件施工、工作孔布置、混凝土施工、混凝土浇注时的监测、挂篮走行、挂篮拆除）。

本挂篮适用最大粱重1788.75KN,最大梁段长度为4m，适应梁高4.85m~7.85m，适应梁面宽12m，梁底宽6.7m，挂篮本身自重560KN，挂篮为无平衡走行方式，本身的抗倾覆稳定系数为2.0。

挂篮由主构架、行走及锚固装置、底模架、外侧模板、内侧模板、前吊装置和后吊装置等，挂篮设计图纸详见下图（检算资料附后）：

4.2.2.1、挂篮加工制作

⑴加工单位应严格按照设计图上的技术要求及公差配合进行挂篮杆件的加工制作。

⑵主构架节点板及杆件必须制作样板模具，精确加工，确保栓孔间距及销孔位置。

⑶外侧模桁架制作时应有工作平台及夹具，尽量消除焊接变形，确保联结模板面板的平整度。

⑷重要构件的焊接，例如底模横梁上吊耳的焊接应由有经验的焊工施焊，保证焊接质量。焊缝及加工件质量要求与验收办法应参照《钢结构工程施工及验收规范》执行。

⑸出厂构件应有专人进行检查验收TCCES 15-2020 桥梁健康监测传感器选型与布设技术规程.pdf，不合格者严禁出厂。

4.2.2.2、挂篮组装试拼

⑴待主构架所有杆件加工齐全后，应在加工厂内进行试拼。尺寸合格后，拧紧节点板螺拴及联结销螺帽；所有螺拴联结构件必须严格控制扭矩，防止松紧不一。

⑵挂篮底模架加工完毕后应与底模横梁进行组拼试验，确保整个构件平整度。同时检查底模吊耳位置是否准确。

⑶检查挂篮所有精轧螺纹钢与其配套螺帽的配合情况。

⑷所有构件检查完毕并满足相关要求后应分组编号，作出明确标记CJJ 98-2014-T：建筑给水塑料管道工程技术规程（无水印，带书签），准备运往现场正式拼装。

4.2.2.3、挂篮现场拼装

根据起重机的起重能力，挂篮部分构件不能在底面拼装完毕后再行吊装，必须分块吊装就位后再拼装成整体。根据组拼工作需要准备足够的工具及联结螺拴等构件。