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城市综合体道路网一期工程桥梁工程主要施工方案

XX区XX综合体城市道路网一期工程

单位名称：XX市政工程建设集团股份有限公司

二、沉箱和基础施工方案 2

玻璃纤维增强水泥GRC轻质墙专项施工方案三、主墩墩身方案 16

四、主桥悬浇箱梁施工方案 18

二、沉箱和基础施工方案

主墩的施工平台设计是综合考虑主墩所在区域的地质、水文情况，桩基施工需要及后期承台钢板桩围堰施工等因素。两主墩平台采用水中固定平台，每墩单幅设计8根Φ50cm钢管共计3排为平台承重系统，于其上各放双排单层钢贝雷，再布置Ⅰ27横梁做为荷载分配梁，最后铺以中梁及20mm钢板形成固定平台。平台钢管要求有足够的刚度、强度及稳定性，以承受竖向荷载。钢管采用动力船只及DZ60型振拨锤多次振动下沉的施工方法施打，利用全站仪控制钢管的平面位置及垂直度，要求钢管中心偏位不大于10cm，垂直度误差不大于1%，施工质量要求严格。钢管具体的入土深度计算确定，平台构造图见下页。

设计桩径1.3m的桩基，护筒直径定为1.5m。护筒长度20m，采用12mm钢板卷制。

要求护筒位置必须准确、垂直、稳固，护筒中心与桩中心重合，偏差不得大于2cm，倾斜偏差不大于1％，护筒高出地面0.3米，高出水面1.5～2.0m。护筒下沉过程中，根据全站仪定出桩位中心和控制桩，进行钢护筒平面位置控制。用经纬仪进行垂直度观测，如果出现较大倾斜，需拔出重新下沉。下沉后好的护筒与施工平台连接成整体。

3）钻孔施工技术见第十二章第四节不再重叙。

对于凤南路Y1#、Y2#承台、三洋南路2号桥1#、2#、3#墩,三洋南路3号桥Y2#、Y3#主墩承台采用钢沉箱施工，具体叙述如下：

钢套箱块件:因承台呈方形,六块弧形侧板均相同,块件与块件之间通过φ22螺栓在套箱外侧板槽钢上进行联结,联结后在槽钢上进行电焊加固.拼装时,在块件连接槽钢与槽钢之间设置止水橡胶防水.

在每节套箱上均蘅设置2个吊点,每个吊点通过联结在壁板与胁板上四个吊环的钢丝绳进行起吊,吊环设置在内支撑梁上面的顶面壁板上.起吊采用2台50T汽车吊同时通过两个吊点起吊作业.

施工钢套箱前，在河道承台四周设置定位桩。定位桩采用D50cm钢管，长度12m，保证入土深度不少于8m；定位桩采用32#工字钢横向连接固定，并设置剪刀撑，定位槽钢平面尺寸为5.65m*5.65m。

（1）、沉放前先计算出四条钢管桩的坐标，在施工现场的河堤上针对各桩分别布置一条基线，基线上的每一个观测点用全站仪精确测量出坐标位置，并用水准仪测出起高程；然后计算出每一根桩上观测点的坐标及交会角，并汇总成表供观测沉桩使用。沉放时在正面布置一台全站仪观测定位，侧面设置两台经纬仪校准。

（2）、套箱定位钢管桩均采用25T打桩船施打，根据打桩船上的打桩定位仪适时控制钢管桩的平面位置、倾斜度及标高。

平面位置偏差：±10cm

（3）钢管桩震沉完成后，利用25T吊车配合人工及时将钢管桩的剪刀撑和平联焊接，在桩顶用32#工字钢连接整体。

（1）钢套箱制作完成后，在加工场或施工现场进行试拼装，符合要求后分组、编号、保护，然后运输到施工现场。

（2）用平板车将钢套箱块件运输至墩位的平台上进行钢套箱的拼装。利用50t吊车吊起钢套箱块件至施工平台（根据施工现场设置）上，按照钢套箱设计图安装每节钢套箱，利用φ22螺栓将块件紧密联结并焊接成形。

（3）钢套箱下沉前，清除河床表面的障碍物，以便钢套箱顺利沉入河床。

（4）拼装套箱用两台50T汽车吊起沉箱，互相转动吊臂慢速移动至承台上方，调整钢套箱位置准确后缓慢下放，下放至河床面后，观测平面位置及垂直度，如发现偏位后倾斜时，及时采取措施进行纠偏，先到达河床面的一侧先行振动，然后进行调整，再通过振动使套箱稍下沉，并保持套箱顶面水平。

（5）通过机械振动使套箱下沉至刃脚深入河床4.5m以上，套箱顶标高为+4.0m左右。

（6）钢套箱起吊后，在下沉前注意检测钢套箱的平面位置是否准确，检查各联结点的螺栓是否拧紧，内支撑是否牢固。

5、钢套箱支撑检查加强

（1）钢套箱下沉到位后，按钢套箱设计要求检查内支撑梁的联结是否紧密并及时加固。

（2）将钢套箱与刚管桩通过型钢进行联结，同时在套箱顶部顺桥向与钢管桩通过型钢进行焊联。

6、钢套箱内抽水及河床下临时支撑

三、质量要求、质量措施

钢套箱在搬运过程中轻拿轻放，避免过大的碰撞损坏围堰钢板。拼缝要接好，橡胶密封片要塞好，不能漏塞或不塞。焊接要牢固可靠，螺栓的连接要牢固，必须沉入到指定的位置。观察现场土质情况，如发现围堰下部土与设计不符时及时报告，再采取有效的措施。

施工方案经各级审批并修改完善，经公司总工，总监等有关人员的签字后方可进行施工。做好技术复核，隐蔽验收制度。

项目经理和项目总工程师组织全体人员认真学习施工方案，并指出监控部位和监控要点。本着谁负责施工谁负责质量、安全的原则，各分管工种负责人在安排施工任务时须做到交底明确。

工程施工过程中，各分管工种负责人必须督促班组做好自检工作，确保当天问题当天整改完毕。工程施工完成后，各分管工种负责人必须及时组织班组进行工程质量评定工作，项目部质检科专职质量员核定。

吸泥时吸出的泥土严禁堆放在钢板桩四周，需用船外运，以免增大堰外侧压力。

吸泥后堰内土面平整度应控制在±15cm左右。

吸泥后要注意桩头周围土后板桩槽内土必须清除干净，须经潜水员多次、仔细验收每块钢板桩及桩头角隅，验收合格后方可终止。清基时不要过分扰动钢板桩边缘土层，以免引起翻砂。靠近钢板桩附近的泥砂较难吸出，可由潜水工以软管深水管用0.3~0.5Mpa的水压将泥砂冲向吸泥机附近吸出。施工中应让潜水员下水用手摸，尤其注意钢板桩角隅泥土应清除到位。

吸泥后堰内土面标高低于承台底标高0.6m。

围堰内吸泥结束后，即可进行浇筑平台的搭设，平台支承在第一道围囹上口。

封底混凝土配合比设计

封底混凝土量约为30m3（厚度0.5米控制），按小时有效供应量30m3/h计，共需浇筑1小时，根据混凝土供应能力，以及5天后抽水要求，对混凝土性能提出了如下要求：

a、5天强度不小于20MPa；

b、根据施工要求，砼坍落度分成两个等级：①首灌砼：坍落度为200±20mm，以保证导管周围砼的堆积高度和减小流动半径；②补灌与找平砼坍落度控制在200±20mm，以加大砼流动半径，便于砼面的找平。

c、混凝土初凝时间不少于18h。

a、导管布置与尺寸确定

按规范和以往施工经验，导管作用半径确定为2.5m，这样需布导管4~6根（同时根据现场实际施工便捷情况，导管也可以采用2套），采用多根导管依次灌注的办法进行封底施工。导管采用内径273mm、δ=6mm的焊管制作、法兰盘连接，每根导管组成：底节导管4×2.6m；底节导管长度根据实际高度确定。不论导管如何布置，首先要确保在钢板桩附近均进行首灌，这样才能确保钢板桩槽口均有砼填充。

b、储料斗体积与形状确定

V=1/3πR2(H1+H2)+πd2h1/4=6.8m3

式中：V――灌注首批混凝土所需数量

H1――桩孔底至管底端间距，取0.2ｍ

H2――导管初次埋置深度，取0.8ｍ

h1――桩孔内混凝土达到埋深时，导管内混凝土柱平衡管外压力所需高度＝HWｒｗ/ｒｃ＝4.7ｍ

储料斗按7m3加工制作,储料斗下部为圆锥型。

封底前对使用的机具进行检修和保养，以保证封底施工的顺利进行。

封底混凝土浇筑时采用从上游向下游的方向进行连续浇注，然后采用上、下游均向中间合龙浇注。浇注分首批筑堆、正常浇筑，结束收尾三个阶段。

混凝土运输车将砼运至施工现场，用砼泵车将7立方砼泵入料斗，当料斗将满时，换下一辆砼运输车对准泵车进行下料，而后由浮吊迅速提起塞板，混凝土进入导管，泵车继续将砼泵入管内，这样施工相当于首灌达到15方（8方每车）。当测量人员报告导管埋深符合要求后，即可进行下步施工，直至达到封底标高要求。

首批砼灌注结束时，记录员及时记录每根导管开盘和灌注结束的时间。每根导管灌注结束后，测量员立即测量导管的埋置深度和砼流动半径，并把所测量的数据准确地报告给记录员，作好记录。每根导管由于砼流动性较大，首灌结束后，当导管的埋置达不到65cm，将导管下插深度15cm，如仍达不到65cm，应及时进行适当补灌，同时跟踪测量，避免补灌数量过多。每次导管首灌结束后，均将导管下插15cm，以防导管埋深不足而进水。测量员及时测附近位置有无砼，如有应根据所测值适当调整未灌处导管的标高，以保证导管底端的脱空高度。在砼灌注过程中应严格控制每根导管的灌注时间间隔，一般控制在45min以内，当导管灌注时间间隔接近45min时应及时补灌砼，补灌前应提升导管10cm左右，以防止堵管，提升导管时严格控制不使导管进水。

②、进行下一位置导管封底施工，方法同上。

封底混凝土顶面标高控制允许偏差0~+15cm。施工时每10m2布置一个测点，采用测绳进行测量。标高基准点设于浇筑平台上，以严格控制封底厚度及顶面高程。

当导管下口混凝土顶面接近封底控制标高时，加大测量频率，特别是对相邻导管的交界面、桩基四周、围堰内侧等位置，根据所测结果有针对性地进行各导管混凝土灌注，力求混凝土顶面均匀平整。当测点达到规定标高后，终止该处混凝土浇注，上拔导管冲洗收集。

封底强度满足要求后即可抽水，抽水利用4台~6台砂泵连续不断的进行，在抽水过程中需派专人负责观测及堵漏工作。主要观测钢板桩的变形，并配备好备用砂泵，以免发生问题及时向围堰内回水；及时作好堵漏工作，对于大的缝隙由潜水工下水利用棉絮塞缝，对于小的缝隙利用煤渣、黄油、木屑的混合物在板桩外侧随水夹至漏缝处自行堵塞。

⑤、按照施工设计图纸制作围囹；

围囹第一、二、三道为双拼45b工字钢，各围囹斜撑采用同等级的工字钢制作，为便于承台模板钢筋施工，围囹采用“#”字撑，施工时按设计高程预先焊好∠125×125×10角钢短牛腿作为临时支撑，待各围囹安装并连接就位后，再与钢板桩焊接牢固。围囹合拢段按实际丈量长度在现场加工改制。

破桩头应尽量采用现场逐层打碎后由悬臂吊将残渣运送出基坑的作业方法。在采用整体断除时，由于水中桩为保障桩身、及围堰的质量，通常会将桩头浇筑高度提升至桩顶设计标高1.5m～2.0m，在拉倒桩头时应将桩头拉向围堰中心，避免碰撞围堰钢板桩与围堰支撑系统，在根据悬臂吊的起重能力，将桩头肢解成若干小段，整体吊运出基坑；

桩头倒向范围清除干净严禁站人和有作业机具、电线电缆存在；

桩头严禁碰撞围堰钢板桩与围堰支撑系统；

桩头应绑扎牢固方可起吊，起吊时有专人指挥，应缓慢进行，不得碰撞围堰钢板桩与围堰支撑系统；并严禁下方站人；

桩头破除后进行施工放样，并进行桩身检测，在检测合格后方可进行下道工序施工，并在封底混凝土上利用红铅笔或红涂料标记桩中心位置及利用墨斗弹出承台平面轮廓线与立模控制线，并用全站仪复核。

承台侧模板使用大块钢模板拼制而成，外侧用双拼10#槽钢作钢围囹，对称的钢围囹之间用对拉螺丝固定，模板与模板之间以及模板与封底混凝土之间接缝贴海绵条密封。按照在封底砼弹出的承台边线与控制线，采用浮吊配合进行模板安装。

、模板在安装前进行试拼装并进行编号；详细检查模板的平整度，拼缝情况；

、模板进行整修，涂刷脱膜剂，覆盖存放；

、模板吊装时注意设专人指挥，缓慢下落，避免碰撞钢板桩围堰及支撑系统，下方严禁站人，下放稳固后由人工配合吊车就位模板。

2)、钢筋、模板制作安装

（1）承台钢筋绑扎先底部，然后再侧面和顶部的钢筋，设置好保护层垫块。

（2）预埋钢筋的根数、位置、尺寸均按设计要求正确、牢固地安插定位。

（3）钢筋骨架制作焊接平台，放出骨架大样，严格控制弯起点和焊接质量，焊接时要分段错开电焊，防止骨架变形。

钢筋安装按次筋让主筋原则，尺寸确保准确。梁的底部和侧面要确保砼的保护层。

（4）承台模板采用定型钢模，钢管围囹，模板上下用对拉螺栓拉紧拉牢，使模板稳固可靠，不致内外移动，影响承台成形质量。

3)、钢筋现场施工控制要点：

基桩钢筋与承台底层钢筋交叉发生矛盾时，可适当调整基桩或承台钢筋，但必须保证承台钢筋顺直。

墩身预埋钢筋为保证预埋位置准确，先校准下墩柱钢筋位置，将定位钢筋点焊固定在承台钢筋上，然后再绑扎。当下墩柱钢筋与承台钢筋位置冲突时，可适量调整承台钢筋，保证墩身钢筋位置准确。

考虑承台混凝土方量较为集中，散热较为缓慢，在浇筑前对混凝土配合比进行优化，掺入适量优质粉煤灰，减少水泥用量，以降低混凝土

水化热。考虑到承台施工在夏末秋初，气温还比较高，浇筑混凝土前采用洒水降低骨料温度，砼浇筑尽量放在傍晚进行；

混凝土浇筑：采用一辆90m3/h拖式泵，拖式泵前端软管接长，前接串筒，串筒出料口处混凝土堆积高度不宜超过1.0米。每层布料厚度控制在30㎝内，混凝土振捣严格按照相关规范进行控制。混凝土浇筑完后，立即进行混凝土裸露面修整、抹平，待收浆后再抹第二遍并压光处理。

承台混凝土浇筑完成后，其强度达到2.5MPa时，预留墩身钢筋周围由人工用风镐把松动的混凝土完全清理干净，并把钢筋表面的混凝土清理干净。测量技术人员精确放样，确定墩身的边线，然后向测量监理工程师报验，报验合格以后用墨斗在承台顶面弹出墩身边线位置。

由于主墩施工场地有限，将墩身钢筋在钢筋加工场加工，墩身钢筋尺寸严格按照施工设计图及相关规范要求进行施工，钢筋加工成型以后运至主墩墩身平台，用吊车起吊，人工进行钢筋安装。

为保证主筋顺直，定位准确，墩身主筋在承台钢筋绑扎结束后便已预埋，预埋钢筋间距严格按照施工图纸要求进行施工。

钢筋的焊接和搭接：按照该设计图的要求，凡钢筋直径≥12mm时，均采用焊接，钢筋直径＜12mm，如图纸未注明，钢筋连接可采用绑扎。钢筋采用电弧焊时，双面焊不得小于5d，单面焊不得小于10d，Ⅱ级钢筋焊接必须采用506电焊条，焊缝随焊随敲，保证焊接长度及焊接深度（0.3d且不小于4mm），确保焊接质量、接头抗拉强度必须符合该级钢筋要求。

受力钢筋的焊接或搭接应设置在内力较小处，并错开布置，每一个断面钢筋接头不允许超过50%，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，同一根钢筋不得有两个接头。

钢模板由专门厂家加工制作，钢板厚5mm，用钢板法兰螺栓联结成整体，模板表面光洁度必须达到一定的标准，接缝须经特殊处理不影响墩身的外观。模板在地面拼装好后，用粗毛巾擦干净并涂抹混合油，混合油采用机油和色拉油按1：1调和，混合油涂抹不能过厚，以不滴油为准。模板用吊车安装就位。每节模板间用螺栓进行联结，用M36角螺杆和对拉螺杆进行对拉固定，对拉螺杆用PVC套管保护，对拉螺杆采用ф30圆钢，间距为纵向90cm，横向2m。模板接缝止浆带采用1.5mm厚高密海绵、止浆带在接缝处露边压贴，多余部分用裁纸刀裁去。同时在外侧底口处捂高强砂浆，防止墩身底部漏浆，出现‘烂根’现象。墩身钢模顶端四周用四根钢丝绳与2T手拉葫芦带紧，并用2T手拉葫芦调节，使模板中心与墩身中心完全重合，垂直度偏差不大于0.1%H（H为墩柱高）。

待模板固定完毕后，用垂球在四个方向校核其垂直度，经监理验收合格后进行混凝土施工。由于主桥墩身高度较高，采用翻模方法分次浇筑，其中

（6）.浇筑墩身混凝土

浇注墩身前，检查预埋盆式支座地脚螺栓孔及其他相应的预埋件是否安放。所有相关工序完成后，经认真自合格后报监理工程师复检纠偏直至合格认可后浇注墩身混凝土。用泵送法浇筑混凝土，通过串筒下落，防止砼下落时离析。浇筑过程中，砼的泌水需及时排水，以免影响砼质量和外观。

为了保证浇筑混凝土设备和人员与模板及模板支撑分开，确保墩身模板不变形不跑模，混凝土浇筑之前应搭设浇筑平台（平台采用钢管支架），每层混凝土的浇筑厚度控制在30cm左右，每层混凝土必须仔细按规范要求振捣，正确掌握振捣时间和方法。为了保证混凝土表面质量，采用7cm的插入式振动棒振捣密实（，振捣时先中部后四周，并按同一方向依次振捣，间隔距离不大于35cm。振捣过程中，要注意钢筋保护层的变化，尤其到墩身的顶部，确保钢筋保护层正确。墩身混凝土所用的水泥，必须事先通过试验确定，选择使混凝土表面颜色新鲜一致的水泥而且是同一品牌的水泥作为墩身的专用水泥，当然是在确保在水泥标号等质量指标的前提下。

墩身模板为非承重模板，当混凝土强度达到2.5MPa后，即可拆模养护，拆摸时必须注意，千万不可损坏墩身混凝土，以免影响结构整体美观。

项目部将安排专人进行混凝土洒水养护，进入冬季施工时，注意覆盖保温，不得洒水养护；

四、主桥悬浇箱梁施工方案

凤南路1号桥、三垟南路2号桥主桥采用（35+50+35）m三跨变截面预应力混凝土连续箱梁，截面形式为单箱单室，梁底曲线为圆曲线，跨中梁高1米变化至主梁支点高2.9m。主桥箱梁在墩顶0号块处设置厚度为2m的横隔板，箱梁在横桥向底板保持水平，箱顶设1.5%的单向横坡。箱梁采用纵向预应力体系。

主桥连续箱梁采用挂蓝悬臂浇筑法施工，各单“T”箱梁除0号块采用在支架上现浇外，其余分为6个梁段，均采用对称平衡悬臂逐段浇筑法施工。箱梁纵向悬浇分段长度为（4×3.5m+2×3m），箱梁墩顶现浇块件（即0号块）总长8.0m，中跨合拢段长度为2.0m，边跨现浇段长度为8.95m。

在每个主墩上设置两排临时垫块，并结合墩旁支架形成墩梁临时固结。

凤南路1号桥、三垟南路2号桥采用挂蓝施工,南北幅共四个工作面。共投入2付(4对)挂篮进行施工,先施工三垟南路。

(1)、0块支架现浇段施工工艺流程见下图。

0块支架现浇段施工工艺流程框图

为承受悬臂施工中临时T构梁重量及不平衡弯矩，在其墩顶支撑垫石两侧分别对称设置4个临时支座。临时支座采用C50级混凝土灌筑，顺桥向靠外侧分别设置两排φ25Ⅳ级精轧螺纹钢筋，上下端分别锚固于梁体及墩身内。为便于合拢时拆除临时支座，在临时支座中间设置一层6cm厚硫磺砂浆间隔层，并在其中预埋电阻片。拆除临时支座时，在临时支座与永久支座间设隔热层，然后向电阻片通电使硫磺砂浆熔化，拆除临时支座。

(3)、永久支座施工：

墩身施工时支座垫石中钢筋较密，用小石子砼浇筑，认真振捣密实，结束后，对墩中心进行精确放样，然后安放支座，控制高程，根据图纸要求，不同墩顶放置不同型号支座，施工时要特别引起注意，防止错放。b、永久支座安装

主桥箱梁支座的分布情况：三垟南路2号桥1墩采用GPZ(Ⅱ)8DX和GPZ(Ⅱ)8SX支座各一个，2墩采用GPZ(Ⅱ)8GD和GPZ(Ⅱ)8DX支座各一个,0、3台采用GPZ(Ⅱ)3DX和GPZ(Ⅱ)3SX支座各一个。

凤南路1号桥Z2、Y2墩采用GPZ(Ⅱ)8GD和GPZ(Ⅱ)8DX支座各一个、Z1、Y1墩采用GPZ(Ⅱ)8DX和GPZ(Ⅱ)8SX支座各一个,Z0、Y0、Z3、Y3台采用GPZ(Ⅱ)3DX和GPZ(Ⅱ)3SX支座各一个。

在墩身及支座垫石施工时预留支座螺栓孔，螺栓孔位置及深度按照支座说明书提供的尺寸精确放样施工。支座安装时将预留孔凿毛并清洗干净，采用环氧砂浆固定及锚固螺栓。

支座安装前在支座垫石上弹出十字线，以控制支座平面位置，支座垫石顶面的水平度及高程控制方法是在安装前用水准仪复核，发现超标时用手工修凿及砂轮机打磨整平。支座安装时在支座垫石顶面铺一层环氧树脂，厚薄要均匀。支座吊装后，立即用水准仪检查其水平，发现问题当即调整，使之达到四角高差<2mm，轴线偏差<2mm的规范要求。

支座安装后，及时采用型钢焊接锁定，待体系转换时解除。

0#块支架拟搭设在承台上。0#块现浇支架由ф800mm×1.2mm钢护筒、贝雷及双拼工字钢、砂筒组合而成，由于主桥上部与墩身有24度交角，搭设支架时要充分利用现有承台与墩身作为支架的刚性基础（具体布置见0＃块支架图）。

大部分支架钢管的底脚基础设置在承台上，根据需要在承台浇筑时，注意在每个钢管位置处预埋4根直径16mm的圆钢圆钢长1m，下设弯钩，并与承台钢筋相互扣连。钢管之间采用[16#槽钢设置顺桥向、横向联系，增强其稳定性。

钢管上相邻组贝雷之间采用[16#槽钢作剪刀撑，贝雷与钢管采用Φ20骑马螺丝连接。横向贝雷上设卸落垫块或砂筒，卸落设备高约30cm，砂筒上横桥向设置45#双拼工字钢作为横梁，长度为14.5m。I27贝雷横梁纵桥向均匀布设在底模下方45＃工字钢上，在贝雷上铺设横向[10槽钢，间距27cm，中间夹10×10cm方木便于上覆1.8cm竹胶板，作为箱梁底板的底模。翼板下每边各用两组双拼I45b工字钢纵桥向搭设，

c、支架搭设前根据承台实测标高计算支架高度，然后下料并焊接封头钢板及钢筋爬梯，支架高度经复核无误后进行安装。支架的竖直度用经纬仪控制，并及时用承台上的预埋螺栓固定，墩身安装后焊接平联、剪刀撑，安装柱顶分配梁。

d、测量安装后的分配梁顶高程，根据梁顶高程、施工预拱度计算砂筒高度，砂筒通过预压并及时锁定，以提前消除其压缩变形。砂筒安装后，及时复测砂筒顶标高。

0#块底板预压采用采用堆积砂袋进行仿真试压加载。在0#段上模拟混凝土荷载分级进行加载。

观测沉降值，将数据整理后上报监控单位。

0#块墩顶处底模采用10#槽钢支架上铺设1.8cm竹胶板搭设而成，因受永久支座和临时支座的影响，施工时要注意作好支座的防护措施，在其周围用木板包围且用密封胶封住之间的缝隙，防止浇筑混凝土时砂浆渗入支座而影响使用质量。

0#块除墩顶处，其它部位底模是在纵向I27横梁上铺设横向[10槽钢，间距27cm（由于墩顶处箱梁自重大，此处槽钢加密，间距15cm），中间夹10×10cm方木便于上覆1.8cm竹胶板，作为箱梁底板的底模。由于0#块两端各有3.0米梁段底板位于直线上，在施工中采取以直法，在底模横向10#槽钢下垫楔块，楔块的高度根据对应的部位底板标高来控制。

底模铺设完毕，吊放侧模板，侧模采用厂家定制大块钢模板，模板采用δ5面板，横向内楞采用30cm档距【8槽钢，外楞采用竖向双拼【12槽钢框架,横向档距0.8m布置；侧模板长度分为三块，其中二块长4.5m，一块长4m，侧平面按几何尺寸加长至13.0m，其中内侧2块4.5m的模板用作以后挂篮模板的侧模。侧模采用塔吊吊放在支架上，人工就位。当内外侧模板支立后用Ф22对拉螺杆对拉，拉杆间距按水平、竖向按1.0m间距布置，顶板底模与外侧模连接处镶木条塞紧，模板接缝处均垫3mm厚胶皮，以防漏浆。

人孔洞模板在加工场地按照图纸尺寸，利用10×10方木作为内支撑架，外蒙1.8cm竹胶板，拼制而成；加工时特别注意芯模的倒角构造，以及模板的拼缝，拼制完成后报监理工程师检验合格后方可吊装入模，入模采用塔吊吊装，人工辅助安装至设计位置即可；

首先安装箱内腹板模板，模板采用1.8cm竹胶板+0.3m档距的10×10cm方木作楞、竖向围檩采用15×15cm方木；围檩中间开洞便于外侧模板用拉条对拉；拉条间距同外侧模一致；

两侧横隔板模板穿透芯模对拉，对拉螺栓间距横桥向1.0m，竖向1.0m;

箱内侧模安装完成后，采用建筑脚手架钢管搭设箱内顶板支架，顶板支架纵向、横向步距均为0.8m，主要操作如下：

利用Φ28钢筋加工成”几“字型，按纵、横向80cm档距，焊接在地板钢筋上，钢筋顶高出底板厚度5cm；上铺设15×15cm方木作为钢管底托支撑基础，按0.8*0.8m步距搭设顶板支架，钢管顶设置顶托以用来调整立模标高，立模标高调整完成后，在顶托上纵桥向搭设【10槽钢，在槽钢顶横桥按30cm档距布设10*10方木，方木顶钉设1.8cm竹胶板，形成顶模；

支架竖向按1.2m步距设置纵、横水平连接杆，杆件之间用扣件连接，并旋紧；横桥向两端设置横桥向可调节顶托，与侧模竖向围檩相连接，并旋紧顶托，将围檩撑紧，以抵抗混凝土浇筑时的侧压力；为确保整个支架的稳定性支架系统纵、横向每2排设置一组剪刀撑；

因有钢筋及预应力管道孔眼，模板采用木板挖孔。孔眼按钢筋及预应力管道位置精确定位切割。并每个预应力预留孔位进行编号，以便在下节段悬浇施工中快速准确定位。

（7）、钢筋、预应力孔道施工

0#节段混凝土数量较多，而且施工工序较为复杂，施工时依据设计图纸在施工现场事先成型然后运输至施工现场。

0#块钢筋分三次绑扎：

第一次，安装底板钢筋、腹板箍筋、0#块2.1米高横隔梁钢筋及水平钢筋。竖向预应力管道及预应力粗钢筋，横梁下口横向预应力管道。

第二次，搭设脚手架和工作平台，将腹板、横隔板普通钢筋接高到顶，绑扎水平普通钢筋，同时安放腹板内纵向预应力管道及横梁上口横向预应力管道。

第三次，待内模制立完毕后，绑扎顶板普通钢筋，安放纵向、横、竖向预应力管道。

顶板、腹板内有许多预应力管道，为了不使预应力管道损坏，一切焊接宜在预应力管道埋置前进行，管道安装后尽量不焊接，当普通钢筋与管道发生矛盾时，移动钢筋位置，保证管道定位准确。

钢筋的接头采用对接或搭接焊，按规范要求应错开设置，并满足搭接要求。

因0#段受力很复杂，极易出现表面裂缝，因此钢筋保护层必须控制在规范允许范围内。

0#块钢筋绑扎具体的阐述如下：

钢筋由汽车吊辅助吊运至工作面，第一次先绑扎墩顶处横隔板钢筋，再进行底腹板钢筋施工，钢筋搭接及绑扎均严格按照规范进行施工，同时根据图纸预埋纵向、横梁横向预应力管道和安放腹板竖向预应力精轧螺纹钢筋。预应力精轧螺纹钢筋外用ф50mm波纹管防护，底部做好焊接防漏措施。固定好预应力精轧螺纹钢筋后，用ф20mm压浆管从ф50mm波纹管防护底部和垫板下口分别引出做为压浆嘴和排气管，同时注意防止漏浆。第二次亦先绑扎横梁钢筋再绑扎剩余的腹板钢筋；同时安装腹板处剩余的纵向预应力钢筋管道以及横梁横向预应力筋管道；其中腹板纵向预应力钢束F1安装锚下垫板，其余腹板纵向束波纹管在梁端接长10cm，防止施工过程中损坏，影响下一节段连接。该阶段工序完成经监理工程师检查签证后方可吊放及安装腹板模板及中横梁模板。内模施工完毕后，绑扎顶板钢筋。同时焊接纵向预应力钢束定位筋，然后穿顶板纵向钢束波纹管，安装横桥向预应力筋及波纹管道，波纹管接头采用大一型号波纹管或规定型号的套管套接，并用胶带纸包裹或胶水粘结，防止漏浆。波纹管定位固定好后安装封头板，其中顶板束波纹管D1安装锚下垫板，在0#块施工结束后张拉。其余顶板纵向束波纹管在梁端接长10cm，防止施工过程中损坏，影响下一节段连接。

在钢筋施工过程中注意相关预埋件、预留孔位置以及顶板混凝土浇筑时标高控制点的预埋。标高控制点分别放在距离悬浇端部20cm的腹板处及箱梁中心，上下对应每端设10个测点，上下各5个点。

0＃梁段预埋件很多，预埋件分结构预埋件和施工用预埋件。

结构预埋件主要是预应力管道、锚垫板、护栏预埋钢筋，按桥梁设计图精心施工。

挂篮预留孔采用Φ50mmPVC管，PVC管安装前上下口用宽胶带进行封口，用扎丝绑扎牢固在底、顶板钢筋上；

挂篮锚固系统主要指挂篮行走轨道锚固钢筋，钢筋采用Φ28mm圆钢制作，档距按50cm对称错开布置；

施工预埋件注意埋设位置，尺寸。检查合格后方可进行下道工序施工；

混凝土浇筑前重点检查如下几项：模板堵漏质量、模板支撑、钢筋保护层、管道坐标及数目、预埋件、预埋孔位置的准确性、杂物、振捣人员分工等经自检合格后报监理工程师检查。

③加强骨料质量控制，对碎石的针片状及石粉含量，从采石场就严格控制，进场时严格检查，不合格者一律不用。

⑤砼应掺用高效减水剂，其掺量为：1.5%。

⑥配制砼拌合物时，水、水泥、外加剂、粗细骨料的用量均采用自动计量系统计量，所使用的称料衡器经过标定并将定期检验校正。

⑦砼中掺入缓凝剂，缓凝时间控制在10小时左右。

2混凝土运输及砼灌注方法

砼采用砼罐车直接送至施工现场，经过输送泵输送至0、1＃块上。

0＃块混凝土浇筑时用输送泵配备三通管向两端对称供应混凝土，以保证支架均衡受载。浇筑顺序为：底、腹板、横梁、顶板。

浇筑底板时，用输送泵直接送至工作面，从两侧腹板与中部顶板开洞布料，并辅以人工铲运均匀布料，振捣时注意不得碰及底板模板及预应力管道；

底板浇筑结束，再从两端浇筑腹板混凝土。两侧腹板同时向斜向分层进行，并控制两端对称下料，进度保持一致。腹板混凝土振捣采取插入式振动棒振捣，浇筑方式为分层浇筑，分层浇筑厚度不超过30cm，在振捣上层时应插入下层10cm，每一振捣点要掌握振捣时间，不宜少振或过振，同时注意点的密度，间距不大于振动作用半径。最后浇注顶板混凝土，并注意衔接时间不超过30分钟，在进行衔接部位布料时先激活原混凝土，再进行新混凝土振捣，以避免顶腹板结合处开裂；顶板浇筑混凝土宜从两侧向中间进行，砼浇筑应注意桥面的平整度及高程，标高为现场测量控制。

横隔板混凝土浇筑穿插在底、腹板浇筑过程中进行。在浇筑腹板、顶板的同时，要注意封头锚垫板处的振捣。由于钢筋较密，拟采用小直径振动棒加强振捣，确保混凝土的密实。

混凝土振捣时应特别注意振动棒不得触及预应力管道，以免造成被振变形而无法穿束。为预防管内进浆堵塞预应力管道，浇筑前在管道内衬比管道直径小2mm的强度好且柔韧性好的塑料管；同时，注意锚具部位混凝土的振捣应密实。整段浇筑过程中加强控制对称下料，谨防偏载而影响支架稳定性。

砼浇筑完毕，初期养护非常重要。在浇筑顶面、空箱内1～2小时后用土工布覆盖，并加强洒水养护，养护周期不少于7天。

养护结束后，将与下一节段的混凝土结合面打毛处理；清除松动石子，冲洗干净；

后张法预应力施工严格遵循施工技术规范的有关规定，主要有以下几点：

、钢绞线和锚具质量必须得到可靠的保证，并应采用优质生产厂家生产的质量稳定产品。

、张拉前对所用张拉油表与千斤顶进行全面校定，检验合格方可使用，通过标定确定张拉应力与压力表读数之间关系曲线，正确指导施工。

、待砼强度达到设计强度的90%，龄期达到7天及时张拉。

、穿放钢绞线前应全面检查锚垫板和孔道，锚垫板位置应正确。

、安装工作锚，使每根钢绞线顺直对应通过锚板各孔。

、安装工作夹片，千斤顶，使钢绞线顺直穿过油顶内孔。　

、钢绞线张拉采用两端对称同时张拉。

、张拉程序为0　15%初应力σcon（持荷5min锚固），σcon为张拉时的控制应力（包括预应力损失范围内）。

、张拉应力控制采用钢绞线伸长值和张拉油表读数控制伸长值根据张拉力钢绞线长度，钢绞线的弹性模量计算确定，控制张拉力根据千斤顶压力表校验的关系曲线，确定张拉力和油表读数的对应关系控制张拉应力。

预应力筋张拉时的控制应力，应以张拉时的实际伸长值与理论计算伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值相差应控制在±6%之内。

a、后张预应力筋理论伸长值及预应力筋平均张拉力的计算

式中:△L—预应力筋理论伸长值：cm；

Pp—预应力筋的平均张拉力，N；

L—从张拉端至计算截面孔道长度，cm；

Ap—预应力筋截面面积，mm2；

Ep—预应力筋的弹性模量，Mpa；

p—预应力筋张拉端的张拉力，N；

θ—从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和，rad；

k—孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，0.0015；

μ—预应力筋与孔道避的摩擦系数，0.20~0.25；

上式考虑了孔道曲线及局部偏差的摩阻影响。当为直线孔道及不考虑局部偏差的摩阻影响时，预应力筋理论伸长值可简化如下：

当孔道为直线时，θ=0，可简化为：

预应力筋的弹性模量（Eg）取值是否正确，对理论伸长值的影响较大，据有关单位的测试资料表明，一般取Ｅg＝1.95×105Mpa较妥。对于重要工程，应提前测试。

预应力筋的张拉力p，按下式计算：

P=σcon×Ａg×n×1/1000×b

式中：P—预应力筋的张拉力，KN；

σcon—预应力筋的张拉力控制应力，Mpa；

Ag—每根预应力筋的截面面积，mm2；

n—同时张拉预应力筋根数；

b—超张拉系数，不超拉时为1.0。

b、实际伸长值的量测及计算方法

预应力筋张拉前，应先调整到初应力σ0（一般可控制应力的10%~15%）再开始张拉和量测伸长值。实际伸长值除张拉时量测的伸长值外，还应加上初应力时的推算伸长值，对于后张法尚应扣除混凝土结构在张拉过程中产生的弹性压缩值。实际伸长值总量△L的计算公式如下：

式中：△L1—从初应力至最大张拉应力间的实测伸长值；

　△L2—初应力σ0时推算伸长值；

△L2=σ0÷Ｅg×L

C—混凝土构件在张拉过程中的弹性压缩值，一般情况下C值可略而不计。

、严格控制张拉工艺，防止滑丝、断丝、钢绞线断丝或滑应控制最多一丝，每断面滑丝不得超过该断面总数1%；

、预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固，预应力锚固后的外露长度不宜小于30mm，锚具应用封端砼保护，当需长时间外露时，应采用防锈措施；

、做好张拉现场施工记录，并观察张拉时的上拱值；

、张拉预应力筋时安全注意事项：

a、张拉现场应有明显标志，与该工作无关的人员严禁入内；

b、张拉或退楔时，千斤顶后面不得站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人；

c、油泵运转有不正常情况时，应立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵顶各部位的螺丝；

d、作业应由专人负责指挥，操作时严禁摸踩及碰撞力筋，在测量伸长及拧螺母时开动千顶或卷扬机；

e、张拉时，螺丝端杆、套筒螺丝及螺母必须有足够长度，夹具应有足够的锚固力佳园二期C组团景观绿化小区景观绿化施工组织设计，防止锚具夹具不牢而滑出；

f、千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，严禁多加垫，以防支架受力不均倾倒伤人；

g、在高压油管的接头应加防护套，以防喷油伤人；

h、已张拉完而尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力筋裂断而酿成大事故。

、预应力箱梁张拉完毕后，应注意观测结构高程的变化并做好记录，上报监控单位顶管的施工工艺流程，控制变化曲线并注意与理论值相比较。

、张拉锚固后，外露的钢绞线经监理工程师批准后，采用切割机截割，梁端锚口用高标号水泥砂浆封闭。