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大桥墩身移动模架施工方案

工期要求：到2008年2月底。考虑两台移动模架。每月制梁按每移动模架两片计。安装及运行时间考虑两个月，拆除考虑10天。江南从56#台开始到45#墩结束，共11跨。制梁时间需要5.5个月，安装及调试1.5个月,共计7个月。即江南岸最晚需从2007年7月底开始制梁准备。江北在7月初需调一台移动模架到江南。江南共40跨。考虑第一套在2006年11月初开始生产，在江北有效生产时间7个月（去掉一个月台风影响及其他因素影响），可生产14片梁。考虑第二套2006年12月初开始生产，从14#墩往后，共计26跨，需13个月，也既在2007年年底完成，但扣除台风、春节等因素（考虑两个月），也可在2008年2月底完成。

队伍要求：根据实际情况DB61／T 546-2012 公路隧道安全设计指南，需上两个施工队伍。

分界里程：拟以14#墩为两台移动模架界。其中一台由14#开始往40#墩施工。另一台根据现场实际情况由14#墩往0#台施工。然后调往南岸从56#台往45#墩施工。两移动模架最后一跨分别为39~40#墩及45#到46#墩。

墩身施工要求：根据客运专线要求，墩身强度只有在达到100%后方可施加荷载应力。因而要求13#、14#、12#墩身（或0#台、1#墩、2#墩）应在8月底结束。若在3#、4#、5#墩拼装，则0#到5#墩均需在8月底结束。其余墩身按梁施工时间至少提前一个月完成。从目前来看，该部分墩身施工工期紧张，应优先安排施工。

最后一跨内模要求：最后一跨内模无法取出，拟采用竹胶板作为内模。

钢筋加工．模架拼装吊车、机械设备，人员组织

移动模架原位现浇箱梁施工组织及技术措施

成立项目组织机构，下设2个专业化现浇箱梁施工队伍，在２个工作面同时展开施工，在每个移动模架制梁现场设一名工长负责移动模架施工的现场全面管理工作，设两名技术负责人负责现场技术工作，设专职安全员负责现场的安全检查。利用已建成的混凝土拌合站做为供料厂，完成全桥的混凝土和材料加工场地，在每个材料厂设专职负责人员，并由指挥部对混凝土的供应进行统一调配。配备相应的混凝土运输机械完成混凝土的运输。在拟拼装模架的墩边征用足够的场地进行模架拼装。

总体施工按照两个工作区间进行安排展开施工，第一套移动模架工作区间为0#到16#墩及45#墩到56#台，共计27孔简支箱梁，从第16跨向小里程方向施工简支梁基础及墩身，现教简支箱梁，施工完毕后，调往南岸从56#台往45#墩施工，最后一跨为45#到46#墩。

计划上场移动模架两套，按照工期的要求和厂家的加工能力分阶段上场。其他施工机具设备根据上部混凝土的施工需要进行配备，主要用于完成钢筋的加工、邦扎、混凝土的生产及运输要求。第一套移动模架计划于9月初上场，第二套移动模架计划于9月中旬上场。

总体计划现浇简支箱梁于2006年11月初开始预制，到2008年2月底全部结束。每月制梁按每移动模架两片计，安装及初运行时间考虑1.5个月，拆除考虑10天。江南从56#台开始到45#墩结束，共11跨。制梁时间需要5.5个月，安装及调试1.5个月,共计7个月。即江南岸最晚需从2007年7月底开始制梁准备。江北在7月初需调一台移动模架到江南。江北共40跨，考虑第一套在2006年11月初开始生产。考虑第二套2006年12月初开始生产。具体两套移动模架的工期详见场地拼装。

方案一：根据目前现场场地实际情况，拟选用22#墩~26墩间左侧约1600平方米场地做为拼装移动模架场地。该处征地相对容易，道路通畅，拼装干扰小。根据移动模架单体吊装最大75吨重量、30米吊高考虑，现场需两台60吨履带吊或汽车吊（最好是汽车吊）进行吊装作业。主拼跨为22~25跨，主梁位于23~24墩，根据经验，拼装及试运行约需一个月。移动模架拼装就位后，从23#~24#墩逐步移动过孔至15#~16#墩进行现浇梁施工，共过8孔，按每天一孔的速度，扣除其他因素，可保证15天移动至15#~16#墩就位。按此计划，可保证11月初正常制梁。

按此方案对各墩的要求：22#、23#、24#墩墩身需在7月底完成，最迟不得超过8月中旬，特别是23#、24#墩。20#、21#、22#墩墩身最晚需在9月中旬前完成。15#、16#、17#、18#、19#墩墩身需在10月10日前完成。14#墩前的墩均需逐次最多推后15天完成。特别是12#墩，不得晚于11月20日前完成。

此方案的优点是移动模架拼装完后可作为钢筋加工厂,弥补钢筋加工场地的严重不足,另外征地也相对容易一点。缺点是对需要过孔的墩工期要求非常紧张，且过孔的量大，过孔时间较长。另外因涉及到过83省道，需事先与公路系统要勾通好，否则极有可能影响到承台、墩身及移动模架过孔的施工。对于第一套移动模架无法保证2008年2月底完成。

此方案运行正常工期：第一套移动模架共制梁27片（江南江北共计），需13.5个月，模架转移及拼装1.5个月，共需15个月，从2006年11月初开始，到2008年1月底结束，因中间没有考虑其他因素，实际上可能在3月底到4月底结束。第二套移动模架共计生产24片梁的生产，总工期12个月，在2007年11月底完成，考虑其他因素，应可在2008年2月底前完成。

方案二：拟选用12#、11#、10#、9#墩右侧场地约1800平方米作为移动模架拼装场地。该处因大桔树多，征地困难，道路要从左侧便道转至右侧场地，对于大的拼装杆件运输相对困难，但可以通过，拼装干扰小。根据移动模架单体吊装最大75吨重量、30米吊高考虑，现场需两台60吨履带吊或汽车吊（最好是汽车吊）进行吊装作业。主拼跨为9~12跨，主拼梁位于10~11墩，根据经验，拼装及试运行约需一个月。移动模架拼装就位后，因12#墩处有房子场地狭小，为了给第二套模架提供拼装场地，从10#~11#墩移动过孔至9#~10#墩进行现浇梁施工，留出10#~11#墩拼装第二套移动模架主梁。按此计划，可保证10月中旬正常制梁。该套移动模架共制梁10片（江北）。因第二套移动模架计划于9月中旬到位，因第一套的影响，需10月底方可拼装，12月初开始生产，共制梁30片。

按此方案对各墩的要求：10#、11#墩墩身需在8月10日前完成，12#墩在9月底10月初完成。9#墩墩身最晚需在9月10日前完成。13#墩在11月底完成，14#墩及其以上可顺次推后10~15天完成。墩。8#墩身在10月10日前完成，7#及其前墩身可顺次推后10~15天完成。

此方案的优点是移动模架拼装完后可作为钢筋加工厂,对江南的梁生产压力减小，同时也弥补钢筋加工场地的严重不足。缺点是征地困难，对需要过孔及施工梁的墩工期要求非常紧张，且作为钢筋加工厂距水中墩距离较远，运输相对不便，另外因第二套移动模架需制30片梁，制梁工期极其紧张，至少需16个月，也即江北最快也要在2008年3月底完成。另外对于第二套移动模架来讲，12#墩（有房子）已成了一个瓶颈，要在10月初完成，最晚不超过10月20日。而对于第一套移动模架，8#、9#墩已成为凭颈，需在9月10日前完成墩身施工，否则将会影响到第二套移动模架的拼装，难度很大。

此方案运行正常工期：第一套移动模架可在2008年2月底前完成共计21片梁的施工任务，21片梁共需10个半月，模架拼装及转移需1个半月，共需12个月，到2008年2月底，第一套移动模架共有16个月的时间，可满足生产要求，但8#、9#、10#的墩身必须按期完成，其余可适当延迟。第二套移动模架共计生产30片梁，需15个月，从2006年12月开始，到2008年2月底结束，因中间无余地，难度极大，可能在4月到5月底结束。

江南移动模架拼装场地根据实际情况只能选在路线右侧，拟选拼装场地在55#、54#、53#、52#墩间，场地约1500平方米。根据整体工期，56#台、52#~55#墩墩身应最晚不迟于7月初完成。高翔化工厂征地若在2006年10月底征不下来的话，极有可能会影响到整个江南现浇梁的施工。

难点：高翔化工厂征地难（包括拼装场地）

施工工艺见“移动模架造桥机施工工序图”

移动模架适用于现场浇筑跨度20、24、32m的双线或单线单室预应力混凝土简支或连续箱梁。其外模、底模和支架及导梁可纵向移动，如用于连续梁则可一次浇筑数孔，减少移支架次数，加快制梁进度。其内模则可收缩后从箱室内逐节退出。

移动模架由支承台车、主梁、底模、侧模、模板调整机构、内模及内模小车等组成。本工程采用下承式移动模架。

移动模架的拼装和操作安全注意事项应严格按照“移动模架使用说明书”和“移动模架操作规程”执行。

拼装完成的主梁应顺直无旁弯，上拱度应满足造桥机设计要求。移动模架的底模应设置预拱度。此预拱度应计入迨桥机主梁荷载作用后的弹性变形影响。此弹性变形应根据混凝土实际容重计算并结合有关实验数据修正后得出。在第一跨施工前要对移动模架进行预压消除非弹性变形，测定弹性变形量作为以后施工预留预拱度。

用于浇筑单孔简支梁的移动模架在纵向前移时，任何情况下，造桥机抗倾复稳定系数不应小于1.3。

见“移动模架造桥机施工工序图”

钢筋加工和安装按照常规工艺施工。

每孔梁应在初凝时间内一次灌筑完成，混凝土的初凝时间按照一次灌筑完成进行配制。为防止发生中断混凝土灌筑的情况，每次灌筑前应对所有生产系统进行全面检查，确保其运行正常。

移动模架制梁，预应力筋按设计要求为两端或单端张拉。在分批张拉预应力筋时应同时注意混凝土梁的反拱度是否与设计相符，防止出现由于造桥机主梁的反弹而使混凝土梁体上翼缘超拉应力，必要时需配合预应力的张拉均匀调低底模高程。张拉后进行封锚。

移动模架的施工顺序最后一跨前方为桥台（连续梁）时，需预留张拉空间，待预应力施工后进行湿解封施工。

六、采取的主要技术措施

1移动模架设计应合理，强度、刚度及稳定性均应有一定的安全储备；加工制造前应对设计方案进行评审，力争使模架结构在保证安全的前提下得到优化与完善。模架加工制造尺寸与精度须符合设计要求，制造过程中应有专人监督检查；制造完成后，宜严格按照设计要求在工厂内进行组拼。

2模架底模面板厚度δ≥12mm，外侧模板采用大块定型钢模板，面板厚度δ≥8mm，确保模板系统刚度大，不易变形。

3移动模架进场后，现场应严格按照设计要求进行拼装，拼装完成并经验收合格后，按有关要求进行严格试压，以消除模架的非弹性变形并保证使用中的安全。

4移动模架施工前，现场技术人员应认真阅读设计图纸，对各项技术参数、施工控制的重点、难点及关键点应了如指掌，并编写好切实可行的施工工艺。事前组织严格的技术交底，使各参战人员心中有数，明确自己承担的工作和担负的责任。

5移动模架施工过程中，现场应严格做到“四定”：即定人、定点、定方向、定时间；确保安全、优质、高效地完成各自的施工任务。

6移动模架现场原位安装时，应于梁底设置预拱度和考虑梁体弹性压缩，预拱度量值及梁体压缩量应严格按设计要求办理。

7模板安装应保证位置正确、断面尺寸准确，内侧表面光滑，并均匀涂抹好脱模剂。

8箱梁钢筋安装时，应注意保证其规格、型号、数量的正确和位置的准确，并注意连结牢固可靠，同时应注意不要遗漏预埋件与通风孔；特别要注意安装好预应力孔道与防崩钢筋，孔道应顺直、圆顺，并于孔内安放衬芯；严防管道上浮和张拉时砼压溃。

9砼浇筑时，应严格执行有关规范和工艺，分层浇筑、振捣密实，砼应在初凝时间内浇完；同时加强养护，搞好降温防裂措施。

10预应力张拉设备性能应始终保持良好状态，严格按规定校验；预应力张拉采用张拉力和伸长量“双控”，当伸长量超出允许范围时，应找出原因，才能进行施工，以确保张拉质量。

张拉设备购置时，选用配套产品，使用前按规定进行标定和校正；预应力张拉实行“双控”，发现滑丝、断丝或锚具损坏，立即停止操作进行检查，当滑丝、断丝数量超过允许值时，应抽换钢束，重新张拉。

孔道压浆采取真空辅助压浆法施工，压浆密实、饱满。

11箱梁养护达到龄期后，应按规定要求及时拆模与张拉。模板拆除时，应方法得当，严禁强拉硬顶，以免伤及梁体砼或招致缺角少块。如发现有砼缺陷，应及时采取有效措施加以修补，不留后患。

12模架前移：模架纵移时，应严格遵守施工程序和操作工艺，以策安全。纵移走行前，应仔细进行检查，确保解开处完全松脱，支点处支承牢靠，滑道光滑灵活，拽拉设备完好，千斤顶不漏油。

32/900型下承自行式移动模架造桥机采用下承自行式结构，利用梁端、承台、桥墩安装支腿，具有良好的稳定性。其具体特点为：

1非常适合低矮桥墩，对桥下净空要求小。

2主梁系统不需拆除即可通过隧道空间

3首末跨施工方便，主梁及外模系统不需拆除任何部件。

4采用外模系统随主梁系统一块横向开启和闭合，结构合理，设计新颖。

5纵移和吊挂小车采用电机驱动走行，方便快捷。

6造桥机升降、横向开合均采用液压控制，动作平稳、安全可靠，且极大的降低了劳动强度，同时提高了施工效率。

7各支腿能够自行过孔就位安装，减少了辅助设备的投入，极大的降低了施工成本。

8支腿设置横向移位油缸，便于调整主梁系统位置，便于曲线过孔作业。

32/900下承自行式移动模架

桥面上支撑，两根纵向主梁吊挂模板系统

跨度≤32.7m，梁重小于900t/的简支或先简支后连续预应力混凝土双线整孔箱梁

移位时最大允许风压150N/m2

陶粒混凝土垫层施工工艺.doc浇注时最大允许风压800N/m2（否则锚固）

前辅助支腿最大支点反力

（仅考虑混凝土荷载和内模的自重引起的挠度)

最大单件重小于≤22t，最大单件尺寸小于

13m×2.8m×1.72m，满足铁路、公路运输限界

2000mm大的人工挖孔桩施工方案约550t（不含支座处散模）