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核芯筒液压爬模架专项安全施工方案

YY广场（XX会展宾馆）

核芯筒液压爬模架专项安全施工方案

YY广场（XX会展宾馆）总承包部

1.2施工组织设计 3

剪力墙结构（高层住宅）施工组织设计1.3施工规范、规程、标准见表 3

3爬模架技术经济及安全性 4

4核芯筒液压爬模架施工方法 5

4.1液压爬模架方案布置说明 5

4.2本工程液压爬模架技术难点及解决办法 7

4.3JFYM100型系列爬模架主要性能及技术参数 9

4.4液压爬模架施工方法及技术措施 10

5安全、文明施工保障措施 14

5.1爬模架的安全防护系统 14

5.2爬模架安全保证体系 16

5.3爬模架各阶段注意事项 16

6.1爬模架设备安装过程的应急预案 22

6.2爬模架正常使用过程中的应急预案 22

6.3架体在爬升过程中的应急预案 23

6.4架体在拆除作业中的应急预案 23

7.1计算机仿真计算及ansys有限元计算分析 26

7.2核芯筒爬模架设计计算 35

8.1核芯筒爬模架附图 44

《XXYY广场工程结构施工图（初步）》

《XXYY广场工程建筑施工图（初步）》

《XXYY广场工程施工组织设计》

1.3施工规范、规程、标准见表

《建筑施工分体式附着升降脚手架》

《北京市建筑工程施工安全操作规程》

《工程机械加工件通用技术条件》

JB/T5936–91

《建筑施工安全检查标准》

GB50017–2003

GB19155–2003

GB/T8918–1996

GB/T13306–1991

GB5144–1994

《建筑施工安全检查标准》

《建筑工程资料管理规程》

《高层建筑混凝土结构技术规程》

《施工现场临时用电安全技术规范》

《建筑工程资料管理规程》

《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》

《一般公差、未注公差的线性和角度尺寸的公差》

GB/T1804–2000

GB/T5117–1995

《液压系统通用技术条件》

《形状和位置的未注公差》

GB/T1184–1996

《冷弯薄壁型钢结构技术规范》

GB50018–2003

《建筑机械与设备焊接件通用技术条件》

JG/T5082.1–1996

《建筑机械与设备用油液固体污染清洁度分级》

JG/T5035–1993

《建筑机械与设备包装通用技术条件》

JG/T5012–1992

《塔式起重机安全规程》

GB5144–1994

《建筑施工附着升降脚手架管理暂行规定》的通知

建建【2000】230号

工程名称：XXYY广场工程；

建设地点：河南省XX市郑东新区CBD中心公园内；

结构形式：钢结构框架－钢砼核芯筒结构；

核芯筒外墙墙体厚度变化：核芯筒外墙墙体厚度由900mm，变化为800mm，再变化为600mm，最后变化为500mm；

工程规模：建筑物总高度280米，总建筑面积约18万平方米，共60层，其中地上57层，地下3层，层高变化较多，38层以下层高以4.3米为主，38层以上层高以3.5米为主。

3爬模架技术经济及安全性

(1)采用“JFYM100型爬模架技术”，可获得良好的技术经济效益和社会效益。

(2)采用该技术，减少了高空危险作业的工作量。保证了安全生产、文明施工。

(3)几方面因素同时作用，保证工程进度，大大缩短工期的目的，例如：

A、爬模架一次安装成形，如结构无较大程度的变化，整个施工过程爬模架不需拆改，仅需要做简单的维护工作，不占用施工工序的时间；

B、根据工程需要，可同时提供多个操作平台，节省搭设绑扎钢筋、清理维护等操作平台的时间；

C、爬模架安装完成后含有绑扎钢筋、模板操作、爬升操作、清理维护等各操作平台，可以保障各施工工序穿叉作业，架体爬升时间基本不占用施工工序的时间，大大缩短施工工期；

D、爬模架体系可最大限度的带着模板一起爬升，只有极少量的模板需要使用塔吊吊运，最大限度地减少了塔吊吊次，缩短工程工期；

E、爬模架的合模、拆模等操作简便易学，与传统的合模、拆模工艺相比，可以大大节省时间；

F、核芯筒内爬模架设计有物料平台，可以堆放钢筋等施工物料，且物料平台的承载力较大，能减少吊运物料的频次，从而保证施工进度。

(4)提高了墙体混凝土施工质量及混凝土结构工艺水平。

(5)节省人工，为施工管理带来综合效益。

(6)采用先进的防倾、防坠装置，保证了爬模架的正常使用。

(7)液压爬升系统操作简单，最大顶升能力的预先限定保证了爬模架在爬升过程中的安全。

(8)架体间采用侧片连接，螺栓固定，保证了架体的整体性。

(9)爬模架附墙点靠预埋装置和附墙座直接与墙体连接固定，确保了爬模架使用的安全。

(10)采用爬模架施工，在结构施工中插入装修施工，大大缩短工程施工工期，满足现场施工节奏的需要。

(11)与其它爬模架相比，架体跨距大，投入使用早，需要现场配备资源少，安装及拆除方便、爬升速度快、占用场地小、快速，现场整洁等。

4核芯筒液压爬模架施工方法

4.1液压爬模架方案布置说明

4.1.1液压爬模架的选型

根据本工程的结构特点、施工单位进度要求及结构施工的需要，保证最大限度的减少全钢大模板在施工过程中的吊运次数，选用JFYM100型系列液压爬模架（其中包括外墙爬模架、电梯井爬模架、物料平台爬模架等），作为核芯筒主体结构施工和高层其它工种作业的操作架。

4.1.2液压爬模架平面布置说明（按在T9/T25轴附近划分施工流水段设计）

根据本工程的结构特点，在核芯筒外墙、筒内空间布置液压爬模架，核芯筒内部分梁和楼板预留错后施工，考虑提高核芯筒工作效率而采取分段施工，以及考虑施工物料中转和浇注混凝土时布料杆放置方便，局部楼板及梁随核芯筒墙体正常施工。

此方案35层以下共布置液压爬模架65个附墙机位，共计17组架体——即17组爬升单元，其中外墙爬模架32个附墙机位（10组架体），电梯井爬模架15个附墙机位（5组架体），不规则物料平台爬模架18个附墙机位（2组架体）；

4.1.3各种类型爬模架简介

(1)外墙爬模架，布置于核芯筒外墙，该形式爬模架可带墙体一侧大模板一起爬升，平台宽度2.25米，其覆盖四个层高，架体共有六层操作平台，从上至下分别为：上两层为绑筋操作平台，可借助此两层平台绑扎钢筋；中间两层为支模操作平台，可在此平台上完成合模、拆模、清理模板等工作；下层为爬升操作平台；最底层为拆卸清理维护平台（见外墙爬模架立面示意图）。当墙体混凝土达到脱模要求后，将模板退700mm，即可借助此空隙清理模板，然后将支模体系靠近外墙，并对其进行刚性拉接，此时即可借助上两层操作平台绑扎墙体钢筋，钢筋绑扎完成后即可爬升爬模架。

(2)电梯井爬模架，布置于电梯井及筒内其他楼板后施工部位；该形式爬模架为电梯井模板提供支模平台，并可带布置机位一侧模板一起爬升。其覆盖四个层高，架体共有六层操作平台，从上至下分别为：上两层为绑筋操作平台，可借助此两层平台绑扎钢筋；中间两层为支模操作平台，可在此平台上完成合模、拆模、清理模板等工作；下层为爬升操作平台；最底层拆卸清理维护平台（见电梯井爬模架立面示意图）。当墙体混凝土达到脱模要求后，此时将模板退700mm，即可借助此空隙清理模板，然后将支模体系靠近墙体，并对其进行刚性拉接，此时即可借助上两层操作平台绑扎墙体钢筋，钢筋绑扎完成后即可爬升爬模架。

(3)不规则物料平台用爬模架，布置于筒内楼板后施工部位；该形式爬模架提供了支模和暂时放置物料的平台，主平台布满整个布置机位的空间，其共有四个层高，架体共有五层操作平台，从上至下分别为：上层为绑筋操作平台，可借助此层平台放置和绑扎钢筋；中层为支模操作平台，可在此平台上完成合模、拆模、清理模板等工作；下层为爬升操作平台；最底层为拆卸清理维护平台（见不规则物料平台用爬模架立面示意图）。物料平台可带其所在筒的三侧墙体的模板（角模除外）爬升，当物料平台所在筒的混凝土达到脱模要求后，布置机位一侧墙体的模板利用手拉葫芦体系退模操作，此时借助物料平台的上层操作平台绑扎上层墙体钢筋，并借助特定模板丝杠将大模板固定后，当上层墙体钢筋绑扎完毕后爬升物料平台，将物料平台爬升至上一施工层。物料平台的最大作用在于从其主操作平台向上安装一组钢结构桁架，在其顶端铺设脚手板，使其形成一个物料平台，此平台上施工荷载为300Kg/m2，可用于暂时放置钢筋及其他物料。当物料平台进行爬升作业时要将堆放在物料平台上的钢筋及其他物料吊走，待爬升完毕后方可再进行堆放。

4.2本工程液压爬模架技术难点及解决办法

(1)由于2号机位与19号机位位置与墙体内钢柱发生冲突，因此需要在钢柱上开孔，以便安装爬模架的预埋钢套管，具体位置如下（标准层情况）：在2号机位对应的钢柱处：水平方向距T9轴2035mm处，垂直方向为每层顶板结构标高下返630mm处，开Ф65的孔；在19号机位对应钢柱处：水平方向距T25轴2035mm处，垂直方向为每层顶板结构标高下返630mm,处，开Ф65的孔，非标准层视每次爬升的高度情况而定。

(2)液压爬模架机位位置如果与钢梁的预埋板及塔吊埋件位置发生冲突，需要在预埋板及埋件上机位对应的位置处开Ф65的孔。

(3)由于核芯筒结构18层到19层外墙墙厚由800mm变为600mm，利用爬模架的滑座机构无法完成合模作业，因此在进行此层合模作业时，需要将模板吊离架体进行合模操作。

(4)由于第11组、第17组架体会与塔吊锚固钢梁发生冲突，需要在塔吊锚固前，将架体上的附加钢管拆除，如遇特殊情况，需将液压爬模架架体挂架拆除。待结构施工到上一层，再将架体之间的防护维护好。

(5)3号、18号、27号机位在安装时，此三处机位穿墙螺栓背侧的垫板会和与其对应的混凝土梁冲突，导致爬模架穿墙螺栓或垫板无法安装，故此三处位置的混凝土梁在结构施工时须预留豁口，便于此三处机位的顺利安装。

(6)预埋套管的预埋：在绑扎墙体钢筋时预埋Φ60的套管，预埋套管是爬模架安装及爬升的关键所在，要严格控制预埋套管的预埋，在墙上预埋时预埋套管要与墙体钢筋焊接固定，预埋套管的偏差要严格控制在前后±5mm，左右±5mm，上下±5mm。

(7)为满足施工需要，架体主承力点以上为悬臂端，为保证架体有足够的防护高度，提高施工效率，悬臂端高度为10米，为减少风荷载对架体的影响，应采取加强措施，使用钢管将上支撑架与结构进行刚性拉接，拉接间距不大于3米。

(8)为满足施工要求的需要，尽量减少塔吊吊运模板的次数，核芯筒内外布置了爬模架机位，采用的爬模架形式多样，其功能也不尽相同，使用过程中应充分利用各种爬模架的特点满足施工需要，同时也要注意各种爬模架的额定荷载，严禁超载作业。

(9)本工程核芯筒使用爬模架进行施工，为保证施工进度的需要，局部楼板、梁、楼梯等结构滞后施工，会出现进行墙体施工的同时，在物料平台爬模架下方需要施工楼板、梁、楼梯等结构；会出现立体交叉作业的施工态势，为保证物料平台爬模架下方施工人员的安全，要对物料平台爬模架做两层水平全封闭，如交叉作业间的高度差大于10个层高时，可每隔5～7层使用预埋钢管等附件搭设水平防护平台，在平台上满铺脚手板，并用安全护网和密目安全网做双层防护，将作业面上方完全封闭，防止因上方作业带来的不安全因素，进而保证下方的施工安全。

(10)核芯筒的墙体厚度随高度的变化而发生变化，从架体自身构造上，当截面变化小于等于50mm时，通过调节导轨的防倾装置（调节支腿），导轨及架体均能顺利爬升至上一层，在跨变截面（变化大于50mm）处爬升架体时，使用变截面附墙座垫板，先将导轨斜向爬升入附墙装置中，再借助导轨的导向，将架体爬升入位，在进行下一层爬升作业后，架体就恢复为正常爬升状态，详见爬模架变截面爬升示意流程图。

(11)由于核芯筒墙厚900mm，爬模架须使用长度为1100mm的穿墙螺栓，而模板离开墙面的最大距离为700mm，为安装爬模架穿墙螺栓需要在部分有机位布置的相对应模板上开圆洞，开洞的位置在与如下机位对应的另一侧模板上，圆洞大小为∅100mm，圆洞中心与预埋套管孔心位置相同，需要如下机位的另一侧模板上开孔：（13）、（14）、（15）、(16)、（21）、（22）、（23）、（24）、（40）、（41）、(61)、（62）该项工作应在爬模架首次爬升前完成。

(12)由于第11组、第17组架体采用手动葫芦吊装模板的形式，手动葫芦挂在与支撑架相连的钢梁上，为防止在合模以及退模过程中由于斜拉模板导致钢梁变形，需使模板吊点与横梁在同一轴线上。

4.3JFYM100型系列爬模架主要性能及技术参数

JFYM100型爬模架主要由附墙装置、H型导轨、主承力架及模板支撑系统、液压升降系统、防倾、防坠装置以及安全防护系统等部分组成。

(1)名称型号：JFYM100型爬模架

(2)脚手架架体系统：

两附墙点间架体支承跨度： ≤6m

架体高度： 9.8～18m(随结构层高而定)

架体宽度： 外墙爬模架2.25m，其他形式爬模架依筒内尺寸设计

步距： 1.5、1.8m

作业层数及施工荷载: 2层≤3KN/m2,3层≤2KN/m2，4层≤1KN/m2

(3)电控液压升降系统

额定压力： 21Mpa

油缸行程： 550mm

伸出速度： 340mm/min

额定推力： 100KN

双缸同步误差： ≤12mm

电控手柄操作：可实现单缸、双缸、多缸动作

爬升机构是有自动导向、液压升降、自动复位的锁定机构，能够实现架体与导轨互爬的功能。

防坠落装置下坠制动距离：<50mm

防坠落装置承载能力： >130KN

防倾装置导向间距：≤2mm

4.4液压爬模架施工方法及技术措施

为保证导轨能正常钩挂在地下一层竖向的墙体上，当施工地下一层底板时，在有爬模架机位布置的对应地下一层底板位置预留250mm×250mm的方洞，施工地下一层墙体时，在机位位置预埋预埋套管，当核芯筒地下一层混凝土强度达到10MPa时，即可进行首次安装。（部分地下一层夹层竖向安装的架体，需要在地下一层夹层与机位相对应的底板及夹层板位置预留250mm×250mm的方洞）

墙体预埋、附墙装置的安装→地面组装、整体吊装→铺脚手板、挂护网、安装液压装置（参见爬模架安装示意流程图）

A、墙体预埋、附墙装置的安装：

根据此楼外墙的结构特点（各附墙点布置在剪力墙上），在绑扎墙体或梁钢筋时预埋Φ60的套管（参见套管预埋示意图）。

附墙装置图套管预埋示意图

B、组装及吊装（参见爬模架安装示意流程图）：

a、在绑扎墙体梁钢筋的同时预埋爬模架所需的预埋套管，当打完混凝土拆模后，在预埋套管处安装附墙装置（参见附墙装置图）。

b、在出厂前将主承力架、导轨及上下爬升箱组装一起，现场用塔吊吊至附墙装置内，并插上防倾插板。

c、当主承力架都组装完毕后，组装两主承力架之间的连接侧片，用M12×35的螺栓连接两附墙点间的侧片。

e、在地面将模板支撑体系组装完毕，整体对其进行吊装。

f、铺上两层绑扎钢筋用平台的脚手板。

g、在地面将爬模架挂架体系组装完毕，整体对其进行吊装。

h、铺爬模架下两层平台的脚手板。

i、挂安全网，安装液压爬升系统。（液压顶升系统，油缸安装在导轨旁上下爬升箱之间，液压泵站和控制箱放置在油缸所在机位旁边的操作平台上，不使用状态要将泵站和控制箱用盖板盖好，做好防潮、防尘、防砸等工作）

当上层混凝土强度达到10MPa时，由项目部生产部门开据爬升通知单，爬模架技术指导与项目部安全员共同对架体系统（包括架体上的杂物，各连接部位的连接，及液压电控系统等）进行检查并填写爬升前检查记录表，清理架体杂物，符合要求后方可爬升。爬升时现场项目部在相应楼层准备临时电箱。

(2)爬模架的爬升工艺

设备安装→拆模、合模→爬升

A、正常的爬升工序（参见爬模架工序示意流程图）

a、拆模板与导轨的爬升

当上层的墙体混凝土强度达到脱模要求后，可将模板后移或吊走模板，此时可安排浇注顶板混凝土，并在预埋孔处安装穿墙螺栓和附墙装置，操作液压升降装置，将导轨爬升到上一个楼层位置。

当导轨爬升到位后，再操作液压升降装置将架体爬升到上一个楼层位置，然后再移动支承架将外墙模板安装就位，并浇注墙体混凝土。

架体爬升到位后，对相邻两架体100mm的空隙用翻板进行封闭。

重复正常工艺流程直至结构封顶。

(3)设备的维护、检修

维护、检修的内容：检查架体系统的连接部位和防护是否符合要求，否则及时整改，对液压控制系统要定期调试，及时更换易损件。

(1)拆除工作的施工部署

爬模架技术提供单位配备技术指导5名、专门负责爬模架拆除过程中的的技术指导和安全培训工作，甲方成立爬模架拆除工作小组，负责爬模架的拆除工作。

拆除工作应配30名专业架子工分成2个作业班组，并事先由设备所有方进行培训，合格后颁发上岗证，持证上岗。

由现场已有塔吊配合爬模架的拆除作业。

当结构施工完毕，即可对爬模架进行拆除。

爬模架的拆除必须经项目生产经理、总工程师签字后方可。爬模架拆除前，工长要向拆架施工人员进行书面安全交底工作。交底有接受人签字。

A、拆除时，写书面通知，拆架前先清理架上杂物，如脚手板上的砼、砂浆块、U型卡、活动杆件及材料。爬模架拆除后，要及时将结构周圈搭设防护栏杆。

B、拆架前，先对爬模架进行检查验收，待检查合格后方可拆除。

C、拆架前，先将进入楼的通道封闭，并做醒目标识，画出拆除警戒县，严禁人员进入警戒线内。

按机位编号，顺时针方向依次拆除。

b、用塔吊吊住支模体系，拔出调节支腿和高低调节螺栓上的销轴，将支模体系吊离主承力架至地面分解。

c、用液压油缸将导轨提升出来，然后用塔吊吊离作业面。

d、拆除上、下爬升箱、液压电控系统和爬模架下两层附墙座并吊离作业面。

e、将主承力架及挂架体系整体吊至地面进行分解。

f、以上拆除的爬模架各零部件要统一堆放，统一管理。

5安全、文明施工保障措施

5.1爬模架的安全防护系统

5.1.1爬升机构的安全保护

液压爬模架的爬升机构，主要由带有爬升踏步块和导向板的H型导轨与附着其上的上下爬升箱和液压油缸等组成，并通过上爬升箱上端的连接轴与爬模架的竖向主承力架连成为整体。上下爬升箱内均设有能够自动导向的凸轮摆块（人字形摆块或承力块）和联动式导向轮。

导轨或架体爬升时，启动油泵，通过油缸的伸缩，上下爬升箱内的凸轮摆块和导向轮就自动沿着H型导轨表面的导向板和踏步块变换方向、自动导向、自动复位与自动锁定，从而达到架体的爬升。

爬升箱中的凸轮摆块能够自动导向与复位，在实际升降过程中始终有一个爬升箱内的承力块交替地支撑在导轨踏步块上，实质上它既是升降机构也是防坠机构。

5.1.2钢绞线锚夹具式的防坠装置

防坠装置上端的固定端，安装在导轨的上端部；防坠装置的锁紧端，安装在主承力架的主梁U形挂座上；预应力钢绞线一端锚固在防坠装置上端的固定端内，另一端从防坠装置下端的锁紧端（紧固端）内穿过。在架体处于静止状态时即施工作业的工况下，要旋紧紧固端的螺母使紧固端内的钢铰线夹片与钢铰线处于锁紧状态；当导轨爬升到位后开始爬升架体，架体在爬升过程中，紧固端的螺母处于松驰状态，当出现架体下坠即架体原本是在上升过程中而突然相对于导轨而下降（下坠）时，锁紧端内的弹簧会自动推动钢铰线夹片并将楔紧，从而使架体立刻停止其下坠而达到防坠落的目的，如下图所示：

5.1.3架体与墙体的防护及架体间的防护

在爬架水平梁架上绑小横杆，在小横杆上铺设脚手板，通过小横杆控制脚手板离墙的防护距离，要求脚手板离混凝土墙面的距离均应小于100mm。

各单独独立的架体在搭设的过程中留有100mm的空隙，以保证单独架体的爬升。为安全防护，在相离架体的空隙处铺设翻板，当架体爬升时将翻板翻开，架体爬升到位后，应立即将翻板铺好，并用安全网将各独立架体连接好。

5.1.4爬模架各操作平台的连接

5.2爬模架安全保证体系

(1)现场施工人员，都要自觉遵守国家和施工现场制订的各种安全技术规程和制度。

(2)施工作业时，必须严格按照设计图纸要求和施工操作规程进行。

(3)进入施工现场，必须戴好安全帽，高处作业必须系好安全带。

(4)严格按照规定，保证安全用电。

(5)认真做好班前班后的安全检查和交接工作。有权拒绝违章指挥违章作业的指令。

(6)在施工过程中，有关各方都要注意对爬模架各部件的保护工作。

5.3爬模架各阶段注意事项

5.3.1爬模架安装过程注意的问题

(1)爬模架在安装前应根据专项施工方案要求，配备合格人员，明确岗位职责，并对有关施工人员进行安全技术交底。

(2)安装前必须根据施工方案和设计要求，检查所有运往现场的零部件质量和数量，符合要求后方可安装使用。

(3)准确预埋好爬模架预埋套管的预埋位置，是确保顺利安装、爬升使用的重要环节，应严格控制预埋件和预埋套管垂直于墙体外表面，孔位上下、前后偏差±5mm，孔径偏差±2mm，左右偏差±5mm；为保证预埋位置的准确，应用辅助筋将预埋套管与墙体横向钢筋焊接固定，防止跑偏。

(4)正常情况下，在结构墙体混凝土强度达到10Mpa（特殊要求的另行规定）要求后，既可在预埋孔处安装M48直径的穿墙螺栓及爬模架的附墙装置。用力拧紧螺母达到60~80N.m的扭矩。

(5)附墙装置的安装必须符合使用要求，螺栓孔位偏差未达到要求的不得进行安装；预埋孔处墙面必须平整，并在安装附墙座时用锤子敲打外立面以防止附墙座与墙体件有混凝土残渣或沙砾存在，以保证附墙座与墙体的充分接触；前后螺杆丝扣必须露出3扣以上，且垫板一侧螺栓使用双螺母固定；螺母必须拧紧以确保附墙座与墙面的充分接触；并在螺杆露出部分用胶带缠上，以免混凝土落在螺栓上影响螺栓的拆装。

(6)在出厂前事先按要求，将H型导轨、上下爬升箱和三角架或主框架组装在一起，现场在塔吊的配合下，将其吊装插挂在附墙装置上。然后再根据现场实际情况，吊装就位架体的水平梁架、竖向支撑架、安全防护系统、液压爬升装置、防坠落装置等零部件。

(7)爬模架上所有零部件的连接螺栓、销轴、锁紧钩及楔板必须拧紧和锁定到位，并用弹簧垫圈、弹簧销或开口销定位保险。经常插、拔的零件要用细钢丝拴牢。

(8)架体支承跨度的布置，不能超过液压油缸的顶升能力。两附墙点直线布置不应大于6m，折线或曲线布置不能大于5.4m。

(9)架体的悬挑长度，整体式爬模爬架不得大于1/2水平支承跨度或3米，单片式架体不应大于1/4水平支承跨度。

(10)水平梁架及三角架或主框架在两相邻附着支承装置处的高差应不大于20mm。

(11)三角架或主框架的防倾、导向装置垂直偏差应不大于5‰或30mm。

(12)搭设物料平台必须将其荷载独立传递给工程结构。在使用工况下，应有可靠措施保证物料平台荷载不传递给架体。

(13)当水平梁架不能连续设置时，局部可采用脚手架杆件进行连接，但其长度不能大于2m，并且必须采取加强措施，确保其连接刚度和强度不低于水平梁架的结构。三角架或主框架、水平梁架的各节点中，各杆件的轴线应汇交于一点。

(14)悬挑端应以竖向主框架为中心成对设置对称斜拉杆，其水平夹角应不小于45°。

(15)主承力点以上的架体高度为悬臂端，应在爬模架正常使用阶段将悬臂端的中间位置与结构进行刚性拉接固定，以减少风荷载对架体的影响，拉接水平间距不大于3米。

(16)附加钢管脚手架的搭设按双排脚手架的搭设要求进行搭设，在每一作业层架体外侧必须设置上、下两道防护栏杆(上杆高度1.2m，下杆高度0.6m)和挡脚板（高度180mm），竖向钢管的水平间距为1.5米（要将整个架体上下通连），铺设平台的小横杆间距为0.9米，铺设脚手板厚度为5cm；架体外立面必须沿全高设置剪刀撑，剪刀撑的跨度不得大于6.0m；其水平夹角为45°～60°，并应将三角架或主框架、架体水平、悬挑梁架和构架连成一体。架体升降时主平台和底层脚手板最内侧与墙体之间设置可折起的翻板构造，保持架体底层脚手板与建筑物表面在升降过程中和正常使用时的间隙，防止物料坠落。

(17)在爬模架的水平梁架上绑小横杆，在小横杆上铺设脚手板，通过小横杆控制脚手板离墙的防护距离，要求脚手板离混凝土墙面的距离均应小于100mm，并用翻板对结构面与架体空隙间进行防护。

(19)爬模架安装到位后，为保证施工安全，应及时按有关脚手架安全技术规范要求，铺设脚手板及安全网。铺设脚手板时应考虑架体单元体之间爬升时留有100mm左右的间隙，并设置翻板结构，以防止爬升时相互碰撞。架体的底层和外围侧面，以及爬升时的架体开口端的各平台相应位置都应加一道护身栏杆，并应采用密目安全网进行全封闭防护，爬升时严禁进行其他作业（与爬升无关的）。

(20)所有的竖向钢管、小横杆的搭设都必须通过扣件与架体的水平、悬挑梁架进行刚性固定。

(21)严禁在夜间进行架体的安装和搭设工作

(22)爬模架安装完毕后，应由设备所有单位与安装使用单位的有关人员（包括负责生产、技术、安全的相关人员），共同对安装完的爬模架进行安装检查验收，双方验收合格签字后即可投入使用。

5.3.2爬模架在结构施工阶段的注意事项

(1)爬模架附墙作业时，墙体混凝土强度应达到10Mpa（特殊要求的另行规定）以上。

(2)结构施工时，爬模架施工荷载（限两层同时作业）小于3KN／m2，与爬模爬架无关的其它东西均不应在脚手架上堆放，严格控制施工荷载，不允许超载。

(3)五级（含五级）以上大风应停止作业，大风前须检查架体悬臂端拉接状态是否符合要求，大风后要对架体做全面检查符合要求后方可使用，冬天下雪后应清除积雪并经检查后方可使用。

(4)非爬模架专职操作人员不得随便搬动、拆卸、操作爬模架上的各种零配件和电气、液压等装备。

(5)架体爬升完毕后或清理模板完毕后，都应立即将架体上的模板靠近墙体，并用模板穿墙螺栓将模板与墙体进行刚性拉接，模板上方的架体应与钢筋或钢结构做刚性拉接，拉接的水平间距不应大于3米，以便在架体上二层平台上进行绑筋作业，同时确保架体上端有足够的稳定性。

(6)爬模架专职操作人员在爬模架的使用阶段应经常（每日至少两次）巡视、检查和维护爬模架的各个连接部位；确保爬模架的各部位按要求进行附着固定。

(7)在爬模架上进行施工作业的其他人员如发现爬模架有异常情况时，应随时通报爬模架专职操作人员进行及时处理。

(8)爬模架在结构施工中，严禁借助架体校模。

A、检查模板钩是否有缺失现象，如有缺失应立即通知甲方将其配备齐全，检查模板钩是否与模板紧固连接,如未紧固连接，应先连接紧固再进行下一道工序；

B、敲打模板上端以消除或减少模板与墙体混凝土表面的吸附力，同时调节一组架体竖向支撑架上的模板调节支腿，使模板向后倾斜；

C、清理主梁齿条上的杂物，拔出滑车楔板，对一组架体用专用扳手同时操作将模板退出，退出最大离墙面距离为700mm。

D、模板退出到位后，立即用滑车楔板将滑车锁定，同时调节调节支腿，使模板垂直。

E、清理模板表面,涂刷脱模剂。

(10)每施工3层或施工进度较慢及施工暂时停滞时每个月都应对导轨、主梁齿条、调节支腿、防坠装置、各连接螺栓等进行保养，以保证架体的正常使用。

5.3.3爬模架在爬升过程注意问题

(1)爬模架爬升时，架体上不允许堆放与爬升无关的杂物。

(2)爬模架爬升时，结构外表面不应有阻碍架体爬升的物料杆件伸出，相邻两组架体间不应存在搭接现象。

(3)爬升过程中应实行统一指挥、规范指令，爬升指令只能由一人下达，但当有异常情况出现时，任何人均可立即发出停止指令。

(4)爬模架爬升到位后，必须及时按使用状态要求进行附着固定。在没有完成架体固定工作之前，施工人员不得擅自离岗或下班，未办交付使用手续的，不得投入使用。

(5)遇五级（含五级）以上大风和大雨、大雪、浓雾和雷雨等恶劣天气时，禁止进行爬升和拆卸作业，夜间禁止进行爬升作业。

(6)正在进行爬升作业的爬模架下面，严禁有人进入施工现场，并应设专人负责监护。

5.3.4爬模架在拆除过程注意的问题

(1)爬模架的拆卸工作须严格按照专项施工方案及安全操作规定的有关要求进行。

(2)拆除工作前对施工人员进行安全技术交底，爬模架的拆除必须经项目部生产经理或总工程师签字后方可进行。

(3)爬模架拆除属于高空特种作业，从事高空作业的人员必须经过体检、凡患有高血压、心脏病、癫痫病、晕高症或视力不够以及不适合高空作业的，不得从事登高拆除作业。

(4)操作人员需熟知本工种的安全操作规定和施工现场的安全生产制度，不违章作业。对违章作业的指令有权拒绝，并有责任制止他人违章作业。操作人员将安全带系于墙体在台仓外一侧的墙体施工钢管操作架上，防止爬模架拆除过程中本身失稳造成坠落事故。

(5)操作人员必须正确使用个人安全防护用品，必须着装灵便（紧身紧袖），必须正确佩带安全帽和安全带，穿防滑鞋。作业时精力要集中，团结协作，统一指挥。不得“走过挡”和跳跃架子，严禁打闹玩笑，酒后上班。

(6)拆除过程中，应指派一个责任心强，技术水平高的工人担任指挥，负责拆除工作的全部安全作业。

(7)拆除架体前划定作业区域范围，并设警戒标识，与拆除架体无关的人员禁止进入。拆除架体时应有可靠的防止人员与物料坠落的措施，严禁抛扔物料。

(8)拆架前应对架体进行拆除验收：液压电控设备须全部吊离架体，架体上的杂物须清除，架体上的混凝土凝块须清理，相邻架体之间不能有搭接现象，翻板结构须折起且捆绑牢靠，墙面不能有阻碍架体拆除的物料伸出，架体不能有物料杆件伸入结构，上支撑架与结构设立的拉接须解除。

(9)拆除作业时应根据机位布置特点配备数量足够的钢丝绳，外加导链平衡架体，保证待拆除架体受力均匀。

(10)架体拆除时应：拆杆和放杆时必须由2~3人协同操作，拆除大横杆时，应由站在中间的人将杆件顺下传递，下方人员接到杆件拿稳拿牢后，上方人员才准松手，严禁往下乱扔脚手料具。

(11)架体拆除作业时：如先行抽出导轨，需将下爬升箱与架体捆绑牢靠；如固定套抱导轨与架体一起拆除时，须将固定套与架体捆绑牢靠。

(12)爬模架拆除后，要及时将结构周圈搭设防护栏杆；架体拆除一半时，结构出现的防护漏洞要及时进行搭设，并设醒目标志，在架体边侧搭设防护拉杆，防止人员坠落。

(13)遇四级（含四级）以上大风和雨雪天气、浓雾和雷雨天气时，禁止进行架体的拆除工作，并预先采取加固架体的措施。

(14)拆除工作因故不连续时，应对未拆除部分采取可靠的刚性固定措施。主承力点以上的架体高度为悬臂端，应在爬架正常使用阶段将悬臂端的中间位置与结构进行刚性拉接固定，以减少风荷载对架体的影响，拉接水平间距不大于3米。

(15)拆除架体时螺丝扣必须从钢管上拆除，不准螺丝扣在被拆下的钢管上。

(16)拆除架体时有管线阻碍不得任意割移，同时要注意扣件崩扣，避免踩在滑动的杆件上操作。

(17)拆除架体的人员应配备工具套，手上拿钢管时，不准同时拿扳手，工具用后必须放在工具套内。拆下来的各种配件要随拆、随清、随运、分类、分堆、分规格码放整齐，要有防水措施，以防雨后生锈。

(18)拆除中途不得换人，如更换人员必须重新进行安全技术交底。

(19)禁止夜间进行爬模架的拆除工作。

为确保爬模架顺利正常的使用，并保证爬模架在出现紧急情况时能及时有效地解决发生的问题，特制定爬模架应急预案。

6.1爬模架设备安装过程的应急预案

现场安装方法按施工方案安装步骤进行，两个附墙机位间的支模体系先在地面进行组装，组装完毕后再用塔吊进行整体吊装，吊装过程中容易出现的问题有：

6.1.1塔吊挂钩没挂紧或挂钩位置不正确

爬模架在进行整体吊装前应预先在地面组装位置进行预吊装，重点解决挂钩位置问题。先将架体稍稍吊起，看架体是否有变形，挂钩是否牢靠，待确定无误后，方可进行吊装。应找准挂钩位置，如吊起后架体倾斜过大应将其回落至地面，从新选择挂钩位置，待架体在吊起后没有较大倾斜的情况下再将架体吊装至安装位置，并做出标识，以便下次吊装时找准挂钩位置。

6.1.2两三角支撑架间的水平侧片与连接板孔位不对

相邻两个主承力架安装入位后，连接两机位之间的水平侧片，水平侧片与三角支撑架上的连接板孔位不对正时，首先检查选择的水平侧片尺寸是否正确，如选择的是正确的，说明预埋位置有所偏差，偏差小于10mm可通过对附墙装置上的固定套调整以改变两三角架之间的距离，从而使连接板上的孔位对正，若孔位偏差过大则需在墙体重新打孔并安装附墙装置（因此每次预埋都须严格检查）。

6.2爬模架正常使用过程中的应急预案

6.2.1架体螺栓松动或被剪断

如螺丝有松动现象，应立即对螺栓进行禁锢；如螺栓被剪断，应做临时固定并立即更换螺栓。

6.2.2因超载导致局部架体变形

此时应立即清理架体上所有物品，对局部变形位置进行暂时加固，立即安排更换变形部件的工作，做安全检查，看其他部位是否正常（施工过程中严禁架体进行超载或集中荷载作业）。

6.2.3附墙装置螺栓断裂

在架体爬升到位后，应立即将安全钢绞线安装到位，安全钢绞线为每个机位配备一个。如出现附墙装置螺栓断裂情况，因安装有钢绞线的保护架体不会坠落，此时应立即用塔吊吊住附墙装置螺栓断裂的机位，并更换附墙装置螺栓。

6.2.4大模板调节丝杠断裂

此时由于爬模架模板支撑体系托住大模板，模板不会发生坠落事故，如发生调节丝杠断裂现象，应立即用爬模架水平移动小车将模板移至墙体表面，用模板穿墙螺栓将模板与墙体连为一体，再进行调节支腿的更换。

6.3架体在爬升过程中的应急预案

6.3.1爬升过程中突遇大风天气

此时应立即停止架体的爬升作业，保证架体在有双重保护的状态，切断架体爬升所需电源，将架体上端悬挑端进行拉接固定，待大风天气停止后再进行爬升作业。

6.3.2爬升过程中遇障碍物影响爬升

因架体高度较高，在爬升前需进行联合检查，确认拆除所有障碍物、具备爬升条件后方可进行爬升。如在爬升时遇障碍物，会对整个架体的安全造成严重影响，如遇事先没有发现的障碍物，应立即停止爬升，待拆除障碍物后方可再进行爬升作业。

6.3.3爬升过程中液压油缸无法正常工作

液压油缸无法正常工作通常发生在伸缸过程中，此时应对正在爬升架体的油缸进行回缸，通过爬升箱将架体或导轨固定在导轨上的踏步块上，拆除故障油缸，更换新油缸。

6.4架体在拆除作业中的应急预案

因爬模架在拆除过程中采用整体吊拆方法，将爬模架整体吊至地面后再在地面对架体进行拆除。拆除时基本都在近300米以上的高空进行拆除作业，在拆除过程中如遇到以下紧急情况需立即启动相应的应急预案：

6.4.1拆除过程中突遇大风天气

拆除过程中如突遇大风应立即停止架体的拆除，将架体上端悬挑端进行拉接固定，待大风天气停止后再进行拆除作业。

为防止在架体拆除过程中遇到瞬间大风，需用提前准备好的安全绳将架体与结构进行柔性拉接，待架体与结构安全分离后，在安全绳不受任何拉力的状态下解除安全绳与结构间的约束。

6.4.2整体性薄弱部位处理

拆除前严格检查架体整体稳定性，应保证所要拆除的单元体具备整体拆除的刚度、强度及稳定性，在整体性薄弱部位采取必要的临时加固措施；架体拆除时由于挂架最先着地，为避免挂架受较大冲击力后变形，在拆除前应对挂架部位用钢管加固；对架体的悬挑部位应保留一定的拉接，如拆除中已取消应另用钢管加固。

确认架体上无任何零散物，与架体无关的物品需提前吊离架体，需与架体同时拆除的活动杆部件必须与架体固定牢靠，管件需用扣件与架体连接，其它销轴等零散小部件需装入封闭的箱体内或用铅丝与架体连接牢固，避免坠落。

8.4.4塔吊吊运过程中遇到障碍物

塔吊吊运过程中如遇到障碍物，需立即停止运动，并组织人员拆除障碍物后方可继续操作；借助塔吊整体吊导轨及架体时应尽量避免使用塔吊臂的最前端；塔吊提升和降落速度要均匀，严禁忽快忽慢和突然制动。左右回转动作要平稳。当回转未停稳前不得作反向动作。

6.4.5拆除过程中拆除警戒线内有人走动

拆除架体前，事先应在地面划出拆除警戒线，警戒线内严禁通行，地面应有人通过对讲机与拆除作业面的施工人员进行随时通告，当警戒线内有人通行时，应立即停止架体的拆除作业，待地面安全人员报告安全后方可进行拆除作业。

6.4.6架体带导轨一起拆除

当遇到必须使导轨同架体一起拆除的情况时，必须提前清理导轨上的混凝土等，以将导轨与附墙装置间的摩擦力降到最小；如遇到不得不将其附墙装置与之同时吊运的情况，需确认塔吊的最大承载能力达到要求后才可以操作，如不能满足条件必须将架体分解至更小单元再进行整体拆除作业。

6.4.7架体在高空进行拆除作业

在高空进行架体拆除作业时，应在拆除作业前拆除所有密目安全网，以将风荷载的影响降低到最小。

6.4.8塔吊起重量不足

如遇到塔吊起重量不足，应拆除架体上挂架及脚手板等减小架体重量，如仍不能满足条件须将架体分解至更小单元再进行拆除作业。

6.4.9挂住障碍物的处理

如吊运过程中架体如被挂在障碍物上，需首先停止塔吊动作，疏散吊运点下方施工人员，如通过塔吊动作可以将架体移离障碍物，塔吊动作一定要缓慢；如不能通过塔吊动作将架体移离障碍物，需组织人员拆除障碍物，拆除过程中需特别注意防止架体坠落，同时保证操作人员的人身安全，并派专人阻止无关人员进入危险区域，避免不慎坠落造成人员的伤亡。

6.4.10架体坠落事故的处理

7.1计算机仿真计算及ansys有限元计算分析

7.1.1附墙装置ansys有限元计算分析

附墙装置有限元计算分析图

7.1.2架体ansys有限元计算分析

7.2核芯筒爬模架设计计算

7.2.1外墙（及电梯井）爬模架附墙装置穿墙螺栓及混凝土墙面强度验算

1.升降爬模架相邻附墙装置水平间距：3750mm

2.楼层层高（上下穿墙螺栓间距）：4300mm

3.大模板尺寸：3750×4350mm

4.模板上方安全网立面尺寸：3750×3900mm

1.恒荷载标准值：GK（爬架装置、大模板、动力设备等）

外模支撑架及台车自重：GK1=5.12KN

主承力架架体系统自重：GK2=5.74KN

附墙装置自重：GK3=0.66KN

H型导轨自重：GK4=3.2KN

脚手板自重：GK5=13.5KN

液压系统自重：GK6=1.27KN

外墙大模板自重：GK7=19.8KN

恒荷载标准值：GK=（GK1＋GK2＋GK3＋GK4+GK5+GK6＋GK7）=（5.12＋5.74＋0.66＋3.2＋13.5＋1.27＋19.8）=49.29KN

2.施工活荷载标准值：QK

结构施工楼二层同时作业：QK=22.5KN

3.风荷载标准值：WK

=0.7×Us×Uz×
=0.7×0.78×2.78×0.46=0.7KN/m2

式中：2.78—风压变化系数

0.46KN/m2—基本风压值

xx电站施工组织设计（技术标）作用在大模板上的风载荷标准值：WK1

WK1=
×（3.75×4.35）=11.4KN

作用在模板上方安全网上的风载荷标准值：WK2

WK2=
×（3.75×3.9）×0.6=6.14KN

4.永久载荷分项系数：(G=1.2

5.可变载荷分项系数：(Q=1.4

框-剪结构超高层施工组织设计1.取垂直力平衡ΣV1=0得

V1=1.2×GK+1.4QK

=1.2×49.29+1.4×22.5