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吉图珲铁路客运专线隧道工程施工组织设计

（3）甲方的主要工作安排和管理要求；

（4）拟投入本项目施工人员的实际施工能力及施工机具设备情况；

（5）我公司隧道施工成熟的施工工艺和施工方法；

（1）确保总工期和主要节点工期目标的原则；

（2）遵循招标文件条款、投标承诺自动喷水灭火系统设计规范(GB 50084-2017)工程解读 ，满足甲方相关要求的原则；

（3）实行“项目法施工”的组织原则，做到依靠科技、精心组织、合理安排、突破重点；

（4）施工进度指标与施工班组的能力相匹配的原则；

（5）施工方案尽可能采用成熟、可靠，尽可能降低技术方案风险的原则；

（6）局部优化施工方案，在确保工期目标的基本前提下，尽可能减少资源投入的原则；

（7）安全第一，预防为主，综合治理原则；

（8）保持施组设计严肃性与动态控制相结合；

（9）强化组织，加强管理，确保各项目标全面履约，优化资源配置；

（10）优化资源配置，实行动态管理。

我公司拟投：2标威虎岭隧道出口段（1670米），分隧道出口及2号斜井2个作业面；4标三道泉2号隧道出口（1352米），双泉上1号隧道进口（500米）；6标明川隧道出口（780米）；8标高松树隧道出口（980米）、北官隧道（790米）。根据甲方招标文件要求，投标单位最多只能中一个标段。

投标文件承诺：本工程开、竣工日期均以甲方最终确定的具体时间为准，我公司将按照甲方总体要求和部署对总工期目标进行适时调整，确保按期建成。

3.1工程特点、重难点分析

（一）严寒地区隧道防排水各种冻害防治技术仍然没有得到彻底解决，这使得本项目隧道防排水施工极具挑战性。

根据吉林地区公路和铁路隧道防排水施工的经验和教训，防水冻害产生的关键在于如何保证在严寒工作环境条件下，衬砌背后的防排水系统不受冻、顺利进入中心排水沟而排出洞外，经过认真考率，结合国内外各种做法，提出了“以堵为主、防排结合、隔热保温、一次根治”原则，针对性地解决“地下水”和“低温”这两个造成隧道冻害的要件。

（二）本项目进入正常的施工状态后，对当地资源的需求是掠夺性，如何保证正常资源供应和在合理范围内控制工程成本是项目部和各工队管理的重点。

4.1.1洞口施工方案

根据隧道的地形、地质、水文等条件，结合环保、坡面防护、洞口排水等综合确定洞口的最佳位置。洞口工程本着“早进晚出、保护环境”的原则进行，在隧道开挖前，首先完成洞口截水沟、洞口土石方及边仰坡防护施工。洞口土石方采用挖掘机配合装载机自上而下分层施工，大型自卸汽车运输，并及时做好坡面防护，开挖一层防护一层。混凝土洞门及端翼（挡）墙应与暗挖洞口段衬砌或明洞口段衬砌共同浇筑。

4.1.2正洞洞身开挖方案

洞门、洞口明洞采用明挖法施工，明洞衬砌长度不得小于5m，开挖至明暗分界线后，鉴于本线隧道进、出口基本处于Ⅴ级围岩浅埋段，在进行暗洞施工前，采用超前大管棚预支护，管棚采用φ108mm，壁厚6mm热轧无缝钢管，环向0.4m间距布置，支护长度为30m。随后进入暗洞开挖支护施工，待暗洞形成工作面后，回头进行明洞衬砌施工。洞口不稳的情况下，必要时做好明洞衬砌后再进行暗洞施工。待明洞混凝土达到设计规定的强度后及时进行明洞后防水层及洞顶回填施工。暗挖段按新奥法原理组织施工，施工方法综合研究确定：Ⅱ级采用全断面法、Ⅲ级段采用台阶法、Ⅳ级段采用台阶法，必要时留核心土或加临时仰拱、Ⅴ级段采用三台阶七步开挖法、三台阶临时仰拱法施工；Ⅴ级洞口或偏压段采用CRD法。

采用台阶法，必要时采用留核心土或加临时仰拱

多功能作业台架、挖机、风钻

设钢架（局部）喷网锚支护

大管棚、小导管注浆支护

大管棚超前小导管注浆支护

应采用自动计量拌合站生产，罐车运输，泵送入模，整体液压模板台车衬砌。仰拱施工采用仰拱栈桥通过，避免行车干扰。

无轨运输采用装载机、挖掘机装砟，自卸汽车运至弃砟场。

注：具体各隧道采用何种工法，应根据具体设计进行。因不同工法对应不同的辅助施工措施，涉及安全、质量、投资、工期、环保等方面。

4.1.3装碴运输方案

本标段隧道正洞采用挖掘机配合装载机装碴，自卸汽车运输至洞外指定弃碴场。

4.1.4初期支护施工方案

利用锚杆钻孔、安装锚杆、铺设钢筋网、立拱架，采用湿喷机喷射混凝土。开挖后及时施作初期支护封闭围岩,初期支护紧跟齐头。

4.1.5仰拱填充、结构防排水、二次衬砌施工方案

仰拱及隧底填充施工在隧道底部开挖支护完成后，及时全幅分段施工，为确保洞内交通不中断，采用仰拱栈桥方式，仰拱及填充超前二衬适当距离；

排水盲管和防水板采用专用作业台架配合人工铺设；

拱墙衬砌采用12m液压模板台车全断面整体衬砌；

混凝土由洞外自动计量混凝土拌和站生产，专用混凝土运输车运至工作面，泵送入模。

4.1.6施工排水方案

顺坡开挖隧道，排水主要采用顺坡自然排水,只在开挖面与仰拱区间设抽水设备，将施工废水抽至成形的水沟内自然顺坡排出到洞外污水处理池，经处理达标后排放。

反坡开挖的隧道，排水主要采用潜水泵紧跟开挖作业面，在洞内设移动水仓，将开挖作业面的水抽到移动水仓内，从移动水仓中用抽水机将水抽至洞口或顺坡段，引排到洞外的污水处理池中，经处理达标后排放。斜井施工时，在掌子面设集水坑，将掌子面污水用潜水泵抽至移动水仓，再利用抽水机抽排至斜井腰部水仓，通过排污管接力排至洞外污水池进行净化处理，达标后排放；进入正洞施工前，设置井底泵站，并设置变坡点，以利正洞各工作面排水。抽排水用电采用双电源双回路模式，双管路排水，且水泵配备足够的备用量，避免因停电或缺乏设备造成淹井事故。

4.1.7施工通风方案

各隧道进出口采用压入式通风，各斜井在施工斜井阶段采用压入式通风，进入正洞以后，在交叉口增加射流式风机。

4.1.8不良地质地段施工方案

隧道洞口危岩、落石，洞口开挖前先对危石、落石进行清除及加固处理，采用爆破清除、SNS拦石网、锚网喷等措施。

断层破碎带采用加强超前地质预测预报，以“管超前、严注浆、短进尺、弱爆破、强支护、勤量测”和“分部开挖”的方案组织施工。

富水段施工采取“先探水，后治理；防、排、截、堵相结合；以堵为主，以排为辅”的方案进行施工。

软岩大变形段采取开挖面控制用水、禁止积水的措施，加强支护，及时量测，根据量测结果调整支护措施。

4.1.9隧道超前地质预报、监控量测方案

不良地质地段根据设计进行超前地质预测、预报。隧道超前地质预测预报和监控量测纳入施工工序管理。可采用长短结合、物探和钻探相结合的措施。具体采用地质素描、地质调查、TSP长距离超前地质预报和钻孔探索测、炮孔探测等综合方法进行。

施工中进行洞内外观察、地表下沉、水平收敛、拱顶下沉等项目的监控量测。为准确的反映围岩和支护结构的变形情况，拱顶下沉及净空变位采用无尺量测法量测。监测后及时根据监测数据绘制拱顶下沉、水平位移等随时间及工作面距离变化的时态曲线,了解其变化趋势，并对初期的时态曲线进行回归分析，综合判断围岩和支护结构的稳定性，并根据变位等级管理标准及时反馈施工。

4.1.10机械化配套方案

施工时选用以多功能作业台架、锚杆钻机、装载机、湿喷设备、注浆设备、衬砌模板台车、大型出碴运输机械、超前水平地质钻机、管棚钻机等为主要特征的大型机械设备配套，组成开挖、装运、超前支护、喷锚支护、衬砌等机械化作业线，严格机械设备管、用、养、修制度，科学管理，达到快速施工的目的。

⑴开挖作业线：利用施工平台及作业台架配风钻及反铲挖掘机。

⑵装运作业线：用侧卸式装载机装碴，反铲配合，自卸汽车运输。

⑶喷锚作业线：采用台阶平台及作业台架、湿喷机喷混凝土，锚杆钻机打锚杆眼。

⑷超前支护作业线：利用多功能台架及管棚钻机进行超前管棚施工；利用施工台阶平台及台架，配风钻进行超前小导管施工。

⑸衬砌作业线：洞外设混凝土自动计量拌和站生产混凝土，采用12m液压模板台车衬砌,混凝土运输车运输，泵送入模，附属洞室采用组合模板施工。仰拱、填充采取超前全幅分段施工方案，仰拱与填充分开施工，采用仰拱栈桥方式确保洞内运输通畅。

通过以上配备，实现开挖、装运、喷锚、超前支护、衬砌等机械化作业线，同时加强机械设备的管、用、养、修，达到优质快速施工的目的。

4.2辅助坑道施工方案

斜井洞身Ⅱ、Ⅲ级围岩段采用全断面法开挖，多功能作业台架人工钻孔，光面爆破，挖掘机配合装载机装砟；Ⅴ、Ⅳ级围岩段采用台阶法开挖，采用人工手持风钻钻孔光面爆破，上断面利用挖掘机扒砟至下断面，装载机/挖机装砟，自卸汽车运砟至弃砟场。

在斜井洞身开挖期间完成泵站洞室及集水井开挖及集水仓泵站安装。

斜井开挖后及时进行初期支护，喷混凝土采用湿喷工艺，风钻成孔，人工安装锚杆、钢筋网和拱架。

铺底适时紧跟，铺底时采用栈桥跨越施工段，钢木组合模板立模。

斜井拱墙衬砌采用人工拱架背钢模泵送混凝土进行衬砌作业。自动计量拌和站生产混凝土、由混凝土运输车运送至衬砌工作面。

斜井施工排水综合考虑斜井坡度及水泵选型，每隔400～500m设一集中泵站，并在沿洞室前进方向的左侧设排水沟，将水汇聚于掌子面附近的集水坑，抽到泵站，经梯级泵站后抽排至洞外污水处理系统内。

4.3隧道工程施工方法

4.3.1洞口工程施工

4.3.1.1洞口土方开挖

洞口土方采用挖掘机分层开挖，自卸汽车运至弃碴场；石方采用浅孔控制爆破，挖掘机或装载机装碴，自卸汽车运至弃碴场。

4.3.1.2洞口边仰坡防护

⑴隧道明洞、洞门开挖前，首先施工洞口边仰坡外的截、排水沟，以避免对边坡冲刷，导致边坡失稳坍塌。明洞及洞门段开挖采用人工配合反铲由上而下进行。装载机或挖掘机装碴，自卸汽车直接运输到规定地点卸碴。边坡开挖坡度按设计施工图坡度，当开挖到暗洞超前支护相应标高时，立即进行超前支护施工。边仰坡全坡面防护，以确保施工安全。

⑵边仰坡刷坡自上而下分层进行，每层高度2～3m，随开挖及时进行防护。做好坡面防护层与原坡面衔接，防止坡面风化，引起水土流失、导致边仰坡防护受到损坏。

⑶隧道明洞、洞门开挖，避免在雨天进行。

4.3.1.3进洞施工方法及措施

洞口土方开挖到达明暗洞交界处形成台阶，施做暗洞套拱和安装导向架，在台阶上施做超前大管棚支护，在超前大管棚施做完成后进行洞身开挖。

尽可能减少明挖土方数量,以保持地表的原始状态，刷坡后及时以锚、网、喷对地表加固。

进洞段开挖应保持短进尺，用风镐配合挖掘机开挖，喷混凝土分两次进行，即开挖后初喷，架立钢架（钢架在拱脚处打锁脚锚杆防止拱顶下沉），安装系统锚杆、挂网后复喷，及时封闭，保证支护质量。

以“严控水、强支护、短进尺、勤量测、早衬砌”作为进洞施工的指导方针。

施工前应注意核对洞口地形、地貌及标高等，如发现与设计不符时及时提出，以便修改设计和施工方法。

4.3.1.4洞门施工

斜切式洞门钢筋混凝土分成两部分施工，先施工明洞仰拱及填充、边墙基础钢筋混凝土及洞门基础，混凝土达到一定强度后，拆模并进行施工缝凿毛。帽檐斜切式洞门混凝土施工采用衬砌模板台车作内模，台车上精确定位钢筋，测量放出帽檐轮廓线，绑扎钢筋，组合钢模板做外模和帽檐模板，一次性关模，两侧对称灌筑，随混凝土浇筑高度增高安装帽檐挡头模以便混凝土的捣固。外模支撑必须牢固、可靠。混凝土浇筑以后应及时美化，保证帽檐及斜切面的美观。

钢筋在洞外加工场下料成型、现场焊接，焊接之前应精确放线，并适当加大点的密度。混凝土现场搅拌，泵送入模，插入式捣固器振捣，帽檐洞门混凝土一次浇筑成型。测量人员应现场监控，防止模板变形影响结构质量。

洞门完成后，人工施做洞口防排水系统。

4.3.1.5明洞施工

测量放线→排截水沟施作→边仰坡开挖、支护→基底处理→仰拱、填充施工→拱墙衬砌→明洞防水层施工→洞顶回填→无碴轨道基础施工。

明洞土方开挖采取横向分层纵向分段的方法进行施工，采用挖掘机开挖，装载机装碴自卸汽车出碴。按照设计施作边仰坡防护。开挖完成后进行基底处理，基底承载力达到要求后施作仰拱、填充混凝土，填充混凝土在仰拱混凝土终凝后进行浇筑。

明洞衬砌在仰拱填充完成后由洞内向洞口方向先仰拱后拱墙的顺序施工。

明洞衬砌均采用模板台车作内模，外模采用组合钢模对拱墙衬砌混凝土一次性灌注，混凝土由自动拌和站生产，罐车运输，泵送入模，插入式振捣器振捣。洞口衬砌与隧道洞门整体灌筑后进行洞顶回填施工。

明洞回填分层填筑，每层层厚不大于1m，左右对称回填。

4.3.2.1隧道洞身开挖

隧道洞身开挖采用的施工方法有全断面开挖法、台阶法、三台阶七步开挖法、三台阶临时仰拱法、CRD法。

⑵台阶法本标段隧道Ⅳ级围岩一般地段采用台阶法开挖，台阶长度3～5m，周边采

⑶环形开挖预留核心土法

4.3.2.2钻爆设计

根据地质条件，开挖断面、开挖进尺，爆破器材等编制光面爆破设计方案。

根据围岩特点合理选择周边眼间距及周边眼的最小抵抗线，辅助炮眼交错均匀布置，周边炮眼与辅助炮眼眼底在同一垂直面上，掏槽眼加深20cm。

严格控制周边眼装药量，间隔装药，使药量沿炮眼全长均匀分布。

采用中空直眼或楔形掏槽。

其他眼：均采用连续装药结构。

所有装药炮眼用炮泥堵塞，周边眼堵塞长度不小于25cm。

⑸爆破效果监测及爆破设计优化

爆破效果检查项目主要有：断面周边超欠挖检查；开挖轮廓圆顺度，开挖面平整检查；爆破进尺是否达到爆破设计要求；爆出石碴块是否适合装碴要求；炮眼痕迹保率，硬岩≥80％，中硬岩≥60％，并在开挖轮廓面上均匀分布；两次爆破衔接台阶不大于10cm。

爆破设计优化：每次爆破后检查爆破效果，分析原因及时修正爆破参数，提高爆破效果，改善技术经济指标。

根据岩层节理裂隙发育、岩性软硬情况，修正眼距，用药量，特别是周边眼。

根据爆破后石碴的块度大小修正装药参数。

根据开挖面凹凸情况修正钻眼深度，使爆破眼底基本落在同一断面上。

本标段隧道洞口加固采用Φ108长管棚，洞身加固采用Φ89长管棚。大管棚施工采用地质钻机成孔，注浆泵

本标段隧道在施工局部地段采用双层小导管或单层小导管预支护，局部地段采用超前小导管注浆加固。

4.3.3.3钢（格栅）拱架

4.3.3.4中空注浆锚杆

首先按设计要求，在开挖面上准确画出需施设的锚杆孔位。钻孔方式同砂浆锚杆施工。检查锚杆孔达到标准后，安装锚杆并按设计比例配浆，采用注浆机注浆，注浆压力符合设计要求；一般按单管达到设计注浆量作为结束标准。当注浆压力达到设计终压不少于20分钟，进浆量仍达不到注浆终量时，亦可结束注浆，并保证锚杆孔浆液注满。最后在综合检查判定注浆质量合格后，用专用螺帽将锚杆头封堵，以防浆液倒流管外。

钢筋须经试验合格，使用前必须除锈，在洞外分片制作，安装时搭接长度不小于一个网格。

人工铺设贴近岩面，与锚杆和钢架绑扎连接（或点焊焊接）牢固。钢筋网和钢架绑扎时，应绑在靠近岩面一侧，确保整体结构受力平衡。

喷混凝土时，减小喷头至受喷面距离和控制风压，以减少钢筋网振动，降低回弹。

4.3.3.6喷射混凝土

⑴喷射前处理松土，检查开挖断面净空尺寸，当受喷面有涌水、淋水、集中出水点时，先进行引排水处理。

⑵用高压风吹受喷面，设置控制喷混凝土厚度的标志。喷射作业分段、分片、分层，由下而上进行，有较大凹洼处，先喷射填平。

⑶喷嘴垂直于岩面，距受喷面0.8～1.2m，呈螺旋移动，风压0.5～0.7MPa。液态速凝剂由自动计量在喷嘴处掺入。

⑷喷射混凝土时按照施工工艺段、分片，由下而上依次进行。一次喷射混凝土的最大厚度，拱部不得超过10cm，边墙不得超过15cm。分层喷射混凝土时，后一层喷射应在前一层混凝土终凝后进行。

⑸喷混凝土料由洞外自动计量拌和站生产。混凝土搅拌车运输混凝土，卸入湿喷机，机械手配合湿喷机喷混凝土。

4.3.3.7砂浆锚杆

各隧道正洞及斜井出碴均采用无轨运输，采用装载机装碴，自卸汽车运输，仰拱填充工作面设仰拱栈桥通过，自卸汽车运输至弃碴场。

4.3.9结构防排水工程施工

隧道采取“防、排、截、堵相结合，因地制宜，综合治理”的原则；在地下水与地表水联系密切且对水环境有严格要求的地段，采取“以堵为主，限量排放”的原则。

4.3.9.1盲管、泄水孔施工

⑴环向排水盲管施作方法

隧道初期支护与防水板间设打孔波纹管，在墙脚处与隧道侧沟连通。在水量较大地段适当加密。

⑵纵向排水盲管施作方法

纵向排水盲管沿纵向布设于隧道左、右墙脚外，纵向排水盲管采用打孔波纹管，中间设PVC管与隧道中心沟相连。

按规定划线，以使盲管位置准确合理，盲管安设的坡度与线路坡度一致。

将膨胀锚栓打入定位孔或用锚固剂将钢筋头预埋在定位孔中，固定钉安装在盲管的两侧。

用无纺布包裹盲管，用扎丝捆好；用卡子卡住盲管，然后固定在膨胀螺栓上。

泄水孔是设于衬砌边墙下部的出水孔道，它将盲管流来的水直接泄入隧道内的纵向排水沟。泄水孔的施作，有两种方法：

①在立边墙模板时，就安设泄水管，并特别注意使其里端与盲管接通，外端穿过模板。泄水管可用钢管，竹管，塑料管、蜡封纸管等。这种方法主要用于水量较大时。

②当水量较小时，则可以待模筑边墙混凝土拆模后，再根据记录的盲管位置钻泄水孔。泄水孔的位置应按设计要求设置。

3.5.3.5.2防水层施工

基面处理：铺设防水层前对初期支护大致找平，边墙及拱部补喷找平、底部砂浆找平。对外露的锚杆等切除、磨平，水泥砂浆封堵找平等。

出水点处理：在铺设防水板前，初期支护喷层表面漏水及时处理，采用注浆堵水或埋设排水管直接排水到边沟，应保持基面的干燥。

防水板采用无钉铺设方法，一次铺设长度根据混凝土循环灌筑长度确定，铺设前先行试铺，再加以调整。防水板采用无钉孔铺设，即先将无纺布固定到预定位置，然后手动电热熔接器加热，使防水板焊接在固定无纺布专用热熔衬垫上。

防水板接缝采用热合机自动焊缝形成或专用胶粘结，即将两层防水板的边缘搭接不小于15cm，焊缝为2条，单条焊缝宽度不小于2.0cm；当纵向接缝与环向接缝成十字交叉时（十字形接缝），事先对纵向接缝外的多余搭接部分齐根处削去，将台阶修理成斜面并整平。

⑷防水板质量检查和处理

防水板铺设均匀连续，焊缝宽度和搭接宽度必须满足设计要求，接缝应平顺、无褶皱、均匀连续，无假焊、漏焊（粘）、焊穿或夹层等现象。

防水板搭接用热合机进行焊接，接缝为双面缝，中间留出空隙以便充气检查。检查数量采取随机抽样的原则，为保证质量，每天每台热合机焊接应制取一个试样，注明取样位置、焊接操作者及日期，供试验检查之用。

③要保持防水层接头处的洁净、干燥，同时在下一阶段施工前不得将其弄破损。

④二衬混凝土浇筑前加强对防水层的保护，注意钢筋的运输及绑扎过程中可能对防水板产生的损伤，发现层面有破损及时修补。

⑸铺设防水板的施工技术措施

防水板铺设前，先割除混凝土衬砌表面外露的锚杆头，钢筋尖头等硬物，凸凹不平处需先喷平，使混凝土表面平顺；局部漏水处需先进行处理。

防水板，特别是在凸凹较大的基面上，要预留足够的松散系数，使其留有余地，并在断面变化处增加悬挂点，保证缓冲面与混凝土表面密贴。同时做好防水板与泄水孔的密闭性连接。

衬砌混凝土灌筑前检查防水板质量，灌筑衬砌混凝土时，不损坏防水板。

防水板和无纺布是易燃物品，一旦引燃，将造成火灾，因此工作区内禁止烟火，并设消防设施和高压水管备用。

4.3.9.3止水带施工

中埋式止水带采用钢筋对进行定位，避免其在混凝土浇筑过程中发生移位，背贴式止水带焊在防水板上。浇筑混凝土时应注意避免混凝土中的尖角石子和锐利的钢筋刺破止水带。在二次衬砌混凝土浇筑后的12小时内，拆除挡头模板，然后用钢丝刷将接缝处的混凝土刷毛，并将接缝处清理干净。在下组混凝土浇筑前先将接缝混凝土洒水润湿，然后刷水泥浆两道，30分钟后可以浇筑混凝土。止水带全环施作，止水带施作除材料长度原因外只允许有左右两侧边基上部两个接头，接头搭接长度应满足要求。

4.3.9.4抗渗混凝土施工

隧道采用抗渗混凝土施工，二衬混凝土抗渗等级不小于设计标准。因此选用合格的原材料，进行选配混凝土配合比，严格控制外加剂的品质和掺量，严格搅拌时间和运输过程的时间控制，使混凝土浇筑过程做到连续，振捣密实，保护层达到规定要求等措施保混凝土抗渗性指标达到要求。

4.3.9.5衬砌背后回填压浆

衬砌施工时，在拱顶预埋注浆管，预埋注浆管采用能与注浆机出浆口匹配的钢管，钢管伸入混凝土端紧靠防水板，用密度纸包住端口，防止砼堵塞注浆管。每5～6米埋设一个注浆管，注浆管埋设于隧道拱顶。灌浆孔预埋管接口处留有丝扣，便于灌浆管相接。

①注浆管用直径32mm钢管制成，长度等于衬砌厚度加200mm（外露）外漏端应有连接管路的装置。注浆管应在衬砌浇筑时预埋或采用钻孔埋设法，钻孔时钻杆应有限深装置，防止钻破防水层。

②回填注浆应采用微膨胀性的水泥砂浆，有特殊要求的地段可采用强度高、流动性好的自流平水泥浆。自流平水泥浆基砂浆3min后的流动度为不小于260mm，30min后的流动度为不小于240mm.

③注浆顺序沿线路上坡方向进行，注浆过程中要时刻观察注浆压力和流量的变化。

施工程序：准备材料及器具、疏通管道、检查压浆孔、合格后制作水泥浆、压浆、堵孔封管、检查灌浆情况。

灌浆顺序：回填灌浆施工自较低的一端开始，向较高一端推进，即沿线路上坡方向进行，注浆过程中要时刻观察注浆压力和流量的变化。

注浆压力和注浆量控制。正常灌浆情况下压力控制在0.2MPa以内，用压力控制浆量。

达到下列标准之一者可视为该孔灌浆结束：在设计灌浆压力下，注入量不大于5L／min，延续灌注15min后；漏浆严重，采取间歇性、低压、浓浆灌浆，经反复多次(3次以上)仍不能恢复注浆的，宜采取加入速凝剂的特殊方法结束灌浆；注浆时，附近待注孔的拱顶孔渗浆，经反复停、注，仍然漏浆的。

灌浆孔和检查孔施工检查结束后，使用M10水泥砂浆将管孔封填密实。

采用0．5—1．0MPa压力冲压，调整浆液配比，l：l：2稀释，压灌5～10min，使局部堵塞部分冲压畅通，以达到浆液灌注到孔周围，并充实脱空处。用正常灌浆压力与配比灌到不吸浆为止，然后持续灌注5min即可停灌封孔。

灌浆过程中如果吸浆量较大，则采用更浓的水灰比与间歇灌浆方式综合进行，其浆液配比为l：2：2，间歇灌浆一般停灌待凝2—3h后再灌。

灌注前面孔时，注意观察后面孔，如有冒浆现象，用木塞临时封堵，待灌至规定压力，持续灌注5min后即可封孔并移孔灌注下一孔。

灌浆过程中发生串浆。如果串浆孔具备条件可采用同时进行灌注，一泵一孔。否则必须将串浆孔堵塞，待灌浆孔灌浆结束后，对串浆孔再进行通孔、冲洗，而后继续灌浆。

根据具体情况采用封堵、低压、浓浆、限流、限量、间歇灌浆或掺加速凝剂等方法进行处理。

按下述原则进行处理：及早恢复灌浆，否则立即冲洗孔，而后恢复灌浆，若无法冲洗或冲洗无效，则用凿子将该孔弄通，而后恢复灌浆；恢复灌浆时，采用开灌配比水泥浆进行灌注，如果注人率与中断前相近，改用中断前水灰比级配的水泥浆继续灌注；恢复灌浆后，如果注人率与中断前相比减少很多，且在较短时间停止吸浆，则必须采取补救措施；吸浆量大、灌浆难以结束地段，采用低压、浓浆、限流、限量、间歇灌浆或掺加速凝剂、回填等方法处理。

4.3.10二次衬砌及预埋件施工

隧道二次衬砌采用防水混凝土，仰拱及隧底填充施工在隧道底部开挖支护完成后，及时全幅分段施工，为确保洞内交通不中断，采用仰拱栈桥方式。拱墙二次衬砌在围岩变形基本稳定后采用液压衬砌台车及时进行跟进。

4.3.10.1仰拱和填充施工

⑴从仰拱开挖到灌筑混凝土之间，隧道受力是处于最不稳定的状态，根据情况开挖仰拱会产生边墙挤出和下沉，围岩条件差时，迅速灌筑混凝土，用仰拱闭合断面。

仰拱施工前，先将隧底虚碴、杂物、积水等清除干净。施工前先复核仰拱断面尺寸，不允许出现欠挖，超挖部分采用同级混凝土回填。

仰拱分段施工，钢筋在洞外预制，浇筑采用仰拱大样板由中心向两侧对称施工，一次完成，仰拱混凝土采用插入式振捣器，加强振捣，保证混凝土施工质量。

仰拱混凝土强度达到设计要求后，方可灌筑隧底填充混凝土。隧道仰拱上部填充混凝土施工前先清洗仰拱上虚碴及杂物，排除积水。填充混凝土表面要求平整，横坡、纵坡与设计一致。

仰拱施工缝与填充混凝土施工缝相互错开，要求施工缝顺直、平整及凿毛清洗，同时设置止水带防水。

仰拱填充施工同时施工综合接地及过轨管。

4.3.10.2拱墙衬砌施工

拱墙衬砌根据量测情况在围岩及初期支护变形基本稳定后进行，适度紧跟开挖面满足开挖与衬砌距离要求，拱墙采用12m模板台车衬砌，混凝土采用轮式混凝土运输车运输至工作面，泵送混凝土入模，每环在拱顶预留压浆管兼排气管，保证拱顶混凝土与围岩密贴。混凝土采取附着式振捣器振捣，辅以插入式振捣器辅助振捣。钢筋混凝土衬砌地段，钢筋在洞外下料加工，弯制成型，洞内绑扎或拼装，钢筋绑扎采用多功能作业台架施工。

⑵拱顶混凝土密实度解决方案

泵送混凝土入仓自下而上，从已灌筑段接头处向未灌筑方向，分层对称浇灌，转混凝土窗口时两侧交叉进混凝土，防止偏压使模板变形。充分利用台车上、中、下三层开窗，分层浇筑混凝土，在出料管前端加接3～5m同径软管，并须使管口向下，避免水平对岩面直泵。混凝土浇筑时的自由倾落高度不宜超过2米，当超过时，采用滑槽、串筒等器具，或通过模板上预留的孔口浇筑。施工时须注意，因浇筑高度过高，或不分层、或直接对岩面泵送，将使得混凝土经岩面—钢模之间多次反弹后，极易造成物料分离，粗骨料下沉，浆液上浮，从而使混凝土表面产生麻面、水泡，导致混凝土不密实。

封顶时混凝土泵送软管从模板台车的进料窗口（从最低一级窗口逐渐上移）处注入混凝土。当混凝土浇筑面已接近顶部（以高于模板台车顶部为界限），进入封顶阶段，为了保证空气能够顺利排除，在堵头的最上端预留两个圆孔，安装排气管，其大小以φ50mm为宜。排气管采用轻质胶管或塑料管，以免沉入混凝土之中。将排气管一端伸入仓内，且尽量靠前，以免被泵管中流出来的混凝土压住堵死，另一端即露出端不宜过长，以便于观察。随着浇筑继续进行，当发现有水（混凝土表层的离析水、稀浆）自排气管中流出时（以泵压≤0.5MPa为宜），即说明仓内已完全充满了混凝土，停止浇筑混凝土，撤出排气管和泵送软管，并将挡板的圆孔堵死。

封顶混凝土按规范严格操作，尽量从内向端模方向灌筑，排除空气，保证拱顶灌筑厚度和密实。要落实三级检查签认制度，并配备相应的无损检测仪器（地质雷达）进行检测。

4.3.10.3预埋件施工

预埋件施工与在二次衬砌同时施工。预埋件预埋位置严格按设计要求进行施作，保证预埋件位置及质量要求符合设计和施工规范。

4.3.7.1斜井井口段

⑴边仰坡外的截水沟施工

首先对洞口位置进行测量放样并进行复核，根据测量放样结果,确定截水沟的流向，在边仰坡轮廓线5m以外挖洞顶截水沟，沟体总体保持顺畅无淤积，基底有一定的纵坡以利排水。

⑵井口土石方开挖及边、仰坡防护

洞口段土石方采用明挖法施工。施工前，先根据设计尺寸,在地面上标出斜井中线及边仰坡线，土质边仰坡采用挖掘机自上而下分层开挖，边开挖边防护，随时监测、检查山坡稳定情况，石质边仰坡采用反铲辅以人工风镐开挖的方法，局部地段可以采用弱爆破。在边坡、仰坡开挖的过程中测量组及时放线，控制坡度和超欠挖，同时严禁陡坡开挖。为便于支护施工，每层开挖高度一般控制在2.5m左右，并按设计进行支护，地质较差时，可以加强支护。在上一层开挖成型并完成支护后，方可进行下一层的开挖。

洞口V级围岩段采用上下断面微台阶法施工，人工配合机械开挖，装载机装碴，自卸汽车运输，上断面开挖掘进5m后，下半断面左右错开开挖跟进，上下台阶长度控制在3～4米，下断面左右两侧错开接腿，开挖后及时立拱挂网锚喷支护。

为保证洞口段安全，应及时施作洞门。洞门基础采用人工配合挖掘机开挖，遇岩层采用弱爆破法开挖，人工清碴；洞门墙身采用M7.5浆砌片石。

洞门墙完成后，人工施做洞口防排水系统和洞门附属工程。

4.3.7.2斜井井身施工

ZL50C装载机装碴，大型自卸汽车运输。运输车辆由专人负责调度。

斜井开挖后立即进行初期支护施工，风钻钻孔安装径向锚杆，铺设钢筋网，湿喷机喷射混凝土，Ⅴ级围岩段设钢架支护，Ⅴ级软弱围岩段设拱部超前小导管注浆作为超前支护，具体工艺详见正洞相应的工法。

斜井衬砌采用钢拱架组合钢模板，每组长度5.0m。设计需衬砌段拟采取加强初期支护的办法代替衬砌施工，以加快施工速度，等隧道贯通后再衬砌。

4.3.7.3斜井施工通风

通风方式采用压入式通风，各井口均设独立的通风设备。

4.3.7.4斜井施工排水

斜井井身施工过程中，采用抽水机抽水到临时水仓，再由抽水机抽排到井外的污水处理池中；斜井在井底处设立井底水仓。斜井内水沟在两侧设置。

4.3.7.5井底施工

斜井施工到井底后，先进入正洞施工，正洞向两端施工一定距离之后，施做井底碴仓和水仓，斜井到井底和正洞交汇处，这部分开挖采用短台阶法，弱爆破、短进尺，减少对围岩的扰动，进尺控制在1m以内。支护紧跟，必要时施工超前支护和增设临时仰拱。

水沟、电缆沟施工时间在二次衬砌之后。水沟、电缆沟盖板集中进行预制，预制时严格控制盖板的几何尺寸，采用细粒径的混凝土，混凝土要求匀质、密实、和易性好，盖板表面平整、无凹凸现象，盖板四角棱角分明，无缺棱掉角。

水沟、电缆槽采用整体定型钢模板，一次成型，其施工要点是控制好模板的中线、水平，并要求模板支撑牢固，防止浇捣时模板位移和上浮。

4.3.9.1通风方式及目的

本标段隧道均采用独头压入式通风。隧道施工通风的目的是供给洞内足够的新鲜空气，并冲淡、排除有害气体和降低粉尘浓度，以改善劳动条件，保障作业人员身体健康。

4.3.9.2通风设计标准

在隧道施工过程中，由于装运、喷混凝土产生有害气体和粉尘及开挖揭露地层释放的有害气体使隧道内作业环境受到污染，必须采用机械通风的方法向洞内供给新鲜空气，以稀释有害气体降低粉尘浓度，隧道内施工作业环境要达到下列卫生标准：

⑴隧道中氧气含量按体积计不得小于20%，温度不宜高于28℃。

⑵粉尘浓度，含10%以上游离二氧化硅的粉尘，每m3空气中不得大于2mg；含游离二氧化硅在10%以下时，每m3空气中不得大于4mg。

①一氧化碳最高容许浓度为30mg/m3，在特殊情况下施工人员必须进入工作面时可为100mg/m3，但工作时间不得超过30min。

②二氧化碳，按体积计不得大于0.5%。

③氮氧化物（换算成NO2）为5mg/m3以下。

④隧道内噪声不宜超过90dB。

4.3.9.3通风设计原则

⑴本着经济适用、维修方便原则，尽量选用国产先进通风设备，减少通风机、通风管的品种、型号。

⑵在净空允许的情况下，尽可能采用大直径风管配大风量通风机，以减少能耗损失。

⑶通风用电在隧道施工中占有相当比重，适当增加一次性投入，减少通风系统的长期运行成本。

⑷进行通风方案设计比选优化，既满足通风效果，又达到节能目的。

4.3.9.4设备选型及通风

施工通风所需风量按掌子面同时工作的最多人数、洞内允许最小风速、一次性爆破所需要排除的炮烟量和内燃机械设备总功率分别计算，取其中最大值作为控制风量。

①按掌子面同时工作的最多人数80人计算

式中：
—每一作业人员的通风量，取3m3/min；

—掌子面同时作业的最多人数，人。

②按洞内允许最小风速0.15m/s计算

式中:
隧道最大开挖断面积，m2；

洞内允许最小风速0.15m/s。

③按一次性爆破所需要排除的炮烟量计算

—通风长度，m；
—隧道断面积，m2。

巩华城安置房项目给排水及采暖工程施工组织设计④按内燃机械设备总功率计算

式中：
—内燃机械总功，KW；

—内燃机械单位功率供风量，3m3/（min·KW）；

—内燃机械的工作效率。

经计算内燃机械设备需风量为控制风量，开挖面需风量为2500m3/min左右。

经过比较宁波市某框架结构模板工程施工组织设计，3km以下和3～6km的隧道选取直径Ф1500㎜的通风管，则通风距离为1500m和2500m时的管路阻力系数分别为：

—摩擦阻力系数，0.002。

考虑通风管转弯和过台车的局部阻力损失按1000
计算，再加上动压和出口风压损失，则需要通风机提供的全压分别为2600
、3900
左右。