施组设计下载简介：

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           海上整孔混凝土梁预制与架设总体施工方案：在桥址区沿海陆上建设预制梁场制梁，通过预制梁场的纵横移进行场内陆地运输至取梁码头，运架一体起重船（以下简称“浮吊”）自码头取梁，海上运输至待架桥孔进行架设。

    （1）箱梁预制台座标高根据施工水位、预制场标高、台车及浮吊取梁净高综合考虑，预制台座、存梁台座、纵横移滑道及码头栈桥按照高台位预制施工要求设置；

   （2）钢筋可分为底腹板钢筋和顶板钢筋两大部分，在特制的胎架上整体绑扎东莞电力生产调度大楼井字梁模板施工方案，通过龙门吊机和特制吊架进行整体吊装；

   （3）模板采用钢模。内模为液压开合式结构、采取整体吊装，分段拆除。外模为桁架结构，通过滑移方式拆装，周转使用；

   （4）混凝土采取集中搅拌站生产、搅拌车运输、输送泵泵送、布料机布料，布料机应覆盖整个预制箱梁。

   预制箱梁运输有陆上运输和海上运输

   （1）陆上运输为预制台座至取梁码头的运输，纵横移可采用滑移式或轮轨式；

   （2）海上运输为取梁码头至待架孔的运输，采用浮吊完成。

    （1）浮吊行驶至待架孔约200米左右时抛锚，提升箱梁至待架标高以上，通过绞锚使浮吊船体就位，落梁至墩顶临时支座架设。

   （2）利用临时支座进行微调，将箱梁调整至设计位置。

   （2）配制海工耐久混凝土不得使用立窑水泥，应避免使用早强、水化热较高和高C3A含量的水泥；水泥中C3A含量宜控制在6%~12%；

   （3）所用水泥的氯离子含量应低于0.03%。

   （2）各种化学外加剂应有厂商提供的推荐掺量、主要成分(包括复配组分)的化学名称、氯离子含量百分比、含碱量，以及施工中必要的注意事项如超量或欠量使用时的有害影响、掺和方法和成功的使用证明等；

   （3）配制海工耐久混凝土所用减水剂（或泵送剂）的减水率应至少达到25%；

   （4）当混合使用高效减水剂、引气剂、缓凝剂、膨胀剂、阻锈剂及其它防腐剂时，应事先专门测定它们之间的相容性；

   （5）化学外加剂中的氯离子含量不得大于混凝土中胶凝材料总重的0.01%。

   （2）不同来源的集料不得混合或储存在同一料堆，也不得交替使用在同类的工程中或混合料中；

   （5）海上桥梁工程细集料不得使用海砂和人工砂；应选用颗粒坚硬、强度高、耐风化的天然砂，云母含量小于2%；

   （6）细集料按细度模数（Mx）分为：粗砂Mx=3.7~3.1，中砂Mx=3.0~2.3，细砂Mx=2.2~1.6；桥梁细集料不得使用细砂；在混凝土配制时应同时考虑砂的细度模数和级配情况；

   （8）泵送混凝土用砂宜选用中砂，细度模数为2.9~2.6，2.36 mm筛孔的累计筛余量宜大于15%，0.3 mm筛孔的累计筛余量宜在85%~92%范围内；

粗集料级配范围见表2.4.1

圆 筛 眼 孔 径 / mm

   （10）粗集料最大粒径应不超过结构物最小尺寸的1/4、钢筋最小净距的3/4和保护层厚度的2/3；当设置二层或多层钢筋时，不得超过钢筋最小净距的1/2；泵运混凝土的粗集料最大粒径，除应符合上述规定外，对碎石不应超过输送管内径的1/3，对于卵石不应超过输送管内径1/2.5；水下灌注混凝土的粗集料最大粒径不得大于导管内径的1/6和钢筋最小净距的1/4。同时桥梁混凝土的粗集料最大粒径还不应超过25 mm；

   （11）粗集料最大粒径应不超过结构物最小尺寸的1/4、钢筋最小净距的3/4和保护层厚度的2/3；当设置二层或多层钢筋时，不得超过钢筋最小净距的1/2；泵运混凝土的粗集料最大粒径，除应符合上述规定外，对碎石不应超过输送管内径的1/3，同时混凝土的粗集料最大粒径还不应超过25 mm；

   （1）梁场受门吊跨度的限制，钢筋下料成型及绑扎分两个区,制梁区设钢筋绑扎台位,钢筋存放及制作设在制梁区外侧。海上桥梁钢筋规格多，成型后的品种多,为便于制作及提高生产效率、减少钢筋搬运的过程，钢筋下料制作车间毗邻钢筋绑扎胎位处布置。一般每套模板配一个钢筋下料制作车间;

   （2）根据设计图纸，提出下料单，工班据以下料、加工，对某些编号的钢筋，物资供应部门与钢材生产厂家联系采用定长生产;

   （3）工班下料时，应根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排，采用连续配料法下料以减少钢筋的损耗。对于影响混凝土保护层的钢筋，在第一次下料成型前应在平坦的硬化地面上1︰1放大样，试弯三根并与大样重合比较合格后方可开始下料。首片梁的钢筋不宜过多仅满足一片梁即可，要考虑在钢筋绑扎过程中有的钢筋还须调整;

   （5）闪光对焊接头应熔接良好，完全焊透，且不得有钢筋烧伤及裂缝等现象。两根钢筋轴线在接头处的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不大于2mm，两根钢筋轴线在接头处的弯折角不大于4°;

   （6）闪光对焊接头按每300个为一个验收批，随机切取6个试件，其中3个做冷弯试验，3个做拉伸试验，合格后方可使用;

   （7）钢筋机械接头的现场检验按验收批进行。同一施工条件下采用同一批材料的同等级、同型号、同规格接头，以500个为一个验收批进行检验。每一验收批必须在结构工程中随机截取3个试件做拉伸试验，应符合设计图纸要求的接头性能等级;

   （8）通长钢筋对焊在120t龙门吊轨道外侧进行，钢筋对焊后人工搬运至钢筋绑扎台位处绑扎成型;

   （9）钢筋成型前应事先放出钢筋大样，根据大样试弯三根合格后方可大批成型;

   （10）箍筋的端部按图纸规定设弯钩，弯钩直线段长度，一般结构不宜小于5d，抗震结构不应小于10d;

   （11）护栏预埋钢筋、伸缩缝槽口预埋钢筋、纵向湿接缝预留钢筋等预埋钢筋，为防止锈蚀，采用涂膜镀锌的方法加以保护。其处理方法如下：

   ②钢筋表面处理后，在四小时内涂装。由于产品内含有较高的锌粉，所以在使用前必须充分搅拌，刷（滚）涂每隔10～15min搅拌一次。涂刷工具宜采用羊毛刷，柔软不掉毛;

   ③漆膜表面光洁，无挂流、漏喷、孔针、发白、起泡、缩孔等任何漆膜弊病。附着力检验方法按国家GB1720标准或GB9286标准用划格法进行附着力测定，附着力至少达到Ⅰ级;

   ⑤当干膜厚度不符合要求时，应根据情况进行局部或全面补涂，直至达到要求的厚度为止。

受力钢筋顺长度方向加工后的全长（mm）

弯起钢筋各部分尺寸（mm）

箍筋、螺旋筋各部分尺寸（mm）

   （1）为便于内模安装，桥面板与底腹板钢筋分开绑扎，并且设底腹板及桥面钢筋绑扎胎模具，以保证钢筋位置准确;

钢筋绑扎胎模具用型钢制作，其外形分别按照梁体底腹板及桥面形状制作，纵向按照钢筋的间距割槽口，以保证钢筋对位准确，操作方便;

   （2）为保证波纹管位置准确，预应力管道在直线段每100cm设置一道U型防崩钢筋，曲线部分加密至50cm，定位筋点焊于主筋上，不允许用铁丝定位;

   （3）为保证底腹板及桥面钢筋有足够的刚度，防止起吊或安装人员踩踏变形，横桥向每隔2m增加一道劲性骨架，顺桥向每3m设置一道劲性骨架。劲性骨架由上下两层钢筋间加焊撑铁而成;

   （4）当梁体底腹板及桥面钢筋绑扎完成后，波纹管安装分别在梁体底腹板与桥面钢筋绑扎台位上进行;

   （5）波纹管须保证平顺，波纹管与钢筋相碰时，可适当移动梁体构造钢筋或进行适当弯折。在吊装前将衬管穿入波纹管内，衬管外径以比波纹管内径小8mm为宜;

   （6）为保证预应力管道位置准确和牢固，应间隔600~800mm设一道定位筋。直线段取大値，弯曲段取小値。定位筋一般由横担和U型筋构成，为保证管道位置不变横担用不小于φ12的Ⅱ级钢筋，U型筋不小于φ10;

   （7）钢筋绑扎时,其扎丝头均须进入钢筋区域内,不得外伸至保护层内;

   （8）保护层垫块采用混凝土垫块。垫块应按照钢筋直径制成十字型凹槽状，绑扎在钢筋十字交叉处以保证垫块绑扎后不会转动。底板垫块采用底部带齿状的方形垫块，侧面采用柱状垫块以减少与模板的接触面。无论何种垫块均须保证保护层厚度误差在0～+5mm以内;

   （9）保护层垫块的设置要求如下：垫块呈梅花形布置，底板及翼缘板底面间隔不大于0.8m，腹板处不大于1.2m;

   （11）各种接头与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯矩处;

   （12）凡因施工需要而断开的钢筋当再次连接时，必须进行焊接并应符合施工技术规范的相关要求;

   （13）箱梁内的“[”形钢筋全部是受力钢筋，应严格按照图纸要求将上下弯钩钩在外层钢筋上，绝对禁止因任何原因将此类筋取消或截断;

   （14）在工厂加工，并有出厂合格证。在运输和储存中，应按不同规格分别堆放整齐，不得露天堆放，防止锈蚀和污染;

   （1）波纹管安装前应仔细检查波纹管接头是否良好。安装及运输时不得在地下拖拉，应尽量避免与钢筋摩擦，穿送时不得用力过猛，以免造成波纹管折断变形;

   （2）波纹管的接长连接，应采用专用焊接机进行焊接或采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长200mm，波纹管连接后用密封胶带封口;

   （3）管道安装前，应按图纸进行管道坐标放样。预应力筋预留孔道的尺寸与位置应准确，端部的预埋锚垫板应垂直于孔道中心线;

   （4）波纹管与锚垫板连接时须将锚垫板的喇叭管适当扩大后，将波纹管穿入喇叭管中，并用密封胶将波纹管与锚垫板间的缝隙密封以防止漏浆。波纹管伸入喇叭管中的长度应保证钢筋调整及端模安装时波纹管不会滑脱;

   （5）纵向预应力管道采用不小于φ10圆钢作定位筋，定位筋间隔根据梁体箍筋及顶底板钢筋间隔而定，一般直线段不超过80cm，曲线段不超过60cm。横向预应力管道采用φ6圆钢作定位筋，直线段间隔不大于100cm，曲线段不大于60cm;

   （6）纵向预应力管道在竖弯和平弯处设置螺旋加强筋;

   （7）波纹管安装完毕后，应检查其位置是否正确，管道位置的允许偏差平面不大于6mm，竖向不大于6mm，波纹管曲线应圆顺，否则须进行调整直至符合要求为止;

   （8）波纹管安装完后，应检查有无破损、接头部位脱开等。检查合格后穿入PE管作衬管;

   （1）钢筋安装分底腹板和桥面板钢筋两部分。采用两台120t龙门吊及特制钢筋吊架分别将钢筋骨架抬吊至生产台位上安装;

   （2）特制吊架采用工钢作主梁，分配梁采用型钢制作。主梁全长57m,分配梁长18m。吊架应具有足够的刚度，起吊时挠度不应大于1／250。吊架应同时兼顾起吊底腹板及桥面钢筋的功能;

   （3）起吊钢筋骨架的吊点间距纵向不大于2.5m，横向不大于3.0m。起吊时应在钢筋骨架内穿入钢管作分配梁，不得将吊钩直接挂在钢筋上，以免造成钢筋变形或脱钩。起吊钢筋时钢筋骨架下不得站人;

   （4）底腹板钢筋吊装前，在台座两端放出刻度线。龙门吊到位后应略作停顿使钢筋骨架不纵向窜动，便于钢筋骨架对位。钢筋骨架对位有少量偏差时应保持一台龙门吊静止，另一台略作移动，这种情况下钢筋骨架缓缓移动而不会纵向来回窜动，便于钢筋骨架精确对位;

   （5）吊装桥面钢筋时，其腹板箍筋均伸入桥面钢筋内，因而桥面钢筋下落时更应精确对位，对位方法与上相同。桥面钢筋吊装时两端应保持水平，为便于桥面钢筋安装;

   （6）由于桥面钢筋纵横向平面尺寸较大，为提高钢筋骨架的刚度，桥面横向应加设焊接骨架。焊接骨架可利用上下层受力钢筋间架立钢筋形成，间距不大于1.0m，直径不小于Φ12钢筋。焊接骨架钢筋间距顺梁向不大于3.0m;

   （7）钢筋骨架在分阶段安装完后应及时调整保护层垫块的位置，并检查保护层厚度。保护层厚度不得小于设计要求;

   （8）桥面板混凝土的钢筋安装按照图纸要求，在竖向不应有大于±5mm的偏差;

用尺量，每构件检查5～10个间距

每构件沿模板周边检查，每边4处

   每两个台座共用一套侧模、内模、端模，每个台座配一套底模。模板的布置形式宜为侧模包底模、端模。模板的安装顺序宜为底模、侧模、中下端模、内模、上端模。

底模分节制造，到工地后在制梁台位条形基础上拼装成数节：两端支座活动底模两节，滑动底模两节，中间活动底模两节，中间固定底模一节。其功能如下：两端支座活动底模为移动底模，在梁体混凝土养护达到张拉设计强度后，将移模台车与底模一起下落，移走底模台车，为横移台车留出位置;中间活动底模在预应力张拉前松开连接螺栓，活动底模下落;滑动底模在梁体张拉时承重及纵向移动，以便梁体张拉后与梁体同步收缩。由于梁体张拉后其重量转向两端，为此与支座底模相连的活动底模在梁体张拉前拆除与底模小车一同移走，箱梁的重量转向两端滑动底模，中部底模为固定式底模，以作为侧模安装的基准。

   为便于内模安装，端模在结构上上端模和下端模（六块组成）。底、腹板钢筋吊装后安装下端模，为便于端模安装，梁端外露钢筋待端模安装后逐根插入绑扎。梁端伸缩缝预埋件须与端模可靠连接。端模安装时波纹管及衬管应逐根与端模上锚垫板孔对应穿入。检查梁长及梁宽，安装端模。端模安装就位后，宜在底、侧、内模上焊接劲板固定端模，防止端模跑模。

混凝土强度达到2.5 MPa即可拆除端模。混凝土表层温度与环境温度之差不得大于15℃，且应保证不损坏混凝土表面及棱角。

   内模采用分截段制造及整体吊装技术，每节内模设有一个主梁，全部内模面板及液压收缩装置均以主梁作为承重支撑装置。内  模与内模之间用螺栓连接形成整体，每节内模设有两个承重及移模台车，当内模处于工作状态时，其内模、钢筋、混凝土及施工荷载通过四个φ50mm支撑杆传递给底模。脱模时将内模的走行轮落至走行钢轨上，支撑杆提升到底模混凝土面以上后分截段脱出。内模采用液压式内模，整体拼装入模、分段脱出。

   拼装方法如下：内模在拼装台位上拼装，拼装前应清除表面铁锈及浮浆，局部接缝处的漏浆须清理干净，局部变形应及时修复。内模从箱梁内脱出后吊装到内模拼装台位上，将内模车轮子与台位上钢轨对位。向内模车立柱顶伸千斤顶供油，立柱升高至模板在台位上的安装高度，内模车立柱分为两节，其原理如同汽车吊的伸缩臂。伸展内模两侧千斤顶将内模板块由下向上逐块顶推到位，安装内模撑杆并锁紧螺母；伸展内模两侧模板时应注意保持三台千斤顶同步，否则会造成内模面板变形。将内模小车的4个支承螺杆向下调整到位，用同样的步骤安装第二节模板。两节模板安装到位后，利用龙门吊将两节模板对位后用螺栓将内模主梁及面板连接在一起。

    侧模采用分段制造, 工地拼装成整体，侧模预拼合格后用螺栓将侧模初步连接成整体，然后用电焊将侧模的连接缝焊接堵严，为防止焊缝在混凝土表面留下痕迹应在不与混凝土接触的一面施焊。同时为减少焊接量，拼接板缝宜采用铣边机铣边或采用激光切割下料。

   侧模纵向移动采用卷扬机牵引台车移动，其下部两侧各设有二个移模台车。侧模到位后利用台车上水平千斤顶顶推侧模靠近底模。侧模到位后先纵向精确对位，在侧模支承骨架下内外侧各安装数台千斤顶，千斤顶全部安装到位后逐个调整千斤顶的高度使模板升高到位，然后将大螺栓拧上使其初步对位，精确调整千斤顶的高度逐个拧上小螺栓。侧模与底模采用螺栓连接，在侧模横向加劲桁架处用一个M45的大螺栓拉紧侧模骨架，其余部位每隔300mm左右用M22螺栓连接，以保证侧模与底模密贴。侧模每个骨架底部内外侧各安装两台16t～32t千斤顶，作为调整侧模高低及作为承重的支点。为此侧模安装到位后不得将台车作为支撑点。

    侧模首次使用前清除表面铁锈，应分多次打磨清洗。一般首次使用可用钢丝抛光机打磨一次，擦掉表面飞尘后用水泥浆涂抹模板表面，待水泥浆干燥后用抛光机打磨，并用清水清洗模板表面后再次用抛光机打磨，用干净抹布或棉纱擦干净模板表面，均匀涂刷脱模剂。模板初次使用应选择高品质的脱模剂或食用色拉油，待模板倒用几次后可降低脱模剂档次。但每次模板使用前均应彻底打磨并擦抹干净。

   待混凝土强度达到25MPa时方可拆除外侧模。施工中为了加快进度可提前松开侧模两侧螺丝。为保证安全，侧模桁架处的大螺母不得全部松完。在任何情况下强度未达到25MPa时支撑千斤顶不得松开。

为保证侧模在顶升或下降过程中不发生过大的变形，千斤顶应分3次顶伸或降落，不得一次到位。

5.1 C50海工耐久混凝土，其主要技术性能指标为：

（1）工作性能：混凝土浇筑入模时的坍落度为１６０～２００mm，坍扩度为400~500mm，混凝土初凝时间大于8小时，混凝土含气量宜控制在3~5%。

（2）力学性能：应满足C50混凝土力学性能指标，张拉时抗压强度达到设计强度的90%以上且龄期不少于5天。

根据混凝土耐久性指标要求很高的特点，混凝土配合比设计采用以下技术方案：

   ①低水胶比，较大坍落度；

   ②采用双掺粉煤灰和矿渣粉方案

   试件早期抗裂性等级评价准则如下：

   1） 仅有非常细的裂纹；

   2） 平均开裂面积a＜10mm2；

   3） 单位面积开裂裂缝数目b＜10根／m2；

   4） 单位面积总开裂面积C＜100mm2/m2。

   按照上述四个准则，将抗裂性划分为五个等级：

   Ⅰ级：全部满足上述四个条件

   Ⅱ级：满足上述四个条件中的3个

   Ⅲ级：满足上述四个条件中的2个

   Ⅳ级：满足1／4

   Ⅴ级：一个也不满足

5.2 混凝土生产运输

   （1）混凝土拌合

    ①开盘前，操作人员提前检查各部位机械是否正常，严格按施工配合比通知单，输入投料数据，并经反复确认核实无误后，开始计量投料拌合；

   ②搅拌前将搅拌机用水湿润，开机空车运行2～3min，检查确认卸料闸门正常，将机内水排尽后，再放料搅拌；

   ③混凝土应搅拌均匀，颜色一致。入模含气量、坍落度检查频次：前三盘通盘测试，过程中每批不大于200m3。入模温度检查频次每批不大于200m3。自全部材料进入拌和机起至开始出料时止，总搅拌时间为不少于120s；

   ④搅拌因故停机时，搅拌的混凝土在搅拌机内滞留时间不得超过30min;特殊情况最长不得超过混凝土初凝时间，否则应将搅拌机内混凝土彻底清洗干净后再重新拌制混凝土；

   ⑤拌和人员除认真填写规定的施工记录，还应做好机械设备运转记录（包括保养维修记录）。

    （2）混凝土的运输

   ①海上桥梁桥面面积大、混凝土一般不少于800m3，灌注时间不宜超过8h，需要四台布料机同时下料。为均衡灌注宜配8辆混凝土运输车运输。运输车在运送混凝土过程中应以2～4r／min的慢速进行搅动；

   ②混凝土搅拌车运输罐内壁必须平整光滑，粘附的混凝土结块在梁体混凝土运送完后应及时清除干净,保证混凝土运输过程中搅拌均匀；

   ③泵送混凝土前，应先泵送一部分水泥砂浆，以润滑管道，最先泵出的砂浆及混凝土应废弃，直到排出质量一致、和易性好的混凝土为止；

   ④混凝土泵开始工作后，中途不得停机。如非停机不可，停机时间不应超过30min，炎热气候停机时间不能超过10min。停机期间应每隔一定时间泵动几次，以防混凝土凝固堵塞管道；

   ⑤泵送管道在高温季节应进行覆盖，不宜在太阳下暴晒。当气温超过36℃时尚应洒水降温；

   ⑥输送泵管水平长度不应小于15m，除布料机出口可用软管外，其它全部管路不得采用软管或锥形管。输送管路尽量缩短距离，减小弯管数量降低阻力，所有管道接头必须连接牢固，密封可靠，严防漏浆漏水。输送管路安装必备专用固定管道钢马镫，采用管箍固定牢固,并不得与模板钢筋接触，防止意外事故的发生。混凝土泵送之前，必须先用水，再用砂浆湿润管道，以防管道堵塞。气温在30度以上时输送泵管应降温覆盖，并每小时浇一次水；

   ⑦泵送混凝土时应连续输送，一定不能将装料斗吸空，料斗内要保持一定得存料，否则空气进入泵缸体或管道，导致发生堵管事故，影响灌注速度，如停机时间过长造成混凝土浪费；

   ⑧混凝土泵送完毕后应立即彻底清洗管道，直到管道排出清水为止；

   ⑨布料机分两侧对称布置，同一侧两台布料机布料范围应重叠不得出现布料死角。一般采用回转半径为28m的布料机，四台布料机分别布置在1/4跨度的四个角上。布料机出口处采用一节软管放料，每个软管由二人掌握放料方向，灌筑底腹板混凝土时出料口不得正对波纹管，也不宜对着外模翼板。在混凝土灌注至翼板前应及时清除掉粘附在翼板上的水泥浆，以避免翼板底部形成干灰、夹渣及麻面。

5.3混凝土的灌注与振捣

   （1）梁体混凝土采用一次性连续灌注成型。单片梁混凝土灌注时间控制在8小时左右。梁体混凝土的灌注顺序及要求如下：

   ① 箱梁混凝土采用四台布料机分别从梁端开始沿着腹板向跨中方向灌注，为防止底板混凝土超厚，灌注时应使底板两侧混凝土超过内模下梗斜后，稍作停顿，再从内模顶部预设灌注孔处补充底板混凝土。灌注中不得用振动棒推移混凝土以免造成离析。

   ② 底板灌注完成后，分别向跨中对称灌注腹板混凝土，防止腹板混凝土面高低悬殊，造成内模偏移。

   ③ 当腹板槽灌平后，开始灌注桥面板混凝土，灌注时分别从两端向跨中方向开始，分段灌注，每段2米，连续灌注。

   ④ 腹板混凝土应分层灌注，分层灌注时的混凝土接头应避开跨中部位，同时每层的接头应相互错开。见图

    （2）灌注腹板梗斜处时，为保证底板交接部位及其附近区域混凝土密实，应将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。底板混凝土的振捣完全以振捣棒振捣为主。振捣下梗肋处的底板混凝土时应特别小心，不得将振捣棒插入下梗肋下部,以免造成下梗肋上部形成空洞。

   （3）腹板混凝土灌注采用纵向分段斜向分层的方式，每层混凝土厚度不宜超过30cm，两台布料机分别从两端向中间灌注，但在跨中部位应交叉搭接，以防跨中部位形成水泥浆集中造成截面薄弱。

   （4）腹板及下梗肋处的混凝土主要以附着式振捣器振捣为主，振捣棒主要起引导作用。灌注底板混凝土时应让混凝土充分翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋处的腹板混凝土在没有灌满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。当腹板下梗肋处的混凝土灌满堆高后，补充灌注底板中部的混凝土，其灌注方法是通过内膜顶板预留的灌注孔用导管或软管插入灌注。

   （5）灌筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉，以免底部形成干灰或夹渣。在腹板灌注的过程中应派专人用小锤敲击内模，通过声音判断腹板内混凝土是否灌满。

   （6）在梁体混凝土灌注过程中，应指定专人值班检查模板、钢筋，如发现螺栓、支撑等松动应及时拧紧，漏浆处应及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，应及时调整保证位置正确。

   （7）混凝土灌注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌注的部位使用相应区段上的附着式振动器。

   （8）混凝土的振动时间，应以表面没有气泡逸出和混凝土面不再下沉为宜。混凝土振捣应有专人指挥、检查，振捣应定人定点分片包干、责任到人。

   （9）操作插入式振动器时宜快插慢拔，振动棒移动距离应不超过振动棒作用半径的1.5倍（约40cm），每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌注的混凝土面层下50～100mm为宜。

   （10）桥面混凝土应确保密实、平整、坡度顺畅，因此除应按规定进行振动外，还必须执行三次收浆抹平，以防裂纹和不平整。桥面振捣应采用振动桥式结构振捣及收浆。振动桥应有足够的刚度在激振力及施工荷载作用下变形不大于5mm。振动桥振动方式如下：桥面混凝土灌注一部分后用振动棒先振捣密实初步摊平，将振动桥安装到两侧模翼板的钢轨上，开动振动桥使其上安装的附着式振动器产生振动力，振动桥在自重及激振力的作用下将混凝土摊平并再次振捣使混凝土表面提浆及密实。振动桥在移动时应缓慢平稳，其移动的速度及反复振捣的次数应视混凝土的坍落度而定。为便于振动桥振捣及收浆抹面，灌注桥面混凝土应从两端向中部灌注。振动桥同时兼有过桥的作用，振动提浆完后，收浆人员站在振动桥上对表面进行收浆抹面。收浆抹面后用竹扫把或粗毛刷将混凝土表面拉毛。桥面一经收浆抹面及拉毛后初凝前不得践踏。

5.4 混凝土的夏季施工

   （1）当室外温度超过35℃或混凝土拌合物出盘温度达到30℃及以上时，应按夏季施工办理。如改变混凝土灌注时间，尽量安排在上午11：00以前灌注完或下午16：00以后开盘灌注。

   （2）夏季施工砂石料应进入有遮盖的大棚内。当混凝土的出盘温度超过30℃时，应采取降温措施。如对砂石料洒水降温或采用冰水搅拌降温。

   （3）若混凝土出盘温度超过30℃或气温过高尚应对模板外表面洒水降温，对混凝土运输车滚筒洒水降温，混凝土输送泵管应用湿麻袋覆盖并经常洒水降温。洒水时应注意不得将水洒入模板内。在有条件的情况下应将模板及钢筋遮盖住。

6.1 塑料波纹管连接、定位、固定

   波纹管的接长连接，我们采用专用焊接机进行焊接，避免浇筑混凝土时水泥浆渗入管内造成堵塞。为保证波纹管位置准确，所有预应力管道在曲线部分以间隔为50cm、直线段间隔100cm设置一道“U”字定位钢筋并点焊在主筋上，不容许用铁丝定位，确保管道在浇筑混凝土时不上浮、不变位。管道位置的容许偏差平面不得大于±1cm，竖向不得大于0.5cm。

6.2 钢绞线制作穿束

   钢绞线按实际计算的长度加100毫米余量进行下料，钢绞线下料长度误差不得超过30mm。下料时在平整的水泥地面上覆盖塑胶地毯进行保护。钢绞线下料时切割口两侧各30mm处用铁丝绑扎，下料用砂轮机切割，严禁用电弧切割。钢绞线穿放前用压风机清除孔道内杂物，利用卷扬机整束穿束。

   后张法预应力混凝土梁预应力张拉是一道极为重要的工序，其有效预应力是防止梁体开裂的重要保证。影响有效预应力值的重要因素之一是孔道摩阻，因而对重要的梁部结构必须进行孔道摩阻测试以保证跨中有效预应力符合设计要求。

   为防止箱梁混凝土早期出现裂纹我们对箱梁进行二次张拉，即初张拉和终张拉(主要是指纵向张拉)。初张拉是控制混凝土早期出现裂纹的一种有效手段。初张拉的理念是根据我们以往施工控制混凝土早期裂纹的经验提出来的，它的原理就是混凝土在早期强度增长过程中，水化热变化大（根据第一片梁测温试验记录，混凝土在浇注12小时至45小时升到温度最高值52C0，之后温度开始下降，7天时降至环境温度，当时环境温度20C0，），混凝土表面抗拉强度非常低，表面容易出现裂纹，这时进行初张拉给其施加一定压应力，可以有效的控制混凝土早期裂纹的出现。初张应该是越早越好，但考虑早期混凝土强度和弹性模量低，锚下应力过大容易造成锚下混凝土局部开裂，初张拉之前，首先对要进行端模拆除和初张拉的预应力束穿束工作，接着用标定的回弹仪对梁体实物进行强度检测，满足拆内模规定时立即拆除内模。然后继续用标定的回弹仪对梁体实物进行强度检测，测出混凝土抗压强达到规定的的数值范围内，即进行随梁养护试件抗压试验，得出其抗压强度及弹性模量值。箱梁的混凝土抗压强度达到25Mpa时，立即进行初张拉。

    初张拉后，在制梁台座上继续养护至混凝土强度达到设计强度的90%时开始进行终张拉。设计规定混凝土强度等级为C50，随梁养护的试件强度达到45 Mpa时即可进行终张拉。

   预应力孔道采用了真空辅助压浆。配制的浆体配合比指标为：水泥浆体的水灰比应控制在0.3～0.35；水泥浆的最大泌水率不应超过3%，拌合后3h泌水率宜控制在2%，泌水应在24小时内全部被浆体吸收；浆体流动度宜控制在14～18s；初凝时间应＞3小时，终凝时间＜24小时；压浆时浆体温度应不超过32℃。水泥浆的泌水率、膨胀率及稠度按《公路桥涵施工技术规范》（JT J041－2000）附录G.10、G.11进行测试。

   压浆工艺流程如下：

   a)、灌浆顺序宜先灌下层孔道，后灌上层孔道。

   b)、在压浆孔道出口及入口处安上密封阀门，将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上。以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚垫板压浆孔连接起来，其中锚垫板压浆孔和阀门之间用透明塑料管连接。

与普通的压浆工艺相比，真空压浆提高了压浆密实度、将浆体的水灰比更小，浆体的泌水率及预收缩率较普通压浆要小，浆体的强度更高。由于孔道浆体密实度提高，预应力筋的防腐蚀功能大为提高。

7.1 箱梁顶板养护及保温

   （1）当箱梁混凝土灌注完毕、在混凝土初凝过程中，应特别注意加强表面的保湿工作。当温度较高、气候干燥时应用喷雾器喷雾保湿，绝不允许用水管直接冲混凝土表面。混凝土接近初凝时（即根据混凝土表面不粘手、不粘土工布时为宜）桥面采用土工布覆盖注意不得污染桥面，土工布块与块之间应设15cm左右的搭接宽度，并用胶带、胶水或其它方法紧密粘合。为保证混凝土充分湿润，设专人不间断洒水养护，以确保在任何时候土工布均处于充分湿润状态。洒水次数应以保持混凝土表面湿润状态为度。一般气候条件下白天以1—2小时洒水一次，晚上4小时左右洒水一次为宜，夏天适当加密，冬天适当减少洒水次数。洒水养护期：从灌注完开始计时，夏天一般不少于7天，其他季节不宜少于14天。当箱梁经过张拉移出制梁台座后，须继续洒水养护至规定时间。当日平均气温低于+5℃时，不得进行浇水养护。

   （2）混凝土养护阶段应对混凝土的暴露表面作好充分的覆盖工作，同时用与环境温度基本相同的水进行养护，确保混凝土养护过程梁体混凝土的中心和表面温度差值≤25℃，梁体表面温度与环境温度之差≤15℃，新老混凝土之间温度差≤20℃，混凝土养护期间的芯部混凝土温度必须＜75℃，拆除模板的混凝土表面应加强保温、保湿养护，以避免混凝土出现温度裂纹。

   （3）根据历年中山气象资料，本地区最冷为一月，平均气温14.1℃，未达到冬季施工的标准（连续五天日平均气温低于5℃）。因此不必须按照冬季施工规范要求做好冬季施工安排部署，但受海风影响，浇筑完后需铺塑料薄膜（下层）和土工布（上层）进行保温养护覆盖时横向两边要留足够的长度（100cm）以便用角铁或其他物体压住，防止刮风裹起。

   （4）混凝土养护阶段应对混凝土的暴露表面作好充分的覆盖工作，同时用与环境温度基本相同的水进行养护，确保混凝土养护过程梁体混凝土的中心和表面温度差值≤25℃，梁体表面温度与环境温度之差≤15℃，新老混凝土之间温度差≤20℃，混凝土养护期间的芯部混凝土温度必须＜75℃，拆除模板的混凝土表面应加强保温、保湿养护，以避免混凝土出现温度裂纹。

7.2 箱梁箱室内养护

   （1）箱梁底板混凝土灌注完毕后，应立即用帆布或彩条布将箱梁箱室两端封闭，以避免在箱室内形成风道，穿堂风会使箱内温度降低过快。混凝土初凝后，采用喷雾器洒水养护，养护次数与顶板基本相同。根据实际施工经验，两端封闭，箱内温度是比较高的，因此待混凝土终凝后，底板混凝土可以采用浇水养护。

   （2）混凝土初凝后，转动通风孔处的成孔器，并在终凝后拔出。成孔器拔出后立即用湿润棉纱堵塞通风孔进行保温，防止在腹板通风孔处产生过大温差而形成温度裂纹。

   （3）内模每单块牵引出箱室后，立即采用喷雾器在箱梁腹板内侧及箱内顶板上均匀喷洒混凝土养护剂（箱室内底板部位仍采用浇水养护）。

   （4）箱梁箱室内冬季两端封闭之后箱内温度可以满足规范规定不用采取其他办法保温。

7.3 箱梁翼板底面、腹板外侧、两端部、底板底面养护和保温方案

   正常情况下箱梁外侧整体模拆除移走后，立即将专门制作的养护平台吊装到侧模纵移轨道上（养护平台可以在侧模纵移轨道移动），人工在养护平台上采用喷雾器向箱梁翼板底面、腹板外侧均匀喷洒养护剂。底板底面在箱梁移出制梁台座后，立即用喷雾器喷洒养护剂。

8.1采用六点同步顶升箱梁工艺将未施工端隔墙的箱梁下制梁台位

8.1.1总体情况介绍

（1）箱梁终张完毕后，喂入活动底模轨道，收缩活动底模千斤顶，使活动底模行走轮落与轨道上，拖出活动底模。清扫箱梁下部横移轨道，并涂抹润滑油。拆除过横移轨道的活动门吊道轨，并安装好门吊防撞器。

（3）将反力抓钩的另一端制作成斜面以便反力抓钩退出反力键槽，由于梁自重产生的摩阻力远大于千斤顶自重产生的摩阻力，因此千斤顶收缩时会自动前进。移梁时应有专人检查抓钩是否抓满扣，当抓钩不满扣时应检查原因，不得造成损坏抓钩。取走水平顶抓钩上的反向钩套，启动额定工作压力为21Mpa，额定顶推力为129T的快速顶推油缸水平顶。考虑到水平顶伸缩的有效作业长度，在横移滑道钢板两侧分别开有间距1.4M的供水平顶抓钩着力的槽口，水平顶抓钩按要求落入槽口后，通过水平顶的伸缩，推动载有箱梁的横移台车在横移滑道上滑移，循环水平顶抓钩落槽及水平的伸缩作业就可以实现箱梁的横向移运。。

为满足箱梁移运要求，同步顶升设备中共使用了6台CLL8004大吨位机械锁紧油缸，在梁的纵向两端各布置3台，靠外侧的两个为主顶升油缸，中间为辅助顶升油缸。共4台主顶升缸，2台辅助顶升缸。

整个顶升液压系统可分为主顶升系统和辅助顶升系统两个部分，两部分均由同步控制器集中远程控制。主顶升系统包括CY1,CY3,CY4和CY6油缸，分别安放在箱梁的4个支撑点之下;辅助顶升系统包括CY2和CY5油缸。

下图为顶升设备布置俯视图。

油缸下腔均安装压力传感器，用来测量油缸内部的压力。

CY1，CY3在平移过程中通过电控系统保证两个支撑点在移运过程中支撑力始终相同，而且不会存在油缸顶部脱开梁体的问题，属于主顶升系统内的浮动支撑。CY4，CY6在平移过程中机械锁紧、防止坠失，属于主顶升系统的固定支撑，压力传感器仅用于显示油缸内的压力（载荷重量）不参与控制。属于辅助顶升系统的CY2，CY5油缸部位同样安装有压力传感器，用来检测油缸下腔压力，在上升和平移过程中这两个油缸会保持设定的力值跟随梁体上升或下降，起到辅助托举的作用。

每个主顶升油缸部位都安装有拉绳位移传感器。传感器一端固定在台车底座上，一端与梁体底面相连用来检测梁体4个支撑点的位移，通过PLC系统的比较运算控制对应泵站电磁阀开关来保证梁体两端同步上升。

8.1.4液压系统及工作原理阐述

主顶升系统和辅助顶升系统在液压元件构成上完全一致。每个顶升点都包括机械锁紧油缸、升降阀组、三位四通电磁换向阀、溢流阀、柱塞泵。

油缸上升：柱塞泵供油，压力油经三位四通电磁换向阀左位进入升降阀组，再进入油缸工作腔，梁体开始上升。

油缸下降：柱塞泵供油，压力油经三位四通电磁换向阀右位进入升降阀组的液控口，将阀组打开，油缸工作腔的油液则通过升降阀组，经三位四通电磁阀流回油箱。

预顶升过程：按下预顶升按钮后，所有电磁铁左位得电，六个油缸开始上升，当控制台检测到每个油缸均建立起10MPa压力后系统控制电磁铁失电，油缸停止进油，此时箱梁没有被顶起但油缸柱塞与箱梁之间的间隙被消除，可将位移传感器数值置零。

同步顶升过程：按下顶升按钮后，各个泵站继续上压，其中CY2,CY5辅助顶升油缸的压力会始终保持设定值，并跟随梁体上升。CY1,CY3,CY4,CY6的油缸运动则会根据位移传感器的反馈，经主站PLC比较运算后发出打开或关断相应的电磁阀的指令，进行同步控制调节。

平移过程：在平移过程中所有油缸由升降阀组锁定保压。同步控制器上当“顶升/平移”选择开关转向“平移”的瞬间记录了主顶升CY1和CY3的压力，当这两个油缸中的一个油缸发送压力变动超过允许值时，CY1和CY3根据PLC判断进行相反方向的运动（即一个顶升，另一个下降）直至恢复顶升前的力值范围。而另一端的主顶升油缸CY4和CY6在这个过程中通过机械锁紧保持起升高度不变。而CY2，CY5辅助顶升油缸则依据系统设定的压力，随着梁体的升降自动给油缸补油或溢油，保持顶升力不变。

同步下降过程：按下同步下降按钮后，压力油经电磁换向阀右位，打开升降阀组液压锁，CY1,CY3,CY4,CY6的油缸运动则会根据位移传感器的反馈，经主站PLC比较运算后发出打开或关断相应的电磁阀的指令，进行同步控制调节；而CY2,CY5辅助顶升油缸的压力会始终保持设定值，并跟随梁体下降

8.1.5电控系统及工作原理

8.1.5.1从控制器

每台泵站配置一个从控制器，可以独自操控泵站，也可以通过总控制器远程操控。从控制器核心部分为PLC，PLC的数字量输入端连接按钮，数字量输出端连接继电器，继电器连接电机和三位四通电磁换向阀的电磁铁，PLC的模拟量输入端连接位移传感器和压力传感器。

泵站启动：『急停』松开，选择开关置于『本地』，按下『启动』按钮，PLC根据内部逻辑程序运算，输出Q0.0=1，继电器KA1得电，电机启动；

上升：按住并保持『上升』，PLC根据内部逻辑程序运算，输出Q0.1=1，继电器KA2得电，上升电磁铁得电，油液进入油缸无杆腔，油缸上升。

下降：按住并保持『下降』，PLC根据内部逻辑程序运算，输出Q0.2=1，继电器KA3得电，下降电磁铁得电，油液进入油缸有杆腔，油缸下降。

泵站关闭：按下『关闭』按钮，PLC根据内部逻辑程序运算，输出Q0.0=0，继电器KA1失电，电机停止。

图表4从控制器电气连接图

8.1.5.2总控制器

6个从控制器通过现场总线串行连接到总控制器，将从控制器的现在开关置于『远程』位置，可以通过总控制器发送控制指令到从控制器，从控制器通过接收到的指令输出控制信号，控制泵站开启和关闭、油缸上升和下降。

泵站开启：松开『急停』，从控制器的选择开关置于『远程』，按下『泵站启动』按钮，总控制器发送控制指令至从控制器，从控制器运算内部逻辑控制程序，输出Q0.0=1，继电器KA1得电，泵站启动。

泵站关闭：从控制器的选择开关置于『远程』，按下『泵站关闭』按钮，总控制器发送控制指令至从控制器，从控制器运算内部逻辑控制程序，输出Q0.0=0，继电器KA1失电，泵站停止。

预顶升：触摸屏设置参数，按下『参数确认』按钮确认参数设置，选择开关置于『联动』和『升降』，按下并保持联动按钮『预顶升』，总控制器根据从控制器发送的各个压力传感器的数值，运行内部比较程序，输出控制指令至从控制器，从控制器根据接收到的指令，控制输出Q0.1=1，上升继电器KA2得电，由此控制不同油缸的升降，直至压力达到预顶升压力。

同步上升：触摸屏设置参数，按下『参数确认』按钮确认参数设置，选择开关置于『联动』和『升降』，按下并保持联动按钮『上升』，总控制器根据从控制器发送的各个位移传感器的数值，运行内部比较程序，输出控制指令至从控制器，从控制器根据接收到的指令，控制输出Q0.1=1或0，上升继电器KA2得电或失电，由此控制不同油缸的同步上升。

同步下降：触摸屏设置参数，按下『参数确认』按钮确认参数设置，选择开关置于『联动』和『升降』，按下并保持联动按钮『下降』，总控制器根据从控制器发送的各个位移传感器的数值，运行内部比较程序，输出控制指令至从控制器，从控制器根据接收到的指令，控制输出Q0.2=1或0，下降继电器KA3得电或失电，由此控制不同油缸的同步下降。

单动上升：选择开关置于『单动』和『升降』，按下并保持单动按钮『上升』，总控制器根据输入命令，发送控制指令至相应的从控制器，从控制器根据接收到的指令，控制输出Q0.1=1，上升继电器KA2得电，油缸上升。

单动下降：选择开关置于『单动』和『升降』，按下并保持单动按钮『下降』，总控制器根据输入命令，发送控制指令至相应的从控制器，从控制器根据接收到的指令，控制输出Q0.2=1，下降继电器KA3得电，油缸下降。

平移：选择开关置于『联动』和『平移』，在进入平移状态时，总控制器记录CY1和CY3的压力，计算平均值P及其允许的上下偏差，在平移过程中CY1和CY3保持压力在P的上下偏差范围内，CY4和CY6保持不动，CY2和CY5始终保持在辅助支撑压力的上下偏差范围内。

8.1.5.3位移传感器的工作原理

60米箱梁移运设备中采用拉绳式位移传感器，又称拉绳电子尺，拉绳电子尺的功能是把机械运动转换成可以计量，记录或者传送的电信号。拉绳式电子尺由可拉伸的不锈钢绕在一个轮毂上，此轮毂与一个精密旋转电位计连接在一起。操作上，拉绳式位移传感器安装在固定位置上，拉绳末端的挂钩挂在移动物体上。拉绳直线运动和移动物体运动轴线对准。运动发生时，拉绳伸展和收缩。一个内部弹簧保证拉绳的张紧度不变。轮毂带动精密旋转电位计旋转，输出一个与拉绳移动距离成比例的电流信号，测量输出电流信号可以得出运动物体的位移。

8.1.5.4压力传感器工作原理

压电效应是压力传感器的主要工作原理，当应变片受到的压力不同时，输出的电信号就不同。60m箱梁移运工程中采用的是输出电流信号的压力传感器。压力传感器安装于油缸无杆腔的油路回路中，用于测量油缸压力，即被测油缸的负载。压力传感器连接到泵站上控制器的模拟量输入端，泵站控制器通过工业现场总线通信系统连接到总控制器。

8.1.6箱梁就位于存梁台座

当箱梁移动至存梁台位处存放时，应在存梁台位处设橡胶支座。台车横移到接近存梁台位时,应减慢台车的速度以便台车精确对位。对位完成后，收缩完毕水平顶油缸，关闭水平顶推泵站。

1）打开各CLL8004油缸的机械锁，使机械锁旋至顶端。

3）当监控页面显示各顶液压压力都小于5Mpa时，表示箱梁已完全落梁完毕。

4)自总控柜关闭所有泵站，关闭总控柜，并切断各电源，回收过内箱的信号线，将液压顶回油管转插入回油快速接头，使液压顶行程在自身的重力作用下，回落到位。

8.2箱梁验收完毕后采用四点移梁技术将箱梁移运至纵移台车滑板上

   （1）将四点移梁台车对位于已验收完毕的箱梁下，并保证各液压油缸着力点以箱梁的中心线为基准形成对称。

   （2）验收完后将四点横移台车喂入梁底，每台横移台车设二台800t千斤顶作顶升千斤顶。其中一端台车千斤顶油路串联，另一端台车千斤顶油路各自独立，以保证在任何情况下箱梁均处于三支点平衡状态。为了精确对位安装滑道钢板后，应在钢板上放出永久性中心线，对位时台车中心线与滑道中心线重合即可。

   （3）台车对位后在千斤顶上垫上刚性垫块及石棉板。起动油泵向千斤顶供油。使梁体顶升离开台位约40―50mm。关闭油泵供油阀。

   （1）在横移台车尾部安装横移千斤顶。横移台车与顶推千斤顶用销轴连接。油泵安装在前后台车的连接链杆上与台车一起移动。两端同时起动横移顶推千斤顶，使台车同步均衡前进。横移时应有专人负责指挥，以防两端起动不一致。两端横移轨道上用红油漆间隔0.5m放出刻度线，并标明数值，以便移动过程中观测两端台车是否同步。当一端与另一端前进距离超过0.5m时，应使前进较快的一端台车略作停顿。使两台车基本作到平衡推进。横移时两侧应用对讲机相互报移动的距离以便及时调整台车位置。

   （2）台车移动一个行程后，千斤顶需要前进一个行程才能继续顶推。为此将反力抓钩的另一端制作成斜面以便反力抓钩退出反力键槽，由于梁自重产生的摩阻力远大于千斤顶自重产生的摩阻力，因此千斤顶收缩时会自动前进。移梁时应有专人检查抓钩是否抓满扣，当抓钩不满扣时应检查原因，不得造成损坏抓钩。

   （3）本工程横移移梁方案，须在滑道上铺设3mm厚通长不锈钢板作为下摩擦副，上摩擦副由MGB高分子材料构成，上摩擦副安装在横移台车下部。

8.3.1纵移台车对位

   （1）在纵移台车上放出12000mm的中心线并引到两侧边，用红油漆标明，便于横移台车对位。

   （2）箱梁横移到与纵移轨道相交处时纵移台车精确对位，纵移台车的中心线应与横移轨道中心线重合。为对位方便应在纵移轨道和台车上上用红油漆作出标记，对位时两标记重合即可。

（3）纵移台车对位后，关闭纵移台车行走驱动。启动台车上自带的液压油泵，操纵液压手柄向台车两端的8个液压悬架支承千斤顶供油顶升，使纵移台车上部滑道与横移滑道平齐为止。操作液压手柄向纵移台车中部的4个液压悬架支承千斤顶供油顶升，待4各千斤顶倾斜鞍座头部刚好与下部支撑墩接触为宜（压力表刚上压即刻关闭多路阀）

（4）操纵液压手柄向纵移台车两侧4个60T液压千斤顶供油，待两侧倾斜鞍座头部与两侧牛腿顶紧即可，将台车固定。

8.3.2 横移台车上纵移台车

   （1）横移台车继续顶推，由于纵移台车底部采用的是液压式千斤顶，故在千斤顶受力发生较大变化时，千斤顶油腔内液压油的自身体积会产生压缩或者膨胀，即在液压油缸柱塞部分伸出作业的情况下，若被顶物体重量突然发生较大变法，则油缸柱塞的伸出量会发生相应的增大或缩小。为了保证载有箱梁的横移台车在由横移轨道向纵移台车上部滑道过渡时，纵移台车上部滑道始终保持与横移轨道同高的水平状态，故待横移台车滑板底部表面给纵移台车滑道施压面达0.1平方米时，暂停横移台车的顶推作业，重新启动纵移台车液压泵站操纵多路阀向靠近横移轨道端的4个液压悬架支承千斤顶供油，待油表指示30Mpa时，关闭多路阀。继续横移台车的顶推作业。在横移台车滑至纵移台车上部滑道1/3处时，暂停横移台车顶推作业，操纵多路阀向纵移台车中部的4个液压悬架支承千斤顶供油，待油表指示30Mpa时，关闭多路阀。继续横移台车的顶推作业。在横移台车滑至纵移台车上部滑道2/3处时，暂停横移台车顶推作业，操纵多路阀向远离横移轨道端的4个液压悬架支承千斤顶供油，待油表指示30Mpa时，关闭多路阀。继续横移台车的顶推作业，直至横移台车全部上纵移台车，在横移台车上纵移台车时不宜过快，以免顶‘过头’造成台车偏载。

（2）当横移台车与纵移台车中心线重合时停止顶推，将纵移台车上的支撑杆与横移台车临时连接固定。支撑杆为正反螺杆结构，其长度用螺纹调节，两端用销轴连接。

（3）待横移台车固定在纵移台车上部滑道上后，按照先后顺序，首先收回纵移台车两侧起固定作用的4个60T液压油缸，再次收回纵移台车中部4个液压油缸，最后同步收回纵移台车两端的8个液压悬架支承液压油缸，使纵移台车大车行走轮平稳回落至纵移轨道上。

8.3.3纵移台车移运箱梁

（1）待纵移台车所有油缸都已全部回缩，纵移台车行走轮完全回落至纵移轨道踏面后，关闭纵移台车液压泵站。

（2）将纵移台车驾驶室操作台面旋钮旋至“联动”，驾驶员站立于箱梁中心位置附近，操作遥控器，先启动变频电机使纵移台车缓慢启动1.6m/min，待启动后逐步加速直至台车负载运行速度达到3.2m／Min即可稳定运行。

（3）在栈桥轨道靠近纵移轨道端站立信号员，待相应的纵移台车基本接近相应栈桥轨道时，做出信号，指挥纵移台车驾驶员关闭纵移台车的行走驱动（驾驶员在纵移台车行走时，最好始终处于箱梁中心位置附近，以避免由于距离过长或者其它不受控因素影响箱梁两端纵移台车不能同步接受到遥控器信号）。

（4）将纵移台车行走模式变换为“微调”，以最慢的速度同步启动纵移台车前/后行走，以达到与栈桥轨道精确对位的目的。

8.3.4横移台车下纵移台车

（1）启动纵移台车液压总泵站，操纵相应的多路阀，同步顶升纵移台车两端的液压悬架支承油缸，待纵移台车上部滑移轨道面略高于栈桥轨道面5mm时为止。

（2）操纵相应的多路阀，向纵移台车中部的液压悬架支承油缸供油，待油表液压指示至10Mpa时，停止供油。

（3）操纵相应多路阀，向纵移台车两侧的固定油缸供油，待油表压力指示30Mpa时，停止供油。

（4）松开横移台车固定螺栓，启动横移台车水平顶推泵站开始两端同步顶推作业。

（5）待横移台车1/3滑至栈桥上后，暂停顶推作业，操纵相应多路阀向纵移台车中部液压油缸供油，待油表显示10Mpa时，停止供油。继续横移台车顶推作业，直至横移台车完全上至栈桥轨道。

8.3.5纵移台车液压原理图

8.4采用六点同步顶升平台将箱梁底部水平高度增大500mm

8.4.1总体情况介绍

由于箱梁架设速度严重受到潮位高低的制约，为减小潮位对箱梁架设的影响，提高箱梁的架设速度，特采用增大箱梁底部水平高度的方法来得以实现。故在栈桥旁边安装了六点同步顶升平台。待已滑上栈桥的箱梁，滑移至顶升平台上方时，停止横移台车的顶推作业。启动顶升平台加高箱梁。待箱梁被顶升到预定高度时，四点横移台车由卷扬机拖拉回退至纵移台车上，另外使用卷扬机将事先待命于栈桥取梁点的加高取梁横移台车拖拉至箱梁底部，启动取梁台车水平顶推泵站，将台车精准对位后，启动取梁台车800t顶升油缸向上同步顶升，待箱梁重力全部转至取梁台车上时为止，锁定台车机械锁，关闭各顶升泵站。启动取梁台车的水平顶推总泵站，继续进行箱梁的横移作业，直至箱梁达到取梁点，等待吊船取梁为止。

8.4.2操作控制方式

油缸进油口带有液控锁，实现负载的液压锁定。考虑到较长时间顶升箱梁的需要，泵站在B接口处加装了手控单向阀，在顶升时可以防止液压锁突然泄漏造成的梁体下落。同步控制器控制面板上设置有急停开关，每个泵站电控系统都有相关的电器保护措施。

若在顶升降过程中突然断电，所有操作人员不应惊慌。应马上检查各分站手控单向阀是否处于关闭状态。并同时立即通知相关负责人，待通电后，重新启动设备，然后操作设备同步顶升2mm后，方可继续断电前工作。

8.4.4同步顶升和下放和保压

1）整个顶升液压系统可分为主顶升系统和辅助顶升系统两个部分，两部分均由同步控制器集中远程控制。主顶升系统包括CY1,CY3,CY4和CY6，分别安放在箱梁的4个支撑点之下;辅助顶升系统包括CY2和CY5，分别安放在两端的肋板之下。

2）油缸下腔均安装压力传感器，用来测量油缸内部的压力。CY1，CY3号通过液压系统保证两个支撑点在移运过程中支撑力始终相同被服厂危旧房改住房改造项目 梁板柱整体浇筑安全专项施工方案（2020）.doc，而且不会存在油缸顶部脱开梁体的问题，于主顶升系统内的浮动支撑。CY4，CY6号属于主顶升系统的固定支撑，压力传感器仅用于显示油缸内的压力（载荷重量）不参与控制。梁下CY1，CY3，CY4和CY6号油缸部位安装有拉绳位移传感器。传感器一端固定在油缸底座上，一端与梁体底面相连用来检测梁体4个支撑点的位移，通过PLC系统的比较运算控制对应泵站电磁阀开关来保证梁体两端同步上升。

3）CY2，CY5号油缸部位安装有压力传感器，用来检测油缸下腔压力，在上升过程中这两个油缸会保持设定的压力值跟随梁体上升。

4）梁体下降时，系统通过检测到的4个点的位移，控制电磁阀通断保证CY1，CY3，CY4和CY6号油缸下降速度可控，且保证保持设定值，流回油箱。

5）在箱梁升降过程中所有油缸由液压锁保压，同步性由位移传感器控制。同时2，5号油缸的液控锁打开油缸柱塞跟随梁体下降，油缸压力在1、3、4、6顶压力高于30bar时保持不变。

检查设备的完好性，检查手控单向阀是否处于关闭状态。

打开所有供电开关，将各分站泵机工作联机方式旋钮均转换至“联机”。打开总控电源开关，待系统正常运转后下翻之最后页面桥面系小型构件(遮板等)预制场施工方案，观察设备是否所有系统均处于正常运转状态。然后上翻至预顶升页面。

预顶升过程：按下预顶升按钮后，(电磁铁)DT1，DT3，DT5，DT7，DT9和DT11得电，六个油缸开始上升，当控制台检测到每个油缸均建立起30bar压力后系统自动停止进油，此时箱梁没有被顶起但油缸柱塞与箱梁之间的间隙被消除，可将位移传感器数值置零。

在触摸屏数据设定栏内设定动作方式（上升）和动作量（建议设置为30mm，反复进行20次作业）并进行参数确认后下翻至升降监控页面。