施组设计下载简介：

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第1章编制依据及原则 4

2.3施工总体部署 7

2011年农水工程总体概述XX标灌区改造工程施工组织设计2.3.1施工组织管理机构及职责 7

2.3.2施工队伍部署及任务划分 12

2.4施工总平面布置 13

2.4.1施工场地 13

2.4.2施工便道及便涵 13

第3章施工方法及工艺 14

3.1.1桩基础 14

3.1.2明挖基础 22

3.1.3挖井基础 25

3.2.2施工工艺流程 27

3.2.3施工工艺 27

3.3.2施工工艺流程 30

3.3.3施工工艺 30

3.4.2施工方法 33

3.4.3施工工艺 37

3.5.1箱梁运输 47

3.5.2架桥机选择 47

3.5.3梁体架设 51

3.5.4湿接缝浇注施工 52

3.5.5预应力施工工艺 53

第4章施工进度计划 57

4.1工期保证体系 57

4.2组织保证措施 57

4.2.1施工计划保证流程 57

4.2.2执行计划 57

4.2.3组织保证措施 58

5.1人力资源计划 60

5.2主要机械设备计划 60

第6章质量保证措施 61

6.1质量方针及目标 61

6.1.1质量方针 61

6.1.2质量目标 61

6.1.3质量自检体系 62

6.1.4质量保证措施 62

第7章职业安全健康保证措施 67

7.1职业安全健康目标和指标 67

7.2安全保证体系及组织机构 68

7.2.1安全保证体系图 68

7.2.2安全保障组织机构 68

7.3安全组织保证措施 68

7.3.1安全思想教育 68

7.3.2安全制度法规保证 68

7.3.3安全组织机构 69

7.3.4施工安全许可制度 69

7.4安全技术保证措施 70

第8章环境保证措施 72

8.1环境目标和指标 72

8.2环境保护措施 72

1.1.1新建铁路太原至中卫(银川)线站前工程及重点工程（第一期）施工招标文件、设计文件及图纸、答疑书及补遗书等。

1.2.1现场踏勘调查所获得的工程地质、水文地质、当地资源、交通状况及施工环境等调查资料。

1.3.1我单位所拥有的技术力量、机械设备状况、管理水平、工法及科技成果和多年积累的类似工程施工经验。

1.4.1主要的工程技术规范、标准、规则、规程：

《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》(铁建设[2005]160号)；

《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(铁建设[2005]160号)；

《给水排水管道工程施工及验收规范》(TB10063－98)；

《客运专线高性能砼暂行技术条件》（科技基[2005]101号）；

《客运专线桥梁砼桥面防水层暂行技术条件》（科技基[2005]101号）；

《客运专线桥梁伸缩装置暂行技术条件》（科技基[2005]101号）；

《客运专线预应力砼预制梁暂行技术条件》（铁科技[2004]120号）；

《铁路混凝土结构耐久性设计暂行规定》(铁建设〔2005〕157号)；

《普通砼用碎石或卵石标准及检验方法》(GB50205－2001)；

《铁路建设项目竣工验收交接办法》(铁建设[2001]117号)；

1.1.5国家、铁道部及地方政府相关法律、法规。

1.2.1坚持科学性、先进性、经济性、合理性与实用性相结合的原则；

1.2.2整体推进，均衡生产，确保总工期的原则；

1.2.3保证重点，突破难点，质量至上的原则；

1.2.4保持施组设计严肃性与动态控制相结合的原则；

1.2.5强化组织指挥，加强管理，保工期、保质量、保安全；

1.2.6优化资源配置，实行动态管理；

1.2.7文明施工，保护环境。

2.1.3本桥基础类型有：10#和11#墩为挖井基础，12#和13#墩为明挖扩大基础，其余均为钻孔灌注桩基础，桩径为1.0m和1.5m两种。1#桥墩为圆端型实体墩，其余桥墩采用圆端型空心墩；桥台采用T型桥台。本桥上部结构T梁为整孔预制安装梁，箱梁为双线节段拼架梁，在节段拼装架桥机上整孔组装、整孔张拉，梁段之间以湿接缝连接。

本桥设计流量Q1/100=2440.5m3/s，设计流速V1/100=9.24m/s，设计水位H1/100=1231.55m，一般冲刷线高程hp=1023.68m。

2.3.1施工组织管理机构及职责

2.3.1.1施工组织管理机构

本管段采用项目法组织施工，组建中国交通建设集团太中银铁路工程第一项目经理部一分部，对本项目的安全、质量、工期、环保负直接责任。设置项目经理1名，分管安全、技术、质量、计量测试总工程师1名，分管施工生产、文明施工、环境保护及征地拆迁的副经理2名，下设“七部二室”即工程部（包括测量组）、质检部、实验室、合约部、物资部、船机部、财务部、总务部及办公室。

本桥设有7个施工作业队，负责对本桥基础、下部结构、箱梁预制及箱梁悬拼的施工。本桥组织机构图见“框图2—1阳石小东川河特大桥施工组织机构图”。

2.3.1.2项目部主要管理人员及部门职责

项目部主要管理人员及部门职责如下：

①履行项目经理负责制职责，对项目部的工作全面负责；

②负责项目部行政机构的设置、各种资源配置与合理利用；

③签发项目部内外重要文件，对项目部重大问题决策；

④负责带领项目部职工按期优质完成施工任务，追求最大利润和最优发展；

⑤负责项目部职工薪酬及奖金分配制度的编制和修订；

⑥组织编制工程施工总体计划和年度施工计划，确保进度计划的全面完成；

⑦组织编制工程成本控制方案、计划和资金使用计划；

⑧主持项目部重要行政会议和重大技术方案讨论(研讨)会；

⑨代表局全面履行合同义务、权利，向业主负责；

⑩负责协调与业主、监理等方面的关系，做到关系融洽，有利于工作的开展；

（2）项目总工程师职责

①对项目的技术、质量管理工作全面负责；

②负责贯彻执行国家技术、质量管理法律、法规和局技术、质量管理办法；

③负责组织编写项目施工方案、施工组织设计和报审工作；

④负责审批项目分部、分项工程施工组织设计和施工指导作业书；

⑤负责组织项目施工方案讨论会，并提出讨论提纲；

⑥主持召开技术交流会和技术研讨会；

⑦负责重大技术方案的确定、审查；

⑧负责与业主、监理、方面的联系，协调施工中的技术、质量问题，计量资料的核实工作。

①协助项目经理负责项目部内部管理工作；

②确保公司方针目标的全面完成，向局和公司负责；

③确保公司和上级指令在项目部畅通，做到按章办事；

④按照工程施工计划组织实施，确保进度计划的全面完成；

⑥组织编制船机设备需用计划、物资(材料)需用计划、劳动力需用计划；

⑦负责签发项目部与业主、监理间往来的技术、质量、计量、竣工报告等技术、经济文件；

⑧负责分管财务、办公室的管理工作；

⑨审批项目部各项费用支出、工程结算、报销等；

⑩清理工程完工后的债权债务，负责工程移交手续的办理等工作。

①负责施工现场的技术、质量管理工作；

③参与施工方案的讨论与审定，协助总工编写施工方案；

④做好施工前的技术交底，力求正规化、书面化；

⑤做好工程技术档案管理，做到完整、准确；

⑥强化过程控制、优化施工方案，在保证质量、安全的前提下节约成本，加快施工进度；

⑦积极开展QC小组活动，编写施工技术总结；

⑧协助配合贯标工作及管理考评工作；

①组织贯标，建立健全质量管理体系，编制质量管理实施细则；

②编制质量创优计划，开展QC小组活动，做好计量管理；

③严格执行自、互检制度，负责施工质量的过程控制；

④及时、准确地进行质量、技术资料的签认、收集和整理工作；

⑤及时、准确地完成各种质量报表；

⑥负责交工验收资料及竣工资料的编报和归档；

⑦参与质量事故的调查、分析及处理；

⑧严格实施“质量一票否决”制度；

①按照国家、上级有关规定，按ISO9001质量体系，制定物资管理制度，进行物资管理；

②根据工程需求计划，编制物资采购供应计划；

③积极组织物资货源，参与采购招标，满足施工生产进度需要；

④严格控制物资采购价格，降低采购成本；

⑤严格按规定进行物资验收、检验、标识、保管和发放；

⑥按规定进行材料成本核算，控制降低工程材料成本；

⑦积极配合其他部门工作；

⑧及时搞好工程材料成本核算和工程材料结算工作。

①主持设备工作。编制设备管理的各项规章制度、操作规程、技术标准和技术定额。督促、检查本部各职能管理员的工作；

②根据施工生产计划编制年度、战役、月度船机配置计划；

③抓好“管、用、养、修”四个环节，指导机务组、拌合站，督促管理、操作人员履行管理制度，使船机处于良好状态，提高设备完好率和利用率；

④会同有关部门搞好设备、动力安全技术教育，对设备事故根据“三不放过”原则，及时调查分析，提出处理意见和防范措施；

⑤组织“设备星级管理”活动，定期检查评比，表彰先进，树立典型；

⑥负责上报设备封存、报废、更新改造、租赁及维修计划，严格控制维修范围，合理使用修理费用；

⑦督促机械操作人员的业务学习和技术考核，并对设备人员的调整、奖惩提出意见和建议；

①项目部试验室应得到业主或监理认可，若当地政府规定要办临时检测试验资质时，应取得临时资质。项目部试验室只能在其资质范围内开展检测试验工作；

②项目部试验室应建立健全试验管理制度、主要检测试验设备管理制度及操作规程，并认真执行；

④认真执行技术规范、质量标准、试验规程和相关的法规；

⑤同物资部门做好原材料的选定工作，根据物资部门提供的委托单，做好原材料的检验工作；

⑥混凝土的配合比设计应满足设计和施工要求，并符合科学合理与经济性的原则；

⑦主要配合比的设计和严重混凝土缺陷修补方案，必须报公司中心试验室或项目部总工程师审批后方可实施；

⑧根据混凝土浇注令，按时提交混凝土施工配料单，做好现场混凝土施工的试验值班工作；

⑨做好试样的标准养护，根据施工的需要进行同条件养护。做好检测试验设备的检定、测试、校验工作；

⑩项目部试验室应定期向公司中心试验室报告混凝土强度合格评定情况，及时报告不合格品的处理情况和混凝土缺陷修补情况。试验记录、检测报告必须数字准确、字迹清晰、结论正确、手续齐全。

①工区为直接生产单位，全面承担各自的施工任务；

②负责现场施工及工区机电设备的使用、保管、维修工作等；

③按施工图、合同技术标准、技术交底书、施工计划、成本控制指标组织生产，对现场施工安全、工程质量、计划进度环境保护负直接责任，服从项目经理部的统一指挥调度。

2.3.2施工队伍部署及任务划分

本桥共设7支施工作业队，其中作业1队和2队负责基础施工，作业3队和4队负责下部结构施工，作业5队负责箱梁预制施工，作业6队负责箱梁悬拼施工，作业7队负责附属工程施工。

（1）施工场地布置本着有利于生产，便于各项施工活动有序进行，文明施工、节约用地和保护环境的原则，统筹规划，分期安排，避免相互干扰，尽量少占农田，利用征地范围内的用地、山地和荒地进行整体规划和布置，施工场地布置见“阳石小东川河特大桥施工总平面布置图”。工程完工后及时复耕，恢复植被。

（2）场地布置时，空压机房、拌和站、砂石料场等易产生噪音和灰尘的临时设施，尽量远离村庄或采取防噪除尘措施，避免噪声、扬尘扰民。

（3）施工便道尽量避开居民区，不能避开时，改善路况减少道路扬尘。各类预制场选择地势平坦、不受洪水影响、地基承载力高且稳定、顺桥、紧凑布置。

2.4.2施工便道及便涵

（1）为便于施工，修建贯通全桥的施工便道。施工便道全部修成双车道，修建时尽量利用原有的地方道路或利用在建工程已经修建的施工便道，并对其进行必要的改建、扩建。

（2）施工便道采用泥结碎石路面结构，路基面宽6.5m，面层厚20cm，下铺30cm块石，横向双侧排水，横坡4%，便道两侧设排水沟。纵坡和转弯半径要满足运输大型设备和大宗材料的需要，对于挖方较大的地段，进行必要的防护并设置交通标识、标志，以保证运输安全。

（3）施工便道在经过小东川河的地段需修建施工便涵，涵管采用直径1.0m钢筋砼管，并排埋设3排。涵管埋好后沿涵管前后两侧用泥结碎石夯实。

本桥桩基础有直径1.0m和1.5m两种，其中桩径1.0m桩基36根，单根长15~50m不等，总长1260m；桩径1.5m桩基117根，单根长27~49m不等，总长4377m。本桥桩基数量共153根，总长5637延米。

3.1.1.2施工工艺流程

施工工艺流程见“框图3—1钻孔灌注桩施工工艺流程图”。

3.1.1.3施工工艺

3.1.1.3.1施工准备

本桥钻孔桩均位于旱地，且施工期间地下水位均在原地面以下。施工前将场地整平，清除杂物，并碾压密实室，然后横向铺设枕木，在枕木上铺设废旧型钢，即构成钻机平台。

钻孔场地的平面尺寸应按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸等情况决定。场地的大小要能满足钻机的放置、吊机站位及混凝土搅拌车运输等协调工作的要求。

护筒用8～10mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200mm～400mm。为增加刚度防止护筒变形，在护筒上、下端外侧各加焊一道加劲板。

护筒埋设深度应满足护筒底标高低于桩基设计顶标高不小于20cm的要求，以便于钢筋笼定位，护筒顶高出地下水位2.0m，同时应高出地面50cm，其高度还应满足孔内泥浆面高度的要求。

本桥护筒埋设采用挖埋法，埋设时护筒周围用粘土逐层夯实，保证钻孔过程中无泥浆外漏。护筒埋设应准确、稳定，埋设后护筒中心与桩位中心的偏差不大于5cm，垂直度偏差不大于1%，以保证钻机钻头沿着桩位垂直顺利钻进。

护筒埋好后在护筒四周距护筒外壁80～100cm的位置埋设4根护桩，护桩可采用木桩，桩顶高出护筒顶10～20cm，桩顶打钢钉精确定位，护桩底部用砼包裹好，确保钻孔过程中护桩不移位。

由于本桥地质卵石土层、粗圆砾土层较厚，风化岩强度较高，钻孔采用冲击钻机成孔。

钻机拼装采用吊车进行，拼装好后安放在钻孔平台上进行定位，钻机定位后钻机起落钢丝绳中心应对准桩位中心，偏差不大于5cm，且底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和移位。

(4)泥浆的制备及循环净化

钻孔施工前根据桩基的分布位置开挖泥浆循环沟、循环池及沉淀池，并用循环沟槽相连接。泥浆循环沟应有一定的长度，有条件时开挖成S型，沟底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒，以便于钻碴沉淀。

本桥泥浆采用优质泥浆，造浆材料选用优质粘土和膨润土，必要时再掺入适量CMC羧基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，将上述造浆材料按一定配比投入孔内，并用钻头上下冲击搅拌均匀。泥浆制好后各项指标如下：相对密度：粘土及粉土孔底不大于1.3、卵石层及砾石层孔底不大于1.4、岩石层孔底不大于1.2；入孔泥浆粘度（s）：一般地地层16～22、松散易坍塌地层19～28；含砂率（％）：新制泥浆不宜大于4%；PH值：8～10；胶体率（％）：＞98。

施工中钻碴随泥浆从孔内排出进入泥浆循环沟及沉淀池，人工用网筛将石碴捞出，然后使处理后的泥浆经泥浆池净化后返回钻进的孔内，形成连续循环。

3.1.1.3.2钻孔施工

（1）开孔时先在孔内注水，投入造浆材料，用钻头以小冲程反复冲击造浆。因开钻时孔口对钻头的约束较小，钻孔时应采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击。

（2）在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进速度。

一般在通过坚硬密实卵石层、强度较高的岩层之类的土层中采用大冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程；在通过高液限粘土，含砂低液限粘土时，采用中冲程；在易坍塌或流砂地段用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。

（3）在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按1：1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击2～3次。若遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石比例，力求孔壁坚实。

在含砂低液限粘土等粘质土层钻进时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用0.5m的小冲程，防止卡钻、粘钻及埋钻。

（4）钻孔时要注意均匀地松放钢丝绳的长度，为正确控制钻头的冲程，应在钢丝绳上做好长度标志。

一般在松软土层每次可松绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3～5cm，应注意防止松绳过少，形成“打空锤”现象，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏，松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。

（5）钻孔施工中，一般在密实坚硬土层每小时纯钻进尺小于5cm～10cm，松软地层每小时纯钻进尺小于15cm～30cm时，应进行取渣。或每进尺0.5m～1.0m时取渣一次，每次取4～5筒，或取至泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。取渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度，投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。

每钻进1m掏渣时，均要检查并保存土层渣样，记录土层变化情况，遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。

（6）钻孔作业应连续进行，因故停钻时，必须将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。在取渣后或因其他原因停钻后再次开钻，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。

（7）钻孔过程中应经常检查钻机起落钢丝绳中心位置，发现钢丝绳偏离孔位中心线时应及时纠偏。钻进过程中应经常检查起落钢丝绳的磨损情况，防止“掉钻”事故发生。

（8）整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（或施工水位）至少0.5m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出。

3.1.1.3.3成孔检验及一次清孔

钻孔完成后应对孔深、孔底沉渣、孔径及钻孔竖直度进行检查。

（1）钻孔完成后，测量复测孔位中心线，实测孔位与设计孔位偏差不大于10cm，否则应对孔位进行处理。

（2）孔深和孔底沉渣采用标准测锤检测。测锤采用锥形锤，锤底直径13cm～15cm，高20～22cm，质量4kg～6kg。测绳必须经检校过的钢尺进行校核，所测孔深应不小于设计孔深。

（3）孔径检测在下放钢筋笼前进行，根据桩径制做笼式检孔器入孔检测，其外径等桩基设计直径，长度等于孔径的4～6倍。检测时，将探孔器吊起，孔的中心与起吊钢绳保持一致，慢慢放入孔内，上下通畅无阻表明孔径符合要求。

（4）钻孔竖直度采用井径仪进行检测，其竖直度应不大于1%桩长且不大于50cm。

（5）清孔处理的目的是使孔底沉碴厚度、泥浆液中含钻碴量和孔壁厚厚度符合规范和设计要求，为水下混凝土灌注创造良好的条件。当钻孔达到设计高程后，经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认钻孔合格后，即可进行第一次清孔。

本桥清孔采用换浆法，当孔底沉渣较厚用换浆法清孔困难时，可用抽渣筒配合清孔。一次清孔应达到以下标准：孔内排出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。同时保证水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度≯20cm。严禁采用加深钻孔深度的方法代替清孔。

3.1.1.3.4钢筋笼加工及安放

（1）钢筋笼在钢筋加工场分节编号制作，分节长度根据钢筋笼长度而定，为了便于运输和安装，分节长度不宜大于15m。为提高钢筋笼刚度，减小钢筋笼在运输和安装过程中的变形，钢筋笼主筋与加劲筋全部采用焊接。钢筋笼垫块用砼做成圆形可滑动垫快，按设计要求布设在钢筋笼四周，以减小钢筋笼下放过程中与孔壁的磨擦。钢筋笼制作完成后应满足如下质量要求：

（2）钢筋笼加工好后需临时存放时，存放场地必须保证平整、干燥。存放时，每个加劲筋与地面接触处都垫上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。钢筋笼的各节段要排好次序，挂上标志牌，便于使用时按顺序装车运出。

（3）钢筋笼采用自制运输车进行运输，运输车要有足够的长度，保证钢筋笼的悬臂长度不宜过大。运输车应慢速、平稳行走，尽量避开颠簸路段。运输时在每个加劲筋处设支承点，各支承点高度相等，保证转运过程中钢筋笼不变形。

（4）为保证钢筋笼在吊按过程中不受挤压变形，应用型钢做一扁担梁，扁担梁两吊点距离等于钢筋笼直径。

吊放钢筋笼入孔时应对准孔径，保持垂直，轻放、慢放入孔，入孔后应徐徐下放，不宜左右旋转，严禁摆动碰撞孔壁。若遇障碍应停止下放，查明原因进行处理。严禁高提猛落和强制下放。

第一节骨架放到最后一节加劲筋位置时，穿进工字钢，将钢筋骨架临时支撑在孔口工字钢上，再起吊第二节骨架与第一节骨架连接，接头采用镦粗直螺纹连接，镦粗直螺纹加工及连接质量应符合规范要求。连接时上、下主筋位置对正，保持钢筋笼上下轴线一致：先连接一个方向的两根接头，然后稍提起，以使上下节钢筋笼在自重作用下垂直，再连接其它所有的接头，接头位置必须按50％接头数量错开。接头连接好后，骨架吊高，抽出支撑工字钢后，下放骨架。如此循环，使骨架下至设计标高。

（5）钢筋笼最上端的定位，必须根据测定的孔口位置及标高来焊接定位钢筋及计算定位钢筋的长度。在最上一节钢筋笼的最上一根加劲筋上根据孔口位置焊接4根定位钢筋，确保钢筋笼中心线与孔位设计中心线重合。

为防止钢筋笼掉笼或在灌注过程中浮笼，钢筋笼的定位采用螺纹钢筋悬挂在钢护筒上，并与护筒焊接牢固。

（6）声测管的布置及数量必须满足设计要求，与钢筋笼一起吊放。声测管用U形钢筋牢固固定在钢筋笼上，固定后要求各声测管间距保持一致。声测管之间的接头管内径要比声测管外径大2～3mm，接头时与声测管焊接密闭、牢固，声测管每下放一节，在管内灌水来检测来检测声测管的密闭性。声测管要求全封闭（下口封闭、上端加盖），管内无异物，水下混凝土施工时严禁漏浆进管内。声测管管口应高出设计钢筋笼顶20cm，高度保持一致。

3.1.1.3.5导管下放及二次清孔

（1）钢筋笼下放定位完成后，及时下放砼浇注导管。导管用内径250mm、壁厚6mm的快速接头钢管，每节长2.0～2.5m，配1节0.5m、1节1.0m的短导管。导管首次使用前，逐根进行检查，量测其长度并进行编号标注；然后要做水密性试验，水密性试验水压不应小于孔内水深1.5倍压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍。导管下放前检查每根导管是否干净、畅通、有无小孔眼以及止水“O”型密封圈的完好性。最下节导管下口不能是接头形式，以免提升导管时勾挂钢筋笼。导管逐节吊装接长、垂直下放，直至距孔底40cm为止，下放过程中注意保持与孔位中心线一致。导管接长时通过两根I字钢加工而成的活动卡固定，导管接长中要检查“O”型密封圈的完好性和涂抹黄油，保证导管密封性和拆除方便。

（2）安装导管到位后，采用标准测绳和标准锥形测锤来检测实际孔深，根据钻孔终孔孔深反算孔底的沉渣厚度，检查泥浆指标和沉渣是否满足要求，如果不能满足要求，立即利用砼浇注导管进行二次清孔，清孔采用换浆法，二次清孔后应满足如下要求：泥浆比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s，孔底沉碴厚度≯20cm。二次清孔完成后应立即进行砼灌注。

3.1.1.3.6砼灌注

砼采用1座50m3/h的拌合站集中拌和，由4台6m3的砼罐车运输至现场，

到达孔位后直接放入导管顶部的集料斗内进行灌注。

（1）砼配合比基本要求

混凝土配合比通过实验室试配确定：灌注桩水下混凝土强度等级为C30，灌注时的坍落度控制在18～22cm；粗骨料的粒径范围为5mm～31.5mm；混凝土初凝时间不小于10小时；掺加适量的粉煤灰及外加剂，改善混凝土的和易性、流动性。

混凝土配制应符合下列要求：

A粗骨料采用级配良好的坚硬碎石。

B粗骨料粒径不得大于导管内径的1/8及钢筋最小净距的1/4，同时不得大于40mm。

C细骨料宜采用级配良好的中砂。

E水泥中含碱量小于0.6%，骨料要求做碱骨料反应试验。

F砼具有良好的和易性，初凝时间不少于10h。

G强度满足设计及规范要求。

首批砼需要量计算式如下：

其中：V－灌注首批混凝土所需数量（m3）

H1－桩孔底至导管底端间距一般为0.4m。

H2－导管初次埋置深度，H2≥1.0m。

h－桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需的高度（m）。

考虑孔底扩孔等情况，首批封底混凝土需要量约4m3，用6m3的罐车进行封底满足要求。

首批砼采用“拔塞”法封口，封底时导管下口至桩底距离为40cm左右。用于封底的集料斗高度不宜过大，以满足罐车直接向集料斗内倾倒砼的要求，为便于施工操作，集料斗重量不宜过大，其容量为1.0～1.5m3为宜。待集料斗内首批砼开始灌注的同时，加大罐车转速，使砼由罐车内向集料斗连续不断的供料，封底过程中，集料斗内砼的体积应始终保持集料斗容量的2/3以上，直到首罐车砼灌注完毕为止。

A灌注水下砼之前测量孔底标高，并探测沉渣厚度，如沉渣厚度超过规定，应立即进行清孔，满足要求后立即灌注水下混凝土。

B灌注过程中，导管应置于孔位中心，防止导管接头勾挂钢筋骨架。

C用“拔塞法”灌注首批砼，特别注意混凝土和易性要好，避免首批混凝土灌注时卡管。

D灌注过程中，尽量使混凝土沿导管一侧注放，防止造成高压气塞而堵管。在导管上口开一小排气孔，灌注过程中应保持排气孔排气畅通。

E灌注过程中，导管埋深大于2m且小于6m。

F在混凝土灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗溢出或从漏斗处掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝固，致使测深不准。同时应设专人注意观察导管内混凝土下降和井孔水位上升，及时测量复核孔内混凝土面高度及导管埋入混凝土的深度，做好详细的混凝土施工灌注记录，正确指挥导管的提升和拆除。探测时必须仔细，同时以灌入的混凝土数量校对，防止错误。

G灌注结束后的混凝土标高应比设计高1.0m，以保证桩头砼质量。为减少日后凿桩头的工程量，在砼初凝前人工挖除超浇的桩头砼，挖出后桩头标高应高出桩头设计标高20～30cm。

H浇注过程中，详细记录浇注记录，严格控制导管埋深，砼灌注完成后，及时振动拔出钢护筒。

本桥12#、13#墩为明挖扩大基础，基础平面尺寸为18.67m×14.07m，单个明挖基础砼方量611.63m3。

3.1.2.2施工工艺流程

施工工艺流程见“框图3—2明挖基础施工工艺流程图”。

3.1.2.3施工工艺

①根据基础平面尺寸、地面标高及基坑开挖坡度，确定基坑顶口开挖边线。

②基坑采用挖掘机开挖，人工配合清底。根据承台处的地质、水文情况，确定基坑开挖坡度，开挖坡度以保证土体自然稳定的坡度为宜，当受施工条件限制，开挖坡度达不到土体自然稳定坡度时，可采用麻袋装土进行基坑边坡防护。

③为方便施工操作，基坑坑底各边开挖尺寸应大于基础设计平面尺寸0.5~1.0m。基坑开挖完成后，在坑底沿四周开挖环形排水沟，并开挖一定深度的汇水坑，在遇雨天或坑底有地下水时使水汇集至坑内排出。

④基坑坑底标高应低于承台设计底标高5～10cm，开挖至标高后人工将基底清平、夯实。开挖至基底后尽快进行基底承载力检验，符合要求后浇筑一层5～10cm厚的砂浆垫层。基坑开挖后应尽快进行基础施工，避免基坑暴露时间过长而降低地基承载力。

①钢筋加工制作在钢筋加工场进行，平板汽车运至现场绑扎。

②钢筋接头采用双面搭接焊，其接头质量符合设计及相关规范要求。钢筋接头错开布置，其接头截面面积不应大于钢筋总截面面积的50%。

③钢筋绑扎前用光线拉出基础外边线，根据基础外边线严格按照设计图纸进行绑扎，杜绝钢筋保护层过大和过小现象发生。

④绑扎顶层钢筋前，根据钢筋骨架高度，用直径不小于22mm的钢筋焊结若干个门字型骨架，用于支撑顶层钢筋的劲性骨架。劲性骨架布置间距要满足基础顶层钢筋有足够的刚度，保证钢筋绑扎及砼浇筑过程中顶层钢筋不变形、不塌陷。

⑤基础顶层钢筋绑扎完成后，绑扎墩身预埋钢筋。绑扎前，先在基础顶层钢筋上放出预埋钢筋外边线，绑扎后用脚手管支架把预埋钢筋支撑、固定，防止预埋钢筋在浇筑过程中倾倒、移位。

①本桥基础模板采用组合大钢模及型钢背带组成。型钢背带与组合钢模板加工成分体式，以便于模板安装与拆除。

②模板安装前根据基础外边线，在基础底层钢筋上用短钢筋头焊接若干个定位挡块，安装时模板内边贴紧定位挡块。

③模板安装前清除模板表面污渍、锈渍，并均匀涂抹液压油，模板拼缝粘贴双面胶带，堵缝止浆。

④模板安装后，测量校核模板四角位置及顶面标高，人工拉光线把模板四边调直，并支撑牢固。模板调好后，沿模板四周间隔2m在承台顶层钢筋上焊接钢筋头，钢筋头一端紧贴模板，用作钢筋的保护层垫块，也可防止基础钢筋在浇筑砼的倾倒力作用下移位、变形，保证墩身预埋钢筋定位准确。

①砼由搅拌站集中拌和，罐车运至现场，由罐车倾倒砼至溜槽入仓浇筑，为便于施工，砼坍落度控制在13~15cm。

②砼下料点沿承台四周均匀布设，砼浇筑时，各下料点均匀布设砼，严禁通过振捣棒“赶”砼布料。

③砼应分层浇筑，分层厚度不超过30cm。砼振捣采用插入式振捣棒，振捣时应快插慢拔，并插入下层砼10cm左右，振捣间距不超过振捣棒作用半径的1.5倍，并与模板保持10cm左右的间距。砼振捣应密实、均匀，其密实均匀的标志为砼不再下沉且无气泡冒出，表面呈平坦、泛浆。

④砼浇筑后及时进行第一次收面，第一次收面应使砼表面初平，砼初凝前进行第二次收面，第二次收面应使砼表面精平，收面后其表面平整度不超过5mm。

⑤砼初凝后应及时进行养护，当温度高于50C时，采用覆盖洒水养护，当温度低于50C时，采用覆盖保温养护。砼养护周期应不少于7天。

⑥砼强度达到0.5MPa后开始拆模，拆模后及时按设计及规范要求进行基坑回填。

本桥10#、11#墩为挖井基础，基础平面尺寸14.27m×9.67m，高16m，单个挖井基础砼方量为1733.21m3。

3.1.3.2施工工艺流程

施工工艺流程见“框图3—3挖井基础施工工艺流程图”

3.1.3.3施工工艺

①基坑采用挖掘机开挖，人工配合清底。开挖前，顶口采取加固措施，防止顶口坍塌，并在顶口四周开挖环形截水沟。机械清楚覆盖层后，按基础外轮廓尺寸分层开挖上部卵石土层及粗圆砾土层，每开挖一层，马上用浇筑混凝土护壁。

②开挖至基岩时，采用边线控制爆破护层法，每开挖一层，马上用浇筑混凝土护壁，一直护壁到底。坑壁内若有渗水，可挂网喷射混凝土护壁。

③开挖到设计底标高后，尽快进行基底承载力检验，符合要求后，立即用同强度混凝土封底。

④基坑开挖后应尽快进行基础施工，避免基坑暴露时间过长而降低地基承载力。

①钢筋加工制作在钢筋加工场进行，平板汽车运至现场绑扎。

②钢筋接头采用双面搭接焊，其接头质量符合设计及相关规范要求。钢筋接头错开布置，其接头截面面积不应大于钢筋总截面面积的50%。

③绑扎顶层钢筋前，根据钢筋骨架高度，用直径不小于22mm的钢筋焊结若干个门字型骨架，用于支撑顶层钢筋的劲性骨架。劲性骨架布置间距要满足基础顶层钢筋有足够的刚度，保证钢筋绑扎及砼浇筑过程中顶层钢筋不变形、不塌陷。

④挖井顶层钢筋绑扎完成后，绑扎墩身预埋钢筋。绑扎前，先在挖井顶层钢筋上放出预埋钢筋外边线，绑扎后用脚手管支架把预埋钢筋支撑、固定，防止预埋钢筋在浇筑过程中倾倒、移位。

①本桥挖井模板外模即为护壁砼，内模采用组合大钢模及型钢背带组成。型钢背带与组合钢模板加工成分体式，以便于模板安装与拆除。

②模板安装前清除模板表面污渍、锈渍，并均匀涂抹液压油，模板拼缝粘贴双面胶带，堵缝止浆。

③模板安装后，测量校核模板四角位置及顶面标高，人工拉光线把模板四边调直，并支撑牢固。

①砼由搅拌站集中拌和，罐车运至现场，由罐车倾倒砼至溜槽入仓浇筑，为便于施工，砼坍落度控制在13~15cm。

②砼下料点沿承台四周均匀布设，砼浇筑时，各下料点均匀布设砼，严禁通过振捣棒“赶”砼布料。

③砼应分层浇筑，分层厚度不超过30cm。砼振捣采用插入式振捣棒，振捣时应快插慢拔，并插入下层砼10cm左右，振捣间距不超过振捣棒作用半径的1.5倍，并与模板保持10cm左右的间距。砼振捣应密实、均匀，其密实均匀的标志为砼不再下沉且无气泡冒出，表面呈平坦、泛浆。

④砼浇筑后及时进行第一次收面，第一次收面应使砼表面初平，砼初凝前进行第二次收面，第二次收面应使砼表面精平，收面后其表面平整度不超过5mm。

⑤砼初凝后应及时进行养护，当温度高于50C时，采用覆盖洒水养护，当温度低于50C时，采用覆盖保温养护。砼养护周期应不少于7天。

⑥砼强度达到0.5MPa后开始拆模，拆模后及时按设计及规范要求分层进行基坑回填。

本桥共有承台11个【冀】12D15：综合布线工程，最大承台平面尺寸为18.6m×12.6m，高3.0m，砼方量为703.08m3。

3.2.2施工工艺流程

施工工艺流程见“框图3—4承台施工工艺流程图”。

3.2.3.1施工准备

整个桥墩所有钻孔桩施工完毕后，及时清理施工现场，移走所有钻孔设备。根据承台平面尺寸、地面标高及开挖坡度，确定承台基坑顶口开挖尺寸，并把承台基坑开挖范围内的所有泥浆引致别处或用车运走。

3.2.3.2基坑开挖

（1）基坑采用挖掘机开挖，人工配合清底。根据承台处的地质、水文情况，确定基坑开挖坡度，开挖坡度以保证土体自然稳定的坡度为宜，当受施工条件限制，开挖坡度达不到土体自然稳定坡度时皖2004G416 承重混凝土多孔砖墙体构造.pdf，可采用麻袋装土进行基坑边坡防护。

（2）为方便施工操作，基坑坑底各边开挖尺寸应大于承台设计尺寸0.5~1.0m。基坑开挖完成后，在坑底沿四周开挖环形排水沟，并开挖一定深度的汇水坑，在遇雨天或坑底有地下水时使水汇集至坑内排出。