施组设计下载简介：

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工程概况……………………………………………………………1

编制依据……………………………………………………………2

施工工艺程序………………………………………………………2

主要施工方法及技术措施…………………………………………4

HG／T 20637.1-2017标准下载施工进度计划………………………………………………………14

降低施工成本措施…………………………………………………15

施工质量保证措施…………………………………………………15

安全与环境保护施工技术措施……………………………………18

文明施工技术措施及施工平面布置………………………………25

劳动力需用量计划及技能要求…………………………………26

施工机具、计量器具及施工手段用料计划……………………28

新疆新化化肥有限责任公司硝铵技改项目造粒塔设备由赛鼎工程有限公司设计，此设备为常压容器，塔外型尺寸为7530×53700，上顶平，下锥形，材质壳体为0Cr17Ni12Mo2+022Cr19Ni10+1060+5A05+5A02，设备净质量63805kg。由于设备外型尺寸太大，采用地面平台上预制、基础上分片组装。具体技术参数如下：

0Cr17Ni12Mo2+022Cr19Ni10+1060+5A05+5A02

1060之间，焊丝牌号：SAL—3

1060与防锈铝之间，焊丝牌号：SALMg—5不锈钢之间焊条牌号：A002A202

其中：不锈钢28211，铝35029

1.2工程名称及工程相关单位

a、工程名称：新疆新化公司13.5万吨/年多孔硝铵技改项目造粒塔设备制作、安装工程

b、工程地点：新疆新化化肥有限责任公司硝铵技改项目施工现场

c、建设单位：新疆新化化肥有限责任公司

d、设计单位：赛鼎工程有限公司（原化学工业第二设计院）

e、施工单位：中化二建集团有限公司新化工程项目部

1.3工程施工特征及特点

1.3.1设备外形尺寸较大，且均安装于混凝土框架内，采用地面平台上预制、基础上分片组装，对预制精度要求高，施工难度较大。

1.3.2设备均为板式结构、壁板较薄（δ=5mm），结构复杂，施工难度较大。

1.3.3设备材质为铝和不锈钢，焊接变形大，需特别加强焊接变形控制。施工过程中避免受铁制材料的污染，防止表面擦伤和划伤。

1.3.4高空作业多，安全风险高，需加强高空作业安全防范。

1.3.5主要工作介质为硝铵，与硝铵接触的施工材料，禁用铜及铜合金、铁、锌、镁、氯离子、石墨、油晶，施工中难免以上材料对设备内壁的影响。

1.4.1设备本体及所有壳体外部附属件、内部结构件均由甲方采购，由施工单位现场制作并安装。

1.4.2本设备塔体用H型钢及工字钢材料均由现场用钢板制作。

3.1设备制作安装中应按照施工工艺程序组织施工，严格遵守施工规范，采取必要的技术措施，确保工程施工质量和工期要求。

3.2对关键的施工工序设置停检点，待质量监检部门检查认可后，方可进行下道工序的施工，施工工艺程序见施工工艺程序图。

施工措施制作及准备施工平台铺设

金加工件外围加工材料验收

金加工件验收排版下料构件下料、压制、钻孔

设备基础验收预制件编号、堆放

预制件倒运、吊装焊缝无损检验

4、施工方法及技术措施

设备预制工作在现场预制平台上进行，根据安装现场具体条件进行分片制作。利用土建框架施工用的塔吊或吊车将预制件吊运至安装位置进行分片或分段组装焊接。

设备制作安装中，应采用合理的施工方法，严格按照有关规范及本方案中的质量标准进行施工，从各环节、各工序进行质量监控，确保工程质量。

4.2.1施工图纸会审

4.2.2设计图纸、明细表及设计说明书是否有效、完整、统一。

4.2.3图面是否清晰、图鉴明确、签字齐全。

4.2.4需要修改或补充图纸时，由设计单位办理修改联络单或补充图，作为施工依据之一。

4.2.5图纸审核由工艺技术人员组织，工艺责任师审查确认并填写图纸会审记录。

4.2.6学习和熟悉设计图纸及相应的技术文件、规范、规程。

4.2.7根据设计图纸和壁板来料尺寸，绘制施工排版图。

4.2.8对施工班组进行施工技术及安全技术交底，并做详细记录。

4.2.9施工现场应按施工平面图进行布置，施工场地应平整、坚实，运输和施工道路应通畅，并能满足大型吊车作业及进退场的要求。

4.2.10水、电的布置应满足现场施工需要及安全技术规程的要求。

4.2.11应按施方案要求，组织好施工机索具和工卡具以及检测计量器具等；并将施工设备按规划位置就位。

4.2.12做好材料的进场验收准备工作。

4.2.13现场的消防器材、安全设施应合格，并将安全监督部门验收通过。

在硝铵厂房三层、地面等共设立3座预制钢平台，分别作为设备构件下料组焊、造粒塔塔节组焊用，并设立材料堆放场点、预制件堆放场点。

设备安装前，设备基础需验收合格。

4.4.1基础施工单位应提交基础交接单和基础竣工资料。

4.4.2基础上应明显地标出纵横中心线、标高基准线。

4.4.3基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷。

4.4.4基础检查项目及允差如下表所示：

基础坐标位置（纵、横轴线）

4.4.5基础混凝土强度达到设计要求，周围清理干净，预埋地脚螺栓的螺纹应无损坏、锈蚀，且有保护措施。

4.5.1所有钢材、焊材，应按批准的材料计划进行供货验收，所有材料均须有出厂质量合格证书。

4.5.2所有材料均须进行外观检查，表面不得有气孔、裂纹、夹渣、折痕和明显的锈蚀麻点、痕迹等缺陷，钢材表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢材实际负偏差之和不得超过规范的0.25mm，且不超过名义厚度的6％时，负偏差可忽略不计。

4.5.3铝和不锈钢材料进场后，应妥善分类放置，材质规格标识清楚，并加以保护。施工过程中避免受铁质材料的污染，防止表面擦伤和划伤。

4.6.1对制造场地和设备的要求

4.6.1.1制造铝制设备的场地应保持清洁，并铺设橡胶或其他软质材料，以免碰伤、擦伤铝表面。露天制作时应有防风、雨、雪及冬天防冰冻的设施。

4.6.1.2切割或成型设备如同时用于铝材和钢材等其他金属材料时，在铝材切割、压制前应清理切割或成型设备上会划伤或嵌入铝材的氧化铁皮、铁屑等杂质。

4.6.1.3铝材、不锈钢材料不得与碳钢材料、工具相接触，以免发生不锈钢材料表面渗碳、铝板表面污染。

4.6.1.4铝材、不锈钢材料在预制中应注意对表面的保护，下部用木材或不锈钢垫起，不得在表面上随意点焊和划痕，避免表面划伤和机械损伤。

应根据到货板材规格编制排版图，根据施工蓝图分片尺寸进行严格排版下料（定尺板进行严格偏差确认）。

4.6.3.1铝材的切割应采用机械方法，厚度不大于8mm的铝材，采用金属圆锯片切割机切割；厚度较大时，可采用等离子切割机切割。

4.6.3.2不锈钢材料的切割采用等离子切割机进行切割，型钢采用砂轮切割机切割，厚度不大于3mm的板材可采用砂轮切割机或电剪刀进行切割。

4.6.3.3对不需加工坡口的材料切割后，断面应平整，热切割面应用圆锥钢铣头的内磨机（用于铝材）或砂轮机（用于不锈钢）修磨，应将切割表面的氧化层和热影响区磨去，并应露出金属光泽。

4.6.5.1铝板下料后坡口应采用圆锥钢铣头的内磨机加工。

4.6.5.2不锈钢板材坡口采用砂轮机修磨加工，应将切割表面的氧化层和热影响区磨去，并应露出金属光泽。

4.6.5.3坡口加工好后，应检查其表面质量，表面应平整，不得有裂痕、分层、夹渣及影响焊接质量的其他缺陷。

4.6.6壁板应按排版图规定的尺寸下料，其下料尺寸允许偏差如下：

4.6.7.1型材在检验及施工中如有超标准的变形应进行矫正，矫正采用冷矫正。

4.6.7.2矫正后材料表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm，且不应大于该型材厚度负允许偏差的1/2。

4.6.7.3材料矫正后的允许偏差如下：

1/1000，且不应大于5.0

b/100，双肢栓接角钢的角度不得大于90°

槽钢翼缘对腹板的垂直度

工字钢、H型钢翼缘对腹板的垂直度

b/100，且不应大于2.0

4.6.8.1现场压制的构件，采用电动或手动千斤顶压制，压制时注意防止过压、铝材压制表面出现过深压痕等现象。

4.6.8.2压制的内外胎膜与铝材、不锈钢构件接触的部分应采用不锈钢衬垫，防止碳钢材料对构件造成污染。

4.6.8.3压制时，应注意其回弹，压制后，弯曲角度、压面直线度、上下两面平行度、弯曲半径等应达到图纸规定的尺寸范围。

4.6.9.1设备大量采用螺栓连接，特别是造粒塔全部采用螺栓连接，现场制孔量大，精度要求高。

4.6.9.3制孔的孔径允许偏差（mm）：

0.03t，且不应大于2.0

4.6.9.4制孔的孔距允许偏差（mm）：

同一组内任意两孔间距离

4.7.1塔体壁板预制

4.7.1.1造粒塔壁板为定型规格尺寸，为保证组装质量和提高工作效率，采用在钢平台上设置组装胎具组装。

4.7.1.2每塔节主面壁板组装时，在钢平台上按1：1比例放出壁板一面主板的组装尺寸，组装主面板，如下图2所示。

4.7.1.4壁板组装时，下面需铺垫橡皮垫，胎膜挡板采用不锈钢板。

4.7.1.5壁板组装前，小板上的拼接缝应焊接完毕，并将内侧焊缝打磨平。壁板组装时，各小板之间不得点焊，之间的间隙控制在1—2mm，然后安装每块小板上的型钢框，相邻小板的纵向连接角钢框应该上、中、下三点用螺栓紧固在一起。每小板上的型钢框与小板安装点焊好。

4.7.1.6为防止焊接变形，在主面板的中部横向设置一根防变形工字钢，必要时在此工字钢上部在设置一纵向防变形工字钢。防变形工字钢将各小板的角钢框压紧。

4.7.1.7焊接小板与角钢框之间的角焊缝。

4.7.1.8同一主面板焊接后应按序编号（安装时也此次序组装），拆除防变形工字钢、连接螺栓，将各小板妥善放置，防止受压变形。

4.7.1.9拐角小板组装时，应确保两侧角钢框的倾斜角度，以保证与主面小板的配合组装。

4.7.2造粒塔其他部件预制

4.7.2.1塔底漏斗

a、漏斗上壁板为带拐角的四边形，分4个主面板和4个拐角板预制。

b、漏斗锥体支架分单件预制。

c、漏斗上的橡胶板暂不下料，待塔底漏斗支架安装完成后，根据实际尺寸下料安装。

所有支座（塔节壁板支座与壁板将螺栓连接）均按单件预制好，不得安装于所在的壁板或构件上，以防止安装时造成就位困难。

4.7.2.3人孔按件预制。其他部件在保证便于吊装、安装的前提下进行预制。

4.8.1造粒塔安装于造粒塔框架内，采用倒装法由上向下逐层安装。如下图3所示

塔节上人孔安装设备预制平台制作安装塔内壁焊缝打磨

塔节Ⅱ以上10节依次倒装

塔节Ⅰ上格栅、钢丝网安装

图3、造粒塔安装程序图

4.8.2壁板组装作业平台

造粒塔框架为钢筋混凝土框架，在+8.2米框架处搭设组装的作业平台。每段造粒塔均在此平台组装焊接。

4.8.3.1壁板利用倒链吊装。

4.8.3.2利用提升电动葫芦将塔节壁板分块（壁板每块小板最大重量为110Kg）倒运至组装平台进行安装，同时紧固壁板连接螺栓。调整好壁板的垂直度和水平度。

4.8.3.3焊接该塔节壁板之间的纵缝，然后焊接上下塔节间的环缝。并同时对内壁焊缝进行磨平。

4.8.3.4依次将整圈塔节安装完毕。安装点焊壁板人孔。底层塔节上格栅及钢丝网安装

4.8.3.5安装壁板支座，支座垫铁调整合格后，用地脚螺栓将支座拧紧。

本项目设备材料材质为铝材。

铝材焊接与黑色金属不同，它所固有的化学及物理性质决定了其焊接的困难和复杂。

4.9.1.1铝材表面极易氧化形成一层难溶的氧化膜，其熔点高达2050℃，比重也大，不仅妨碍了焊接和造成焊缝夹渣，而且还因其吸收了大量的水分易产生气孔和裂纹。

4.9.1.2铝材线膨胀系数和结晶收缩率大，均为钢的两倍，易产生焊接变形和内应力，尤其是焊接结构刚性大时，将导致裂纹产生。

4.9.1.3导热性强和热熔量大，熔化所需热量大，要求使用热能集中的焊接设备进行焊接。

4.9.1.4液态铝吸气性大，可溶解大量氢，而固态时几乎不溶，由于铝导热性能强，当焊缝金属快速冷却和凝固时，氢来不及析出，而在焊缝中聚集成气孔。

4.9.1.5固液转变时,无颜色变化,加热温度较难掌握。

4.9.1.6以上几点均给铝材的焊接带来了困难，因此要采用适应的焊接方法和焊接规范，保证焊接质量。

铝材的焊接采用钨极手工氩弧焊工艺。氩弧焊是一种比较完善的焊接方法，对焊缝不仅有良好的保护效果，且热能集中，电弧稳定，尤其采用交流电源氩弧焊具有“阴极破碎”作用，能有效的控制氧化膜的影响，是现场常用的铝焊方法。

设备焊接前应按规定进行焊接工艺评定，应按评定合格的焊接工艺评定制订焊接工艺规程。

4.9.5焊接材料管理

所有焊接材料须有出厂证明书，其质量不得低于国家现行标准的规定，并按相关国家标准的规定进行检查和验收，不合格者不得使用。焊材应有专人负责保管、烘烤、发放及回收，焊材管理应有记录。

4.9.6施焊环境控制

当施焊环境出现以下任一情况时，须采取有效防护措施，否则严禁施焊：

4.9.7焊接材料选择

1060/（5A02、5A05）

06Cr17Ni12Mo12（0Cr17Ni12Mo2）

022Cr19Ni10（00Cr19Ni10）

4.9.8.1保护气体氩气的纯度，直接影响到焊接质量，施焊所用的氩气纯度不应低于99.99％，露点不高于﹣50℃。瓶装氩气低于0.5MPa时不宜使用。

4.9.8.2铝焊钨极应选用铈钨极。

4.9.8.4氩弧焊焊接时保护气体很容易被风破坏，露天作业除了在场地周围搭设挡风墙外，风大时要在焊接处设置挡风板。同时氩弧焊新分解出来的臭氧及氧化物对人体有一定的危害，施工场地还要做到通风良好。

4.9.8.5铝焊焊前清理

施焊前应对焊件坡口及焊丝必须进行表面清理，去除油污及氧化膜等杂物的影响。

用棉纱活丙酮将焊丝、焊件坡口及坡口两侧50m范围擦净。

氧化膜清除采用机械法或化学法两种方法进行。

对于大的焊件采用机械法清理，焊前用不锈钢丝轮或不锈钢丝刷将焊件坡口及坡口两侧50mm内的氧化膜除净（钝边处氧化膜应在组对前清理）。焊丝表面用不锈钢丝刷或干净的油砂纸擦洗。

焊丝及小的焊件采用化学法清理，将其放入70℃、浓度为5~10％的NaOH溶液中浸泡2~4分钟用冷水冲洗后放入浓度为20~30％的HNO3中常温下浸泡1~3分钟，最后用流水冲洗，再放入干燥箱中烘干（100℃左右）。

机械及化学方法清理后的焊件最好在2~3小时内焊接，最长不超过8小时，否则要重新进行整理。

4.10.1定位焊时，应与正式焊接要求相同，焊缝如发现裂纹缺陷后应清除后重焊。定位焊尽量在坡口背面，点焊长度为25~35mm，间隔60~200m左右。

4.10.2当焊件温度低于5℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃左右。预热采用液化石油气进行。

4.10.3焊接时，先打开氩气开关，将氩气管路中空气排净再引弧。

4.10.4引弧要在引弧板上，焊接时把前进要平稳，送丝要均匀，如需横向摆动时，摆动速度要慢，收弧时弧坑应填满。

4.10.5应采用大电流快速施焊法，焊丝的横向摆动不宜超过其直径的3倍。

4.10.6多层焊时应减少焊接层数，层间温度应冷却至室温，且不应高于65℃，层间的氧化铝等杂物应采用机械方法清理干净。

4.10.7多层焊接时，下层焊缝应清理干净。背侧焊接前用圆锥铣头内磨机进行清根，并清除定位焊点。

4.10.8手工钨极氩弧焊的焊丝端部不应离开氩气保护区。当钨极前端出现污染或形状不规则时，应进行修正或更换钨极。当焊缝出现触钨现象时，应将钨极、焊丝、熔池处理干净后方可继续进行焊接。

4.10.9对于厚度大于5mm的立向焊缝，可采用两人双面同步氩弧焊工艺。

4.11焊接顺序及焊接变形控制

铝材焊接变形均较大，应采用合理的焊接顺序，采取必要的控制措施。

4.11.1焊接时，应采用分段逐步焊和均匀对称焊接等方法，以减少焊接变形。

4.11.2壁板焊接时，应按先纵缝后横缝、先短缝后长缝的顺序焊接。造粒塔塔节安装时，壁板焊接在螺栓连接后进行：在壁板纵缝焊接时，焊工应隔缝布置，以使壁板横向收缩均匀，较长横缝焊接时由2~3焊工均匀同时同向施焊，一条焊缝应一次焊完。

4.11.3具有大收缩量的焊缝应先焊接，整条焊缝应连续焊完。

4.11.4对于易产生变形的焊件应进行刚性固定或采用反变形方法，并应留有收缩余量。

4.11.5壁板上有加强筋或加强框的，在壁板分片预制时，加强筋或加强框应先点焊，待壁板及设备内件安装焊接完成后再进行加强筋或加强框与壁板的焊接。如在壁板分片预制时，先将加强筋或加强框与壁板焊接，则应在焊接过程中应进行刚性固定或采用反变形方法，焊接后如发生较大的变形，还需进行变形矫正。

4.11.11.6壁板上加强筋焊接时，应有防止加强筋发生角变形的措施。

4.11.12焊接检验

焊接完毕，应及时清除焊缝表面的熔渣、飞溅等，对焊缝进行外观及内部质量检查。

4.11.12.1焊缝表面的形状尺寸及外观要求

除平焊外的其他焊缝位置

角焊缝腰高按较薄板的厚度，并与母材呈圆滑过渡。

c、焊缝表面不应有裂纹、未熔合、气孔、弧坑、夹钨和飞溅物，焊缝外不得有打弧点。焊缝表面的咬边深度不应大于0.5mm，咬边连续长度不应大于100mm。焊缝两边咬边的总长不应超过该焊缝长度的10％。

d、焊接的工卡具应去除，焊疤应打磨至与母材齐平。疤痕或打磨深度超过母材厚度的10％或大于2mm，应予焊补。

e、造粒塔塔节内壁焊缝应打磨光滑，不得有焊瘤、凹坑，以免积料。

该项目总体工期较紧，施工前加强技术准备、施工物资储备，待工程具备条件后立即组织人员和机具进场施工。施工中加强组织，合理科学规划，确保在规定的时间内完成本项目。

6.1不断优化施工方法，根据施工中的具体情况及时科学调整施工程序。

6.2加强工序管理，合理规划施工程序，加强工序衔接，以提高工作效率。

6.3本项目焊接质量要求，施工中应加强组装质量、焊材烘烤与发放、焊接环境保证、焊接工艺控制、焊工纪律等环节的有效管理，以确保焊接质量，提高焊接合格率，减少焊接返修。

6.4加强对施工机械的管理，特别是吊车的使用，应合理统筹规划，以提高使用效率。

严格按照施工规范的质量要求组织施工，力争工程质量达到优良等级。

7.2.1建立现场组装质量保证体系（见图）

施工前，建立现场组焊质量保证体系，并报本公司批准。质保体系人员确实履行职责，加强现场管理，确保施工质量达到规定要求。

质量控制实行目标管理，将质量目标按施工全过程的各个阶段逐层分解，将目标值及实现限期落实到班组和个人以质量指标控制为目的，以影响质量指标因素控制为手段，开展工序管理活动，实现质量预控。质量检验责任师应持证上岗。抓关键部位质量预测预控、对策、措施的落实。严格执行公司《质保手册》和《现场管理标准》，确保质保体系良好运转。抓施工准备期间的质量控制，主要进行图纸会审，方案编制及技术交底等。

7.4施工过程中的质量控制

7.4.1专人专责检查原材料合格证，半成品及设备的尺寸，质保书等，按规定进行材料复验和检查。

7.4.2计量人员按检测点网络配备合格的计量器材，并按要求对每道工序进行计量检测。

7.4.3加强工序管理，实行工序预控，积极开展“三工序管理”活动，做好工序成果保护，提高工序合格率。

7.4.4施工过程实行自检、互检和专检制度。

7.4.5分项分部工程根据进度及时按标准评定，并由质检部门确定，主动与业主及监检代表联系，经常共检质量通病。

7.4.6竣工前后的质量管理，查隐患、查漏项，及时整改。

焊接工艺、组对措施、制作方案、特殊要求、施工关键点并严格按施工图进行

图面是否有差错、矛盾和不便于操作之处

施工工艺、主要控制指标、控制手段

几何尺寸、数量、规格、核对质量证明书

焊接工艺评定、报告审查、焊接工艺指导书和焊接工艺过程卡

GB 39727-2020 农药制造工业大气污染物排放标准.pdf合格证项目、焊工编号、姓名、审查备案

检查项目要求、测点数、允许偏差、材料标记移植

开孔、补强板是否避开焊缝，壁板、抗压环板自身及相互间焊缝错开距离，板的规格是否符合要求

几何尺寸、壁板曲率、弦长

组装尺寸、筒体的直线度

咬边、缺肉、飞溅、外观成形

现浇框架结构胶合板大模板施工工艺标准（QB-CNCEC J020102-2004）几何尺寸、筒体高度、底圈水平半径、塔壁直线度、内表面凹凸度