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合成氨管道安装工艺总体施工方案

大化集团30万吨/年合成氨装置搬迁工程

中国化学工程第六建设公司

10、施工机具、劳动力计划安排

12、检验计量器具配备表

某公司安装工程施工组织设计1.1大化集团30万吨/年合成氨装置原位于大连市渤海湾的甘井子区,于1996年建成。由于城市建设规划的需要,现搬迁至大连市瓦房店松木岛化工园区。

1.2合成氨装置属于典型的化工装置，其管道材质多，高温、高压、底温、有毒、易燃、易爆介质均有，同时，装置中管道布置紧凑、密集，因此安装技术和质量要求高。

1.3拆除的管道材料部分利旧使用，由于各单元新蓝图与原蓝图均有不同程度差异,故需采购部分材料,伴热管不再利旧使用。

2.3大化集团30万吨/年合成氨厂搬迁改造工程施工组织设计

2.4合成氨装置工艺施工图纸

3.1技术人员进行图纸会审,施工人员必须熟悉施工图纸

3.2用于新装置的利旧管道、管道材料应检验合格。利旧材料的检验详见“关于大化合成氨搬迁项目利旧管道检验技术要求的基本意见”

3.3技术人员应整理出利旧管道，利旧管道材料，新采购管道材料及废弃材料明细表,按下表填写:

3.4各装置地下管网施工完并回填,设备框架钢结构、管廓安装;场地平整，保证运输道路畅通，能满足施工需要。

3.5管道预制厂搭设三个约100m2预制钢平台.

3.6土建建工程及设备安装进度能满足管道安装要求

3.7焊接工艺评定齐全

4.1新购材料必须具有制造厂产品质量证明书

4.2外观检查,核对材质、规格、型号、数量。

4.3钢管按下列程序进行验收

产品质量证明书 检查出厂标志 目测外观核对规格并测量尺寸

4.4合金钢管应用光谱分析复查其主要合金元素。

4.5室外存放的管材、管道附件应设置垫木和防雨棚，防止受潮生锈。

4.6新购、利旧管材及管道附件按材质、规格分类放置，并挂牌作出明显标记并刷色带.

0Cr18Ni10Ti

0Cr18Ni11Nb

4.7利旧管道按单元号分区域放置,区域内按碳钢、不锈钢、合金钢分类摆放，同材质区域按管线号分堆摆放。材料堆场应对利旧材料与废弃材料分开堆放，以防施工中使用错误。

4.8施工人员必须按照管段材料表标明的材料等级进行领料。

4.9材料管理人员必须领料单中提供的管子、管件、阀门的型号材质进行发放材料，并作发料记录。建立各装置,各施工队领料台账。

4.10不锈钢、铝合金材料吊装用软吊索。

1）阀门必须具有质量证明书。

a)下列管道的阀门,应逐个进行试验;

c）阀门壳体强度试验压力P=1.5公称压力，时间不少于5分钟，以壳体、填料无渗漏为合格，严密性试验压力P=公称压力，以阀瓣密封面不漏为合格。试压合格后填写阀门试压记录。抽查的阀门如不合格应加倍抽查，仍不合格则该批阀门不得使用。

d）安全阀必须到有法定检定资格的单位进行调试或监督调试，调整合格后填写安全阀调试报告。

e)试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油，关闭阀门，用塑料布封闭出入口，并填写《阀门试验记录》。

f)公称压力小于1MPa,公称直径≥600mm的闸阀,壳体压力试验可随管道系统压力试验时一同试验,闸板密封试验可采用色印方法进行检验，接合面上的色印应连续。

3)拆除的阀门由施工方提供清单,业主进行检验.不合格产品由业主提供清单以便采购.

1）镀锌钢管、小直径的碳钢钢管，宜用切割机下料，大直径管可以用氧—乙炔火焰切割，氧—乙炔切割后，用砂轮机打磨，使钢管坡口露出金属光泽。

2）铝合金管施工详见“冷箱管道施工方案”

3）PVC管采用钢锯或软质砂轮机切割

4）切口平面倾斜偏差为管子外径的1％，且不得超过2mm。

5）管子切口质量应符合下列要求:切口表面平整，不得有裂纹、重皮、毛刺、凸凹等缺陷,熔渣、氧化铁、铁屑等应予以清除。

（1）管道组对前，应对距坡口25mm范围内的氧化皮及其他影响接头质量的表面层进行清理。

（2）管道的坡口加工形式和尺寸：

碳钢、不锈钢、合金钢焊件坡口形式和尺寸（mm）

K=1.4S但不大于颈部厚度

K=1.4S且不大于颈部厚度

3)管子、管件对接焊口的组对应做到内壁齐平，内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且碳钢及合金钢不应大于2mm，铜、钛及其合金管道不应大于1mm。

4)不等厚管子、管件组对时，如果内壁错边量超过上条规定或外壁错边量大于3mm时，应按下图进行修整。

S2－S1≤10mmS2－S1≤10mm

内、外壁尺寸均不相等内壁尺寸不相等的削薄

5)不锈钢管、铝合金管道对口找平直时,应使用木锤或铁锤外包铜皮。

6)管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口。预制完毕的管段应将内部清理干净，封闭管口并编好标号妥善保管。

7)预制管道组合件应具有足够的刚性，不得产生永久性变形。

8)对接焊管材、管件坡口表面应光滑无凸瘤,其形式、尺寸如下:

5.3管道预制的一般规定

5.3.1根据管道安装自身的特点，其预制工作应包括如下内容：

1)整条管线利旧的管道、一条管线中部分利旧的管线,均加工为预制件以便安装。

2)与设备连接,应将与设备连接的法兰做标识妥善保管.

3)所有的放空和导淋系统，在预制厂内集中预制。

4)管道预制考虑到安装的需要，应留有水平及垂直方向的调整活口。

5)承插焊阀门在焊接时应将阀门处于开启状态。

6)预制完毕尚不安装的管段，应并用塑料布封闭管口。

7)预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变形。预制完后应及时编号、封口，妥善保管

9)管道上仪表接头及其它支管接头应在预制时一起完成，以避免管道就位后开孔及焊接，造成管内熔渣存积。

10)预制管段上法兰应置于容易拧紧螺栓的位置。

11)预制管段上的焊口应躲开管架，并便于施焊和检验。

2)支、吊架的螺栓孔，应用钻床或手电钻加工。不得使用氧乙炔焰割孔。

3)管道支、吊架的角焊缝应焊肉饱满，焊脚高度应不底于簿件厚度的1.5倍。

4)制作合格的支、吊架，应进行防锈处理，编号标记，妥善保管。

6.1管道安装一般按下列顺序进行:

1)先地下管后地上管；

3)先高压管后低压管；

4)先不锈钢、合金钢管后碳钢管；

6.1管道安装一般规定

1)与管道有关的土建工程经检验合格，满足安装要求，并办理交接手续。

2)与管道连接的设备找正合格、固定完毕。

3)管道穿越墙或构筑物时,应加设套管,套管的形式应符合设计规定。

4)合金钢、不锈钢管道不应焊接临时支撑物,不锈钢管不得用铁质工具敲击。

5)需反复拆装的部位，如设备进、出口、调节阀、孔板法兰、安全阀及所有水压试验吹扫中需拆除的管段法兰，应选用临时垫片，最后复位时再加装正式垫片，但加装临时垫片，应在单线图上做记录，临时垫片厚度应与正式垫片厚度一致。

6)高压管道安装前应将管内清理干净,经检查无铁锈、尘土、油、水及其它污物为

6.2连接压缩机的管道安装

1）与压缩机连接的管道安装前必须将其内部处理干净。

2）与连接的管道，应从机械设备侧开始安装。其水平度及铅垂度的允许偏

差:A级或Ⅰ类管道为0.6mm/m;B级或Ⅱ、Ⅲ类管道为1mm/m,C级或Ⅳ、Ⅴ类管道为1.5mm/m。水平偏差造成的坡度,不应使管内存液。

3）管道的坡向、坡度应符合设计规定

4）传动设备入口管,在系统吹扫前不得与设备连接,应用有标记的盲板隔离

1)阀门安装时，应核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。

2)安全阀阀体应铅垂安装，阀体应定位牢固,管道的重量,胀缩量及振动,均不得使安全阀产生变形。

3)大型阀门安装前,应预先安好有关的支架,不得将阀门的重量附加在设备或管道上。

4)阀门安装时手轮方向应便于操作,标高一致,排列应整齐美观。安全阀两侧阀门的阀杆,可倾斜安装或水平安装。

6.4管道安装的允许偏差应符合下表规定：

1)工艺管道一般法兰连接

≤1.5/1000，且≯2mm

2)与传动设备连接的管道

4)管道焊缝位置应符合下列要求：

a、直管段两环缝距离不应小于100mm。

b、焊缝距变管起弯点不得小于100mm，且不小于管径。

c、环焊缝距支、吊架的净距不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。

d、在环缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。

e、加固圈距环缝不小于50mm。

1)伴管应与主管平行安装、位置、间距、坡度应符合设计要求,并能自行排水与防

2)在一根主管上安装多根伴管,伴管间应有定距措施。水平安装时应对称铺设在主

管的下部:铅垂管道的伴管应均匀分布在主管的周围。

3)水平伴热管应安装在主管下方,在绕越管架时,应尽量靠近主管伴设。伴管可用镀锌铁丝固定在主管上,弯管部分的绑扎点为3～5处;直管部分的绑扎

6.6管道支、吊架安装

1)管道安装时，应及时进行支、吊架的固定和调整工作，支、吊架位置应正确，与管子接触良好。

2)无热位移管道的吊架,其吊杆应铅垂安装；有热位移的管道,吊杆应向热位移相反方向并按位移值的一半倾斜安装。

3)导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整,无毛刺、焊瘤,不得有歪斜和卡涩现象。从支承面中心向热位移反方向偏移,偏移量为管道热位移值的一半。

4)弹簧支、吊架的弹簧高度,应按设计要求调整,并作出记录。弹簧的临时固定件,应待全系统安装、试压、绝热施工完毕后,方可拆除。

5)管道安装完毕，应按设计要求逐个核对支、吊架形式、材质和位置。碳钢支架不得直接与不锈钢管接触，中间应衬以胶皮或石棉橡胶板。

6)管托、支、吊架的安装焊缝应满焊,不得有漏焊、欠焊和裂纹等缺陷。管道与支架焊

接时,管子不得有咬肉、烧穿等现象。

6.7管廊管道、附塔管道安装

1)管廊安装完后,可进行管廊管道安装,管道可渐根吊入管廊内.

2)管廊内部的三通支管、弯头应在管廊预制时施工完毕。引出管廊外的支管可待管道吊装定位后组对。

3)附塔管道安装后的铅垂度,应以塔体在地面时的中心线为基准找正,其偏差应小

于1/1000,并应考虑管道水平悬臂自重挠度的影响。

4)管道支架不得与塔体直接焊接,而应加焊护板。对已热处理的塔体,严禁在其上

施焊。护板应在热处理前焊完。

1)焊接材料应具备出厂质量合格证书。

2)焊接材料应有符合工艺要求的贮存场所及烘干设施。并严格按照公司焊接材料的保管、烘干、发放及回收制度执行。

3)现场焊接工作必须按照经评定合格的焊接工艺执行，所有焊接工艺参数应符合焊接工艺指导书要求。

4)焊工必须具有相应材料焊接合格证书才能上岗。

为保证施工质量，DN≤2〃的管道均采用全氩弧焊，DN>2〃的无缝钢管管道均采用氩电联焊。

2)异种钢焊接时,应选用母材等级高一级的焊接材料。

3)每次施焊前，焊工必须在试验板上试焊以验证焊接设备，焊接工艺的可靠性，不得在管子上引弧和试验电流。

4)填充焊的焊条直径,可按下表规定选用。

5)管道上焊接的临时附件和永久性附件，必须距管道焊缝100mm以上，有缝钢管对接不允许有十字焊缝出现。

6)焊件焊接时应放置稳固，以免在焊接过程中产生附加应力。

7)焊前应对焊口组对质量进行检查，每道焊口应一次焊完。多层焊时，相邻两层间接头应错开，以提高焊缝接头的致密性。

8)焊接完成后，焊缝上的药皮及焊缝两侧的飞溅和焊缝表面缺陷必须进行清理，不锈钢管道焊缝完成后，必须进行酸洗和钝化处理。

9)需检测管道，每道焊口焊接完毕，应在单线图及管道焊口旁标上施焊焊工的焊工代号、管线号和焊口号。

10)所有管道焊口在强度试验、严密性试验完成以前，不得进行涂漆、保温。

11)当焊接环境出现风、雨天气时，焊接时应采取适当的防风雨措施，如搭设防雨棚、防风棚等。

1)外观检查要求焊缝金属面应平缓地与母材过渡，焊缝表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹凸不平等几何缺陷。

2)Ⅰ、Ⅱ级管道焊缝应无咬边缺陷，其他管道焊缝存在的咬缺也应在规范所允许的范围内。

3)对接焊缝的焊缝余高及角焊缝焊角高度应满足规范要求。

4)当发现焊缝表面有缺陷时，应及时消除。消除后应重进行检验，直至合格。

7.3.2焊缝内部质量检验

1)管道的X射线探伤检查比例GBT32839-2016标准下载，采取如下比例见下表。

设计压力≥4MPa,且设计温度≥400℃可燃、有毒流体的管道

设计压力≥10MPa,且设计温度400℃非可燃、无毒流体的管道

设计压力≤1MPa,且设计温度≤400℃非可燃、无毒流体的管道

其它管道进行抽样射线检验

2)对进行X射线抽查的管道DB42／T 1522-2019标准下载，其抽查的焊口应适当的分配到所有施焊的焊工。

3)对不要求进行内部质量检验的焊缝，质检人员应对其全部进行外观检验。

1)当检验发现焊缝缺陷超标时，必须进行返修。