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碗扣式钢管支架现浇箱梁施工组织方案

碗扣式钢管支架现浇箱梁施工组织方案

3施工方案及施工工艺说明 2

T／CECS 10069-2019 绿色建材评价 软化设备3.2碗口式满堂支架基础处理 4

3.3.1支架布置参数 5

3.3.2支架预压 5

3.4.1底模安装调整 7

3.4.2底模安装调整 7

3.4.3内模安装调整 7

3.4.4模板加固 8

3.6.1钢筋加工前要求： 9

3.6.2钢筋下料 9

3.6.3钢筋弯制成型 9

3.6.4钢筋接头 12

3.6.5钢筋安装 20

3.5.6预应力管道安装 20

3.5.7钢配件安装 21

3.5.8预留钢筋的施工 22

3.5.9预应力筋的加工及安装 22

3.7混凝土工程 22

3.7.1混凝土拌制 22

3.7.2混凝土运输 24

3.7.3浇筑与振捣 24

3.7.4混凝土模板拆除 26

3.7.5混凝土养护 26

3.8张拉预应力筋 27

3.8.1张拉前准备 27

3.8.2设备的检验与控制 28

3.8.3后张梁穿束张拉 28

3.8.4施工安全保证措施 29

3.9压浆与封锚 29

3.9.2梁体封端 31

3.10碗扣式钢管支架拆除 31

3.11箱梁附属结构物施工 31

3.11.1防护墙钢筋预埋 31

3.11.2通风孔设置 32

3.11.3桥面排水系统施工 32

3.11.4综合接地施工 32

3.11.5接触网支座 33

4施工机具、设备配置 33

5施工主要物资需求 34

5.1梁施工主要材料用量 34

5.2支架材料用量 34

7箱梁施工质量控制措施 35

7.1预应力施工质量控制措施 35

7.2支架现浇施工技术保证措施 36

7.3桥梁测量控制技术措施 37

7.4保证结构强度、刚度的主要技术措施 38

7.5保证桥梁结构几何、变形、变位等要求所采取的主要技术措施 38

8施工进度计划的保证措施 39

8.1编制施工进度计划，指导现场施工 39

8.2编制实施性施工组织设计，保障技术服务 39

8.3合理组织施工队伍 40

8.4加强协调，尽快解决影响施工进度的不利因素 40

8.5加强施工组织 40

9现浇梁施工安全控制措施及安全防护方案 40

9.1安全重点内容 40

9.3加强安全教育和安全操作规程的培训 41

9.4安全防护方案 41

9.5脚手架安全措施 42

9.6施工现场安全防护措施 43

10安全应急预案 44

10.1工区成立应急抢险小组 44

10.2事故应急救援程序 45

10.3事故报告内容 46

10.4应急物资 46

10.5事故应急救援物资 47

10.5.1高处坠落及物体打击事故的抢险预案 47

10.5.2坍塌事故的抢险预案 47

11现场文明施工 47

11.1文明施工的组织与管理 47

11.2施工现场管理 48

碗扣式钢管支架现浇箱梁施工组织方案

1.1中铁第四勘察设计院《苏州东1#特大桥施工图》及相应通用图；

1.6我工区现有机械设备、仪器、检测手段和施工水平；

1.7现场实际勘测资料和交通等情况；

1.8业主、咨询、监理、及设计单位要求。

苏州东1#特大桥下穿苏嘉杭高速现浇箱梁共四片，从68到72，其中68~6969~7070~71跨度为32.75M，71~72跨度为24m现浇梁；苏州东1#特大桥跨上高路现浇箱梁共3片，从33#、34#、35#，跨度为32m现浇梁，38~39跨度为32m现浇梁。

黄花泾特大桥58#、59#墩为跨度20m现浇梁。

苏州西特大桥157#、158#墩为跨度28m现浇梁。

3施工方案及施工工艺说明

因受现场场地限制，离既有铁路的距离太近，根据现场及工期情况，决定采用WDJ扣碗式钢管支架施工。由于施工场地原貌为淤泥地质，地基承载力无法满足要求，碗扣支架搭设之前需要对地基进行处理。先对原地面进行场面平整，对支架搭设范围内的泥浆池等部位的淤泥进行换填碾压。承台回填时也需要注意，回填土需要碾压密实。

对支架搭设范围内的地面填筑50cm左右厚碎石垫层，碾压密实，再浇筑20cm厚C20混凝土垫层。砼垫层顶面应调出2%左右的横坡和纵坡，外侧四周挖出排水沟，确保雨水能够及时排走。

立杆底部垫钢板或木板，其上立底托。立杆搭设到位后，顶部加顶托，顶托上面横桥向放置12m［16槽钢，间距60cm（即横桥向每排立杆上一根）。槽钢要求在顶托的正上方，保证受力的传送方向。槽钢上方放置10cm×10cm方木间距30cm，方木的接头处要重叠至少20cm，方木的规格和材质要求一致。

方木铺设完成后，开始铺设底板范围内的竹胶板（厚20mm)作为底模。翼板和侧模采用定型刚框架作为支撑。支架立杆顺桥方向布设间距为60cm，横桥方向布设间距底板范围为60cm，翼板范围为90cm。双向设大小横杆，底层横杆层距为60cm，中间两层间距为120cm，顶层间距为60cm。考虑到支架的整体稳定性，在顺桥向支架外侧及箱梁两侧腹板底各设一道剪刀撑，横向每隔4.2米跨布置剪刀撑l道。

支架法现浇梁施工主要包括基础处理、支架布设、支架预压、箱梁底模板铺设、侧模安装、钢筋绑扎（预应力波纹管道安装）、内膜安装、混凝土浇注、梁体养护、预应力张拉。

其施工工艺详见“支架现浇梁施工工艺框图”。

支架现浇梁施工工艺框图

（1）与各管理部门搞好协调工作，安全质量部提前做好了对既有线的防护方案及安全应急预案。

（2）工程部提前做好了施工方案，并将材料、支架、钢模板、泵送混凝土设备发电机等的规格、数量交给物资部门，将施工技术交底下发管理组和施工队，提前作好技术准备；

（3）机运物资部应积极进行支架、钢模板、泵送混凝土设备、发电机等机具设备的准备工作，提前作好物资储备和设备供应准备。

（4）办公室提前进行标准化文明工地建设方案的规划，对防护栏杆尺寸和数量进行统计，并在联系单位进行制作。

（5）财务积极筹集资金，能确保施工用款的需要。

（6）项目测量队依据工程部所做的施工方案放样。

下穿苏嘉杭：开始时间2009.2.25，结束时间2009.5.22。

跨上高路：开始时间2009.5.24，结束时间2009.7.9。

3.2碗口式满堂支架基础处理

钢管支架搭设前必须进行地基处理。

3.3.1支架布置参数

立杆布置：边跨纵桥向为:50*60cm,共计50排。横桥向跨立杆间距为：2×90cm+12×60cm+2×90cm，即翼板区为90cm，其余为60cm，共16排；支架在桥纵、横桥向每360cm间距设置剪刀撑；支架两端的纵、横杆系通过垫木牢固支撑在桥墩上；立杆顶部安装可调节顶托，立杆底部支立在底托上，底托安置在支架基础上的10cm×15cm枕木上，以确保地基均衡受力。

为验证支架的稳定，刚度及强度，消除支架非弹性变形，确保梁体不因支架沉降而产生开裂，需采用支架预压措施。按预应力程序顺压。

3.3.2.1荷载计算及加载程序

31m梁和23m梁C50混凝土分别为321m3、249m3、立方米。取385m3C50混凝土进行荷载计算。

a、计算作用在支架上梁体荷载的折合重量，梁重约1001.6t，加重荷载为梁重的120％，即1201t。

b、现场测试砂石容重，确定加载砂石数量。

3.3.2.2预压工序

预压荷载根据施工过程荷载增加规律分为四级施加，即1001t的40%（400t）、70%（700.7t）、100%（1001t）、120%（1201t）。加载与浇注混凝土的顺序相同，既从梁的两端向中央对称进行。

模板安装完毕后，检查支架的紧固情况及模板与横梁、纵梁之间密贴情况，对不密贴的情况及时处理。

用吊车吊装材料平稳置于底模上，当加载到400t，持荷6小时，测量各点高程、平面位置。

继续加载到700.7t，测量各点高程、平面位置。

继续加载到1001t，测量各点高程、平面位置。

继续加载到1201t，测量各点高程、平面位置，得出支架系统的最终变形值。

持荷24小时后观测各测量点变形值，若支架变形值≤2mm或者不变形则开始卸载，逐级卸载，逐级观测，为分析支架系统的弹性变形提供依据。

经预压后的支架的塑性变形基本消除，根据测量结果，进行分析，当消除塑性变形后，支架的最大挠度小于16mm，即可满足支架设计要求。

3.3.2.3沉降现测

（1）仪器配备和人员安排

莱卡TC1201全站仪,标称精度2mm+2ppm；

DSZ2水准仪+测微器+铟钢尺一套，DS２水准仪一台；

线锤1.5KG以上45只；

每跨支架要设三个观测横断面，即跨中、支点附近三个断面。每个断面设１0个测点，即基础5个点，支架5个点（与基础点位置相对应底板位置），基础点位用红丝油漆标识（最好埋钢筋头，支架上的点位采用挂钢丝垂球地面作检测点和的办法。

观测分成六个阶段：预压加载前，40%荷载、70%荷载、100%荷载、120%荷载卸载后。每个观测阶段要观测2次。堆载后，测量观测6个小时安排一次，若沉降不明显趋于稳定可卸载（沉降两次差值小于1mm），卸载后继续观测一天。注意观察过程中如发现基础沉降明显、基础开裂、局部位置和支架变形过大现象，应立即停止加载并卸载，及时查找原因，采取补救措施。

根据以上资料和设计院提供的梁的张拉起拱度综合计算设置支架的预拱度。

3.4.1底模安装调整

支架预压完成后，进行底模安装。底模按照图纸在横梁上安装小方木，小方木在安装前两面刨光刨平，按要求调整好小方木的纵横向间距，然后用电钻在竹胶合板打眼，用平头螺栓把竹胶合板钉在小方木上，竹胶合板安装前两侧用电锯取直并切割为1.2米宽幅面。最后检查并调整竹胶合板板的平面错台进行调整。

3.4.2底模安装调整

3.4.3内模安装调整

内模采用钢模板和竹胶板混合模板，其中内侧面、内顶面采用钢板模，倒角部份采用竹胶板。

内模采用1.5cm的竹胶板，外靠间距30cm的方木，方木尺寸为6cm*10cm。

模板在安装前，采用砂轮机进行除锈，利用抹布进行擦干，最后涂刷脱模剂。外侧模拉杆进行加固，箱梁外侧模的桁架最上面和最下面设有拉杆，其余地方不设置拉杆，拉杆采用直径22的螺纹钢筋；外侧模桁架间距1米设置一拉杆。内侧模采用钢管进行支撑，顶模支撑采用搭设钢管支架进行支撑。

侧模使用人工配合吊车安装到位，并连接侧模丝杆，调节底口螺栓和侧模丝杆使模板安装到位。调整后的模架应满足以下要求：外模纵桥向误差≤10mm，底板标高误差＜5mm。模板拼缝处均贴软塑双面胶，待模板拼接后铲除多余软塑双面胶，可达到拼缝严密、不漏浆。模板拼缝处有错台的用砂轮磨光机打磨，调整后的模板用1m靠尺检查，要达到每米高差＜2mm，错台＜1mm。侧模安装完成后，调整和固定腹板钢筋和钢绞线，经检查无误后开始安装内模。

(5)模板制作及安装允许误差

模板制作及安装允许误差表

底模板中心线与设计位置偏差

桥面板中心线与设计位置偏差

腹板中心线与设计位置偏差

端模板预留孔偏离设计位置误差

由于连续梁在浇筑施工和卸架后，会发生一定的下沉和产生一定变形，因此，为使系梁在卸架后能获得满意的设计线形，须在模板安装的时候，按设计要求设置一定数值的预拱度。预拱度设在箱梁跨径的中点，以中点预拱度为最大值，以梁的两端为零(即墩支承点为零)，按二次抛物线设置。预拱计算公式为:f=f1+f2，其中，f１:支架弹性变形，f2:梁体挠度

其中32m现浇梁碗扣式钢管支架现浇箱梁梁体挠度f2=20.9mm；20m、24m、28m现浇梁碗扣式钢管支架现浇箱梁的梁体挠度不计算f2=0mm。

3.6.1钢筋加工前要求：

(1)钢筋表面的油渍、漆污、水泥浆和用锤敲击能剥落的浮皮、铁锈等均应清除干净。

(2)钢筋应平直、无局部折曲；

(3)加工后的钢筋，在表面上不应有削弱钢筋截面的伤痕；

钢筋加工前，作业班组须作出钢筋下料单，并据此下料加工。编制钢筋下料单时应根据梁体钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排以减少钢筋的损耗。

3.6.3钢筋弯制成型

(1)必须严格遵照设计图纸进行。图纸标注尺寸系指钢筋轴线中心到中心的尺寸，钢筋端部带有弯钩者，其标注尺寸系自弯钩外皮切线与钢筋轴线交点算。

(2)钢筋配料是钢筋加工前的必要步骤，其目的是根据整孔箱梁施工图，将各个编号的钢筋，分别计算出钢筋切断时的直线长度及钢筋根数。配料中关键是钢筋下料长度的确定，计算下料长度应考虑砼保护层厚度、钢筋搭接长度等。对于弯曲钢筋的下料长度调整见下表要求

弯曲钢筋下料长度调整系数表

(3)钢筋的弯制和末端的弯钩应按设计要求办理。如设计未提要求时，所有受拉光圆钢筋的末端应作成180°的半圆形弯钩，弯钩的内径D不得小于2.5d，钩端应留有不小于3d长的直线段。

(4)螺纹钢筋的末端，可采用直角形弯钩，钩的直线段长度不应小于3d，直钩的直径不得小于5d。

(5)钢筋在弯制过程中，如发现钢筋脆折、太硬、回弹等现象应及时反映，找出原因正确处理。

(6)弯起钢筋应弯曲成平滑的曲线，其曲率半径不得小于钢筋直径的10倍（光圆钢筋）或12倍（螺纹钢筋）。

(7)光圆钢筋制成的箍筋，其末端应做不小于90º的弯钩，有抗震特殊要求的结构应做135º或180º的弯钩，如图6－4所示；弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不得小于箍筋直径的2.5倍；弯钩端直线段的长度，一般结构不得小于箍筋直径的5倍，有抗震等特殊要求的结构不得小于箍筋直径的10倍。

(8)弯钩长度应符合下表的规定。

用圆钢筋弯制的箍筋末端的弯钩长度表(mm)

(9)钢筋加工时在常温状态下进行，不宜加热。弯制钢筋时宜从中部开始逐步弯向两端，弯钩必须一次弯成。

(10)钢筋加工的允许偏差不得超过下表的规定。

(11)加工好的钢筋应根据编号在棚内的架垫上分类堆放整齐，并作好防潮、防污染、防混杂措施。

3.6.4.1双面搭接焊

热轧钢筋的接头采用搭接、帮条电弧焊接时，除应满足强度计算要求外，尚应符合下列规定：

②搭接接头钢筋的端部应预弯，搭接钢筋的轴线应位于同一条直线上。

③帮条电弧焊的帮条，采用与被焊钢筋同级别、同直径的钢筋；当采用同级别不同直径的钢筋作帮条时，且被焊钢筋与帮条钢筋均为Ⅰ级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于被焊钢筋的0.8d，当被焊钢筋与帮条钢筋为Ⅱ、Ⅲ级钢筋时，两帮条钢筋的直径应大于或等于0.9d。帮条和被焊钢筋的轴线应在同一平面上。

⑥电弧焊采用的焊条应按设计要求采用。

搭接焊、帮条焊的接头，必须逐个进行外观检查，并应符合下列规定：

电弧焊接钢筋接头的缺陷和尺寸允许偏差表

帮条对焊接头中心的纵向偏移

在长2d焊缝表面上，焊缝的

气孔及夹渣的数量和大小

注：d为钢筋直径(mm)；表中的允许偏在同一项目内有2个数值时，应按其中较严的数值控制。

3.6.4.2闪光对焊

箱梁钢筋焊接以闪光对焊为主，HRB335钢筋接头，必须采用闪光对焊。闪光对焊按工艺方法分为三种：连续闪光焊，预热闪光焊，闪光━预热━闪光焊。此三种方法的具体采用见表

钢筋对焊参数包括：调伸长度、烧化留量(或一次烧化留量、二次烧化留量)、预热留量和顶锻留量(无电顶锻留量、有电顶锻留量)以及变压器级数、顶锻速度，焊前需根据不同的焊接工艺合理选择。

钢筋连续闪光焊留量示意图

钢筋预热连续闪光焊留量示意图

调伸长度（钢筋从电极钳口伸出的长度）要随钢筋级别的提高和钢筋直径的加大而增长。调伸长度要符合下表的规定。

注：d为焊接钢筋直径。

连续闪光焊时，烧化过程要较长，等于两钢筋断料时，切断机刀口严重压伤部分和端面不平整度之和再加8mm；预热闪光焊时不小于10mm

采用闪光━预热━闪光焊时，一次烧化留量等于两根钢筋切断时刀口严重压伤部分之和；烧化留量见表。

烧化流量及顶锻流量（mm）

根据钢筋级别、直径、焊机容量以及不同的焊接工艺方法选择合适的变压器级数。若级数太低、次级电压也太低，焊接电流小，就会使闪光困难，加热不足，更不能利用闪光保护焊口免受氧化；相反级数太高，闪光过强，也会使大量热量被金属微粒带走，钢筋端部温度升不上去。

（三）闪光对焊工艺流程

准备工作(钢筋端部120mm范围内除锈、矫直、选择参数）→调整两钳口间的距离（根据选择参数定）、断路限位开关和变压器级数→打开冷却水阀，安放夹紧钢筋，接通电源)→两极钢筋局部接触徐徐移动（形成连续闪光）→顶锻(有电顶锻、无电顶锻)→松开夹具→取出钢筋→堆放。

准备工作(同上)→两钢筋端面交替接触和分开（引起断续闪光(指闪光预热法)或者发生电流脉冲(指电阻预热法)而实现预热）→顶锻(有电顶锻、无电顶锻)→松夹具→取钢筋→堆放。

准备工作(同上)→两钢筋端头局部接触形成一次闪光→两钢筋端面交替接触和分开→两钢筋端面接触形成二次闪光→顶锻→松夹具、取钢筋→堆放。

（四）闪光对焊工艺操作要领

在接通焊接电源的情况下，借助操作杆使钢筋逐渐移近，让两钢筋端面轻微接触而形成闪光，为使闪光过程连续稳定，将钢筋端面继续以均匀的速度接近。待预定的烧化留量消失，迅速进行顶锻，整个焊接过程结束。

在接通焊接电源并施加一定压力的情况下，使两钢筋端面交替地接触和分开。或者引起断续闪光(指闪光预热法)或者发生电流脉冲(指电阻预热法)而实现预热。待达到预热程度时，随即转入闪光和顶锻过程。

③闪光━预热━闪光焊操作要领

一次闪光：一次闪光过程，要尽量保持闪光的连续性，避免多次接触而导致加热不匀。一次烧化留量的选择，要足以将钢筋在断料时的刀口严重压伤部分烧掉，为下一步的均匀加热创造条件。

预热：预热要优先采取频率较低的电阻预热法，并根据钢筋级别和直径，灵活掌握其预热程度，以获得良好的预热效果。

二次闪光：二次闪光过程，要先慢后快，临近顶锻时，要保持足够的强烈程度和稳定性，为防止焊口金属遭受氧化。

顶锻：待二次烧化留量消失，随即进行顶锻过程，焊接过程完毕。

（五）闪光对焊接头规定

①钢筋的焊接接头，在安装前应在焊接车间内焊接完毕。

③每批钢筋焊接前，应先选定焊接参数，按实际条件进行试焊，并检验接头外观质量及规定的力学性能，仅在试焊质量合格和焊接工艺（参数）确定后，方可成批焊接。

每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊二个对焊接头试件，并按规定作冷弯试验，待其结果合格后，方可正式进行焊接。

④每一个闪光对焊接头，在外观上应符合下列要求：

a接头四周缘应有适当的墩粗部分，并呈均匀的毛刺外形。

b钢筋表面应没有明显的烧伤或裂纹。

c接头弯折的角度不得大于4°。

d接头轴线的偏移不得大于0.1d（d为钢筋直径），并不得大于2mm。外观检查不合格的接头，经剔出重焊后方可提出二次验收。

e在同条件下（指钢筋生产场、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺、焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，以200个作为1批（不足200个，也按1批计），从中抽取6个试件，3个作拉力试验，3个作冷弯试验，进行质量检查。焊接质量不稳定或有疑问时，加倍抽取试样进行检验。

⑤对焊接头的抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值，并至少要有两个试件断于焊缝以外，且呈塑性断裂。

3个拉力试件中如有1个抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有2个试件在焊缝处或热影响区（按接头每边0.75d计算）发生脆性断裂时，应另取2倍数量(6个)的接头试件重新试验。复试中如有1个试件的抗裂强度低于该级别钢筋的规定值，或有3个试件在焊缝处或热影响区发生脆性断裂时，则该批对焊接头即判为不合格。

对焊接头冷弯试验的芯棒直径表

②直径大于25mm的钢筋，芯棒直径可增加1d。

3.6.4.3钢筋接头要求

钢筋接头应设置在钢筋承受应力较小处，并应分散布置。配置在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合下列规定：

①焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50％，轴心受拉构件不得大于25％；

②绑扎接头在构件的受拉区不得大于25%；在受压区不得大于50%。

③钢筋接头应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不得小于10d。

④在同一根钢筋上应少设接头。“同一截面”内，同一根钢筋上不得超过1个接头。

注：两焊（连）接接头在35d范围且不小于500mm以内、两绑扎接头在1.3倍绑扎长度范围且不小于500mm以内，均视为“同一截面”。

(4)后张梁孔道定位网胎具采用φ12圆条钢筋制作，根据设计图，用电弧焊接成型，成型误差≯2mm，以确保张拉管道定位正确。

(1)钢筋骨架绑扎(或吊装)就位前，应先检查底模板，涂刷隔离剂，在绑扎胎具上安装好支座预埋钢板，在确认底模板与支座预埋钢板尺寸位置符合要求后，方可进行绑扎作业。

(2)安装钢筋时，钢筋的位置、混凝土保护层的厚度，应符合设计的要求。

(3)为了保证混凝土保护层的厚度，在钢筋与模板之间用混凝土垫块支垫。垫块强度不应小于设计的混凝土强度。

(4)垫块不得横贯保护层的全部截面，应互相错开，分散布置，且不少于4块/m2，以克服混凝土垫块产生的质量隐患。

(5)钢筋骨架必须绑扎结实，并有足够的刚度，在吊装（灌注混凝土）过程中不得发生任何松动和变形。

(6)在钢筋的交叉点处，应用22号铅丝，按逐点改变绕丝方向（8字形）交错扎结，或按双对角线（十字形）方式扎结牢固。

(7)钢筋骨架的箍筋，应与主筋相垂直。

(8)箍筋应与主筋围紧，箍筋与主筋交叉点处应以铁丝绑扎结实。

(9)绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。

3.5.6预应力管道安装

(1)预应力孔道采用波纹管进行安装QGDW 11695-2017 抽水蓄能电站工程建设管理总体策划编制导则，根据钢绞线的大小进行安装。

(2)接头PVC管长度300mm，两端用胶带缠结牢固。

(3)梁体钢筋骨架与定位网片绑扎好后，将波纹管穿入定位网片的设计位置并确保其定位准确（波纹管在任何方向的偏差在距跨中4m范围内不得大于4mm，其余部位不得大于6mm），管节连接平顺。

(4)波纹管调整好后，将管与定位网钢筋捆绑固定牢靠。

(5)为防止电流击伤橡胶管应尽量减少电焊操作。

预留管道及钢筋绑扎允许偏差表

JB／T 6133-2021 码包机.pdf预留管道与任何方向的偏差

距跨中4m范围≤4mm

桥面主筋间距及位置偏差(拼装后检查)