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阿钢1080立高炉工程施工组织设计

工程名称：西林钢铁集团阿城钢铁有限

公司炼铁工艺系统安装工程

施工单位：三冶机装公司第三分公司

编制日期：2011年5月30日

小区住宅楼施工方案本工程施工范围：高炉本体、矿槽系统、炉顶上料系统、渣处理系统、液压润滑系统、高炉给排水系统、出铁场系统、空压站的设备安装、调试。

1.2.1本工程场地有限，高空作业多，多工种交叉作业难以避免，施工时必须制定科学合理的施工方案和安全技术措施，尤其是前期与土建的交叉，要及时与甲方沟通，做好协调工作。

1.2.2本工程工程量大，工期短，必须组织好施工队伍，采取交叉配合的流水施工，倒班作业，以确保工期。

1.2.3施工期间如遇雨季和高、低温季节，要做好防护工作。

1.3.1工程安排的主导思想

组成一套强有力的项目班子，选派经验丰富的项目经理，在工程建设中努力实现“三高”即“高速度、高质量、高效益”，把高炉工程建设成为一流优质工程，使业主满意。

在工程施工和组织中，要围绕下述几个目标进行努力工作。

a.科学管理，精心组织，努力工作，保证工程按照工期目标投产。

b.完善项目管理制度，提高工作效率，尽最大力量为工程建设提供有力条件。

c.完善工程质量控制系统，配合业主和工程监理的工作，确保工程实体实现高质量标准。

d.合理安排施工顺序，实行工序交接控制。

1.3.2施工总体部署

1.3.2.1结合土建施工、设备材料到货进度，划分区域，组织优势兵力，根据工程的工艺流程和平面布置特点，尽可能全面展开同步施工。以确保施工总进度的实现。

1.3.2.2充分利用大型机械设备，在允许的条件下，组合整体吊装，减少高空作业。

1.3.2.3抓关键工程、关键工序和关键专业：对工程构成主体，影响施工总工期的专业，实施节点控制，从人员到机具配备、施工方法等实施程序化管理。

抢主体工程为后序安装创造条件。合理调配人员、机具，抓紧施工，为后工序筑炉及配管、设备、电气安装创造条件，利用一切可以交叉施工的机会，合理调度，加快工程进度。

1.3.4本工程可分为三大阶段：

第一，施工准备；第二，管道、设备、安装；第三，调整试车。

根据业主对工期的要求和以往的施工经验编制的施工进度计划。

1.4.2保证工期措施

组建强有力的项目班子，选派经验丰富的项目经理担任项目经理，调集熟悉同类工程施工的管理人员和技术人员组成工作班子，确保工程稳步进展。

优选施工技术方案，合理组织多工序、多工种的平行交叉流水作业，及时配足资源，确保工期。

根据施工总进度的要求，合理安排劳动力和施工机械，确保施工过程中劳动力充足，施工机械按时到场。

按各专业工序要求提前组织材料、物资进场，杜绝停工待料。

做好施工准备工作，采取成熟、优化的施工方案，严格按照设计图纸和施工标准、规范施工。

按我公司贯彻形成的一整套行之有效的质量保证体系，保持项目经理部质量保证体系的有效运行。用一流的工作质量，保工序质量；用工程高质量来保证工程施工工期。

主动配合业主和现场监理，在关键工序和部位施工中，提前通知和邀请现场监理工程师查看，有问题及时整改，尽早进入下道工序施工。

、高炉本体施工方法及技术措施

2.1.1高炉设备安装主要包括高炉炉顶设备、炉体设备、风口平台及出铁场设备的安装。其中炉顶设备包括装料设备、探料装置、炉顶煤气放散阀、均压阀及排压阀等；炉体设备包括炉体冷却设备、风口装置、渣口装置、铁口装置、煤气取样机炉喉砖、固定测温装置等。风口平台及出铁场设备包括液压泥炮、开口机、炉前液压站等。

我单位主要承担其中：高炉渣处理设备、炉顶设备、炉体设备、风口平台及出铁场设备的安装。其中炉顶设备包括装料设备、探料装置、炉顶煤气放散阀、均压阀及排压阀等；炉体设备包括炉体冷却设备、风口装置、铁口装置。风口平台及出铁场设备包括液压泥炮、开口机、炉前液压站等。

2.1.2施工特点为：高炉主体设备安装大多在露天和高空作业，易受风、雨、雾等自然条件影响；高炉主体设备安装为多工种的立体交叉、多层平行作业、相互干扰因素多，安全防护问题突出；高炉主体设备安装点多，作业面狭窄，配合关系复杂，既有主体工艺线上的关键结构及设备又有辅助生产的配套设备；既有土建、钢结构、设备、管道、耐火材料砌筑、电气仪表的互相穿插施工，又有工序上的互相配合，施工场地平面狭小，地面上有正式建筑物和构筑物，还有大量钢结构件和设备的堆放；受起重能力的限制，难以实现大部件整体吊装，只能在起重设备能力许可的前提下尽可能采用大部件整体吊装，以缩短工期。新技术、新工艺、新设备对安装质量提出更为严格的要求，加大了施工难度。

2.1.3高炉设备安装

2.1.3.1炉身设备的安装

在第二段冷却壁安装之前进行。首先对炉壳的开铁口孔中心位置及标高进行复测，若有偏差，通过处理炉壳坡口进行调整其中心位置及标高，达到图纸设计要求，同时将铁口框分出中心线，并且依据图纸确定其安装的上、下、左、右方向，然后再将铁口框吊装到位，使其中心线与炉壳开孔中心线三面对正，临时固定，对其进行标高、水平度、分度线的检测，确认合格后方可进行焊接，立缝方向应设两名焊工同时操作，可防止由于焊接变形影响安装精度。

风口法兰的安装在冷却壁安装之前进行，先对各风口的标高、中心线、分度线进行复测，将其全部风口高低差，相邻风口的高低查作比较，调整其标高，在对中心线分度线进行调整，达到图纸设计要求，同时分出法兰中心线，吊装到位后使其中心线与炉壳开孔中心线三面对正，临时固定，大套法兰必须两两对应安装，安装就位后，用钢线在对应的两法兰上分出十字中心线并固定，将两法兰十字中心线用钢线穿出一条直线与炉子铅垂中心相比较，检查法兰中心连线与炉子铅垂中心线间的距离，然后再检查两法兰的水平度，倾斜率，以及法兰伸出炉壳表面的距离。确认合格后，方可焊接。风口法兰焊前必须将炉壳表面焊接处清理干净，焊接牢固，焊肉饱满，无漏焊，焊后清除其表面焊渣及飞溅物，当焊接检验合格后，对风口法兰进行热处理，热处理完毕后，进行对风口大套、中套、小套的安装。风口大套、中套、小套安装前应按设备技术文件的规定进行严密性试验，安装后应以工作水压进行通水试验，进出水必须畅通，接头不漏，同时，风口中套固定装置顶紧后，顶板与大套法兰之间的间隙不小于10mm。各密合面间用0.1mm塞尺检查，塞入深度不得大于接触长度的50％。风口装置各配合球面，安装前必须清洗干净，密合面间不得有大于0.05mm的间隙，鹅颈管安装在其内衬施工完毕，热风围管下部带法兰的短管，安装完毕后进行。短管的安装及定位，必须用鹅颈管样板定位在围管上开孔，再用鹅颈管样板将短管找正定位，确认无误后焊接，鹅颈管安装之前，先检查水平管前端球面有无损伤（无沟槽即可）安装到位后，各法兰连接面应规定的填料或密封垫密封，连接落实应均匀紧固，穿入方向一致（除构造原因外）且外露长度相同，无损伤，同时必须保证图纸要求的各部位几何尺寸。

外观检查→通球试验→流满及单体试压→吊装→整体试压

首先应进行外观检查，按设计尺寸核对实物，有无明显缺陷，然后进行通球试验，一般用机加工硬木质球，用空压机将直径为水管内径大约76％的木球吹入冷却壁水冷管内，通过即为合格；第三步进行流满和试水压工作，可以多组或单块进行，一般制作专用卡具打压，以保护水冷管口，压力保持20分钟无降低即为合格，以上三步工作均需监理人员签字认可。

冷却壁的安装将随炉壳的安装同步进行，即利用同一吊盘进行炉壳安装和冷却壁安装。由于炉壳开孔已完成，在现场安装冷却壁前均应核对开孔位置的准确性，安装时按规范要保证冷却壁之间的间隙，尤其是风、铁口附近。

2.1.4炉顶设备的安装

炉顶设备主要包括炉顶钢圈、布料溜槽、上下波纹管、料流调节阀、上下密封阀、挡料闸、料罐及受料斗。其中炉顶钢圈的安装最为关键，因为炉顶钢圈将作为整个无料钟炉顶设备的安装基准面。在炉缸至炉顶的安装过程中，炉壳经多段叠合安装后会出现误差积累，包括部件制作偏差、横向焊缝收缩及地基沉降等，因此安装炉顶钢圈时必须进行炉底中心点的位移偏差值和炉顶钢圈上表面任何两点的标高差等，以控制这些偏差符合设计图纸、施工及验收规范的规定，确保炉壳整体安装质量。其安装质量的好坏，将直接影响炉顶设备的运行，故必须控制好质量，争取达到优良，为下一步上部设备的安装创造便利条件。

2.1.4.1安装顺序：

炉顶钢圈→布料溜槽（包括下波纹管）→下密封阀（包括料流调节阀）→料罐→上密封阀（包括上波纹管）→挡料闸→受料斗

下面主要介绍炉顶钢圈的安装方法，其它主要由厂家指导或参照厂方提供的安装指导说明书进行安装。

2.1.4.2炉顶钢圈的安装

钢圈在安装之前，首先对钢圈的几何尺寸及加工精度进行检查，（主要参与人员由监理公司、甲方代表、厂方代表、施工单位代表联合进行）检查合格后，方可进行吊装。同时对炉顶封板上预留的余量进行处理，达到钢圈要求的标高及内径，然后将钢圈就位，调整其中心和水平度，尽可能使其保证水平，尤其法兰上表面的精度，使其处于所需的公差范围之内。

2.1.4.3钢圈在焊接之前的调整和加固

钢圈的调整主要通过封板内部设置的3个螺旋式定丝进行调整，同时对炉壳起到加固作用（内部设5根[20槽钢顶紧）。钢圈在焊接之前，用δ＝20三角钢板（共8块）沿炉壳圆周均布与钢圈固定焊接，以便减小其在焊接过程中的变形。

2.1.4.4钢圈的焊接

炉顶钢圈的焊接，在其找正、找平、加固完毕后进行，整个焊接在炉体4个中心线处，4个焊工同时进行焊接，4个焊工绕同一个方向进行。

连续焊接整个焊接工作不得在焊接完成之前中断。当然焊接之前必须对所焊工件加热到180～2000C，最好在整个焊接过程中保持加热。焊缝打底应采用小焊条（3.2～4.2mm）小电流进行焊接，保证4个焊工电流及焊工焊接手法要大致相同，采用反向倒退法。焊缝间隙适当，采用单面焊双面成形（因为其下部无法清根）一次到位，再对其内部焊接加强焊缝。在整个焊接过程要定时检查，钢圈上法兰的水平度、圆度，以便调整焊工的焊接方位。

2.1.4.5炉顶钢圈安装后的检查：

炉顶钢圈的检查，在钢圈焊接完毕后，采用长度L＝3500mm或L＝4000mm的平尺和精度为0.02mm/m的方水平及塞尺进行检查。如发现有超标部分，必须认真准确光滑的研磨，达到钢圈的验收标准。检验合格后作出详细记录。

2.1.5布料溜槽的安装

…在维修孔位置通过传动齿轮进行溜槽角度的调整

…拆下溜槽58度位置上的限位销

…将偏心锁定销抽出100mm左右

…移动布料溜槽耳轴到45度位置

…将溜槽拆卸装置的运载臂插入到溜槽中

…从运载臂两边分别插入一个安全螺栓把布料溜槽

…用两根直径为20mm，长度为2.5m（可视拆卸起重机的高度而定）

…将一只5吨倒链吊挂在吊钩上，缚紧在运载臂背面尾部。

…起吊运载臂及溜槽（重约10.8吨）

…运用5吨倒链，把溜槽拉到约50度倾角位置。

…移动起重机，把溜槽送进耳轴，溜槽也就安装上了。

…缓慢移动溜槽倾角调整齿轮使其达到80度溜槽便进入便进入悬挂

…插入偏心销，打入张紧杆（销）

…用紧固螺栓固定张紧杆

…起升起动倒链，倾动运载臂

…将运载臂从溜槽上拆下，置于地面

…插入止动销，当溜槽倾角超过58度时将其止动。

2.2.1本工程液压、润滑设备比较多，工程量，也比较大，主要有：

（1）炉顶液压润滑系统。包括：炉顶液压站一套，电动润滑脂泵一台，供控制炉顶设备的煤气放散阀、均压放散阀、均压阀、翻板装置、上密封阀、料流调节阀、下密封阀，并提供炉顶设备运动部件的润滑。

（2）炉前液压站系统：用于控制泥炮、开铁口机和堵渣机。

（3）矿槽液压系统：用于控制烧结矿、料坑、焦炭的称量料斗阀门。

各液压系统因所控制设备不同，而工作压力各异，均为6.3MPa以上，16MPa以下，所以管道试验压力均应为工作压力的1.5倍，而管道焊接无损探伤用X射线照相检查其质量应不低于GB3323－87《钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级》中规定的II级标准。

液压管道用机械方法切割，切割后应清除管内外的铁屑，处理飞边、毛刺等。焊接前要按规定预留坡口，用氩弧焊打底，手工电焊覆盖，各液压系统的油清洁度要求一般为NAS标准8级。本工程采用传统的“脱脂、酸洗、中和、钝化”四道工序，在一天内完成。油冲洗一般可在3～5天内达到NAS8级以上的清洁度，能充分保证工程质量。

2.2.2液压系统设备安装与调试

2.2.2.1液压系统施工顺序及方法

液压系统的施工主要包括液压设备和管道的安装，系统调整和试运转。

2.2.2.2液压系统施工顺序

施工顺序可见下图－液压系统施工工艺流程图。

2.2.2.3液压系统的施工方法

液压设备的吊装可利用吊车或天车将设备吊至液压站旁，然后利用站内的电葫芦、手动葫芦或采用滚杠就位的方法安装。

配管之前必须认真检查到货钢管的规格、材质和精度级别是否与设计相符。检查管道附件、软管总成是否符合设计要求和质量证明书的有关规定。若不相符时，不准使用。

管道的配制包括管道的定尺切割、弯曲、焊接、安装等作业。管道的切割需用机械加工的方法进行，并进行锐边倒钝、清理铁屑、飞边、毛刺；管子的弯曲原则上采用机械或手工冷弯，弯曲部分不允许有扭坏、压扁、波纹凹凸不平。弯管的最小弯曲半径不小于管外径的3倍，椭圆率不得超过6％，弯曲角度偏差不超过1.5mm/m。

有较高要求的系统的管道和大管径的管道，优先施工。配管时要尽量避免管路交叉，交叉管路之间要留有一定的间隙，配管时要做到横平竖直视觉美观。管子的排列走向、支架的位置要符合有关技术文件和规范的要求。在管道安装间断期间，随时封闭管口，以防脏物进入，保持管内的清洁。

管子焊接之前，采用机械加工方法开坡口，坡口的形式、尺寸及接头组对间隙，可按相关的焊接标准执行；管子的焊接，采用氩弧焊焊接或氩弧焊打底电焊充填的焊接工艺，对于不锈钢管的焊接采用TIG焊接内通氩气的保护焊方法，可使焊缝内表面成型好。对于工作压力大于等于6.3Mpa的管道，其对口焊缝质量不低于Ⅲ级焊缝标准；焊缝射线探伤抽查量按外商技术要求执行，若无特殊要求，则按下表执行。

对整个管道酸洗过程中有如下几点要求：

要有正确的配方。酸洗溶液的配要能够通过化学作用充分清除管壁的氧化物，且又不能使管壁过腐蚀而使管道内壁再次生锈。

要有酸洗后的快速干燥的手段。一般酸洗过程完毕后都要用水冲洗掉酸洗产生在管道内的浮物，因为这时管内是潮湿的，如不快速干燥，酸洗效果再好，也有可能产生二次锈蚀，严重时需要返工重新酸洗，所以必须彻底干燥。

下面通过一种酸洗酸方对管道酸洗工艺作一介绍。

槽式酸洗工艺流程及配方

工艺流程：脱脂－水冲洗－酸洗－水冲洗－中和－钝化－水冲洗－干燥－喷涂防锈油（剂）－封口

NaOH=9%~10%;

NaHCO3=1.3%;

操作工艺要求为：温度70~80°C，浸泡4h。

压力为0.8MPa的洁净水冲干净。

HCL=13%~14%;

(CH2)6N4=1%;

操作工艺要求为：常温浸泡1.5h~2h。

用压力为0.8MPa的洁净水冲干净。

NH4OH稀释至pH值在10~11的溶液。操作工艺要求为：常温浸泡2min。

NaN2=8%~10%;

操作工艺要求为：常温浸泡5min。

用压力为0.8MPa的净化水冲净为止。

用蒸汽、过热蒸汽或热风吹干

i.向管道内壁喷涂防锈油（剂）

用塑料管堵或多层塑料布捆扎牢固。

如按以上方法处理的管子，管内清洁、管壁光亮，可保持二个月左右不锈蚀；若保存好，还可以延长时间。

管路用油进行循环冲洗，是管路施工中又一重要环节。管路循环冲洗必须在管路安装完毕后的较短时间内进行。其目的是为了清除管道在酸洗及安装过程中以及液压元件在制造过程中遗落的机械杂质或其它微粒，达到液压系统正常运行时所需要的清洁度，保证主机设备的可靠运行，延长系统中液压元件的使用寿命。a.循环冲洗的方式

冲洗方式较常见的主要有（泵）站内循环冲洗，（泵）站外循环冲洗，管线外循环冲洗等。

站内循环冲洗：一般指液压泵站在制造厂加工完成后所需要进行的循环冲洗。

站外循环冲洗：一般指液压泵站到主机间的管线所需进行的循环冲洗。

管线外循环冲洗：一般指液压系统的某些管路或集成块，拿到另一处组成回路，进行循环冲洗。冲洗合格后，再装回系统中。

为便于施工，通常采用站外循环冲洗方式。也可根据实际情况将后两种冲洗方式混合使用，达到提高冲洗效果，缩短冲洗周期的目的。

泵外循环冲洗回路可分两种类型。即串联式冲洗回路：其优点是回路连接简便、方便检查、效果可靠；缺点是回路长度较长。另一类为并联式冲洗回路：其优点是循环冲洗距离较短、管路口径相近、容易掌握、效果较好；缺点是回路连接繁琐，不易检查确定每一条管路的冲洗效果，冲洗泵源较大。为克服并联式冲洗回路的缺点，也可在原回路的基础上变为串联式冲洗回路，方法但要求串联的管径相近，否则将影响冲洗效果。

c.循环冲洗主要工艺流程及参数

冲洗流量:视管径大小，回路形式，进行计算，保证管路中油流成紊流状态，且应尽可能高。在管壁光滑的管道中形成紊流的最小流速V（m/s）

可按下式计算：V=0.2υ/d

式中：υ—冲洗油（液）的运动黏度，mm²/s；

d—冲洗管道的内径，cm。

冲洗泵的最小额定流量Q（L/min）可按下式计算：

V—冲洗回路中较大管道内的油（液）流为紊流时的流速，m/s。

A—冲洗管道横截面积，cm²。

注：管道串联时，A为其中最大管子的横截面积；

管道并联时，A为并联管子横截面积之和。

冲洗使用自备油箱时，自备油箱的容积Q1(m³)可用下式计算：

冲洗压力：冲洗时，压力为0.3～0.5MPa，每间隔2h升压一次，压力为1.5～2MPa,运行15～30min,再恢复低压冲洗状态，从而加强冲洗效果。

冲洗温度:用加热器将油箱内油温加热至40～60°C，冬季施工油温可提高到80°C，通过提高冲洗度能够缩短循环冲洗时间。

振动：为彻底清除粘附在管壁上的氧化铁皮、焊接和杂质，在冲洗过程中每间隔3～4h用木锤、铜锤、橡胶锤或使用震动器沿管线从头至尾进行一次敲打振动。重点敲打焊口、法兰、变径、弯头及三通等部位。敲打时要环绕管四周均匀敲打，不得伤害管子外表面。震动器的频率为50～60Hz、振幅为1.5～3mm为宜。

冲洗工作应在管路酸洗后2～3星期内尽快进行，防止造成管内新的锈蚀，影响施工质量。冲洗合格后应立即注入的工作油液，每3天需启动设备进行循环，以防止管道锈蚀。

循环冲洗要连续进行，要三班连续作业，无特殊原因不得停止。

冲洗回路组成后，冲洗泵源应接在管径较粗一端的回路上，从总回油管向压力油管方向冲洗，使管内杂物能顺利冲出。

自制的冲洗油箱应清洁并尽量密封，并设有空气过滤装置，油箱容量应大于液压泵流量的5倍。向油箱注油时应采用滤油小车对油液进行过滤。

冲洗管路的油液在回油箱之前需进行过滤，大规格管路式回油过滤器的滤芯精度可在不同冲洗阶段根据油液清洁情况进行更换，可在20μm、10μm、5μm、3μm等滤芯规格中选择。

由于本工程为高炉工程，冲洗用油一般水乙二醇。选择冲洗油要慎重，必须证明冲洗油与工作油不发生化学反应后方可使用。禁止使用煤油之类的对管路有害的油品做冲洗液。

冲洗取样应在回油滤油器的上游取样检查。取样时间：冲洗开始阶段，杂质较多，可6～8h一次；当油的精度等级接近要求时可每2～4h取样一次。

e.液压系统清洁度指标

液压系统工作介质的清洁度或称污染度达到什么等级时可以使用，应有统一的标准。

美国NAS—1638油液污染度等级标准

美国NAS油液等级标准采用颗粒计数法，已被较多国家推荐使用，它对油液内污染颗粒的大小规定和更加详细。

按压力试验规程进行，当工作压力大于16Mpa时，试验压力为工作压力的1.25倍，当工作压力不大于16Mpa时，试验压力为工作压力的1.5倍，达到试验压力后，持压10分钟，无泄漏和永久变形为合格。根据现场具体情况编制压力试验安全技术措施。

2.2.3.4液压系统的调整和试运转

1)液压系统调整和试运转顺序

2)液压系统调整和试运转方法

⑴系统调整和试运转的准备

成立调整试车组织机构，落实“三定”，即定岗位、定职责、定人员。

正式照明投入使用，液压系统冷却水投入使用。

准备调整和试运转用的工器具和易损件，工作介质及氮气等。

再次确认消防设施，备足灭火器材。

熟悉生产工艺、系统组成及功能，编制调试方案。

清理施工现场，保持液压站及相关部位的清洁。

电气装置单独调试确认，做好电磁阀的空打试验。

对整个液压设备和管道进行检查，确认具备试运转条件。

关闭各回路所有的阀门。

加油时必须要通过过滤精度不低于为5μ过滤小车过滤，油箱加油的同时可进行油位监控器的调试，检查联锁报警情况。

确认油箱位和泵吸入口和阀门的开闭状态无误后，进行循环泵的试运转，确认运转方向正确，无异常振动、噪音及泄漏后，运转24小时，对油液进行过滤，同时可进行油温监控装置的调试。

按设计要求将温度调整到设定值。

主泵的试运转按照点动确认回转方向、无负荷低压循环试运转、负荷试运转的顺序进行。观察泵的压力变化、温升、振动、噪音、泄漏等情况，同时测量电机的空载电流值和满负荷电流值，按技术要求设定各压力开关的压力值。

⑹蓄能器充氮、动作确认

必须通过专用充氮装置由氮气瓶向蓄能器充氮，充氮过程中要防止氮气泄造成窒息；在充氮后的一周每天检查一次气囊压力，判断气囊是否漏气，并要做保压试验。

系统压力是通过调压站和各个回路的压力阀和压力开关设定的。回路上各个压力阀按先高压后低压的顺序进行设定。

油缸排气前首先要将控制其速度的节流阀或调速阀的开度拧到最小，将油缸的有杆腔和无杆腔的排气测压接头与排气软管相连排气。

油缸调速是在排气工作结束，压力按设计要求设定，电磁阀空打试验完成并可通过电气操纵电磁阀后进行。调整时先低速后高速，不宜一次变动太大。

蓄能器投入工作，确认在一定时间内，系统的压力不低于相关设备所要求的压力值。

2.2.4润滑系统设备安装与调试

2.2.4.1润滑系统的安装

润滑系统与液压系统施工方法相同，但是，对于自动集中润滑脂特别要注意：

1)双线分配器要做动作压力试验，安装在同一系统的分配器时，要将动作压力较大的安装在距泵站较近的位置。

2)对于润滑系统中分配器到润滑点间的管道，在安装之前要首先将管内充满润滑脂。

3)对于润滑脂管道试压前应利用压缩空气进行吹扫。

4)单线式润滑系统的压力试验值同工作压力，双线润滑系统压力试验值是工作压力的1.25倍，两条主管分别进行升压，不交替升压。

2.2.4.2润滑系统的调试

润滑脂系统的调试可按下列步骤进行：

1)清洁并检查贮油桶，确认无任何脏物后方可加脂。加油脂的同时，必须检查调试液位监控装置，确认联锁报警是否正确；

2)点动操作，检查泵的运转方向是否正确；

3)检查润滑泵连续运转时的工作是否正常，有无噪音，轴承温升情况；

4)调整压力阀的设定值，使其符合设计要求。

本工程机械设备大都是单件设备，主要设备有泥炮、开铁口机、焦矿料槽下的振动筛，称量给料机和高炉空压设备等等。所有的设备都采用测量安装法和座浆垫板法安装。

2.3.1测量安装法就是在设备基础的周边，埋设用不锈钢或铜材制作的永久性中心标板和基准点，用精密测量仪器，根据厂区坐标点和水准点，测定设备的主要纵横中心线和基准点的标高，据此安装设备，这些中心标板和基准点施工时要保护好，竣工后交给业主，作今后检修维护设备用。

2.3.2座浆垫板则是在设备底座的受力位置，凿出凹坑，用不收缩水泥和沙子、碎石，按一定比例配制成高强度混凝土座浆垫板料，上放一块20mm厚度的平垫板，平垫板按设备标高找平，具体堆数按设备地脚螺栓情况配备，分别可用标准垫法，十字垫法，或筋底垫法来确定数量的多少，平垫板上用成对的斜垫板来调整设备的标高和水平度，达到规范规定的质量标准后，拧紧地脚螺栓，并将斜垫板点焊牢固，然后交付二次灌浆。

2.3.3设备安装的一般施工程序，如下图所示

2.3.4主要设备的安装方案

2.3.4.1液压泥炮安装

液压泥炮是用于堵塞高炉出铁口的专用设备，是高炉设备安装中较重要的设备。液压泥炮由底座、炮身、悬挂摆臂及泥缸组成平行四连杆机构，液压油缸的工作压力为16MPa，安装标高同出铁口标高，泥炮位于出铁场混凝土基础上，纵向中心线与铁口中心线平行，可采用出铁场行车吊装就位。安装时，以铁口中心线为基准，测出泥炮纵横中心线位置，并做好标记，作为安装基准，用水平仪以铁口中心标高为基准，测出泥炮安装标高，以此为基准进行设备安装，同时复测地脚螺栓位置及标高，安装基准确定后，按技术规范要求对设备依工序进行找平、找正。泥炮安装的极限偏差、公差和检验方法如下表：

纵向中心线与出铁口中心线平行度

液压泥炮设备安装，并检查合格后，依下顺序进行试运转：

转炮→打泥位→压炮→打泥→转炮→停炮位。

试运转过程中，应检查回转装置，压紧装置，打泥装置的动作平稳性，且无异常声响，锚钩脱，挂灵活，各部动作速度和行程应符合技术文件的规定，液压缸及配管接头应无漏油现象。

2.3.4.2开铁口机安装

液压钻冲式开铁口机是炉前主要设备之一，它用于打开密封的铁口，使铁水流出，安装在混凝土基础上，冲钻式开铁口机安装的极限偏差，公差和检验方法应符合规范要求。

2.3.4.3上料小车及其卷扬、绳轮安装

上料小车及其卷扬、绳轮是高炉上料的主要设备，其安装顺序为：

卷扬机底座就位安装→卷筒轴承座安装→卷筒安装→减速机安装→马达、卷闸安装→小车在上料斜桥轨道上就位→绳轮安装→马达、减速机、卷筒无负荷试运转→挂钢丝绳带小车调正试车。

上料小车及其卷扬机、绳轮的安装质量要求应符合规范规定，特别注意小车车轮在轨道上的轴向总串动量，应为6～12mm，避免卡轨，如不合要求应调正轨道，使之运行通畅。

钢绳张力平衡装置应调正适度，钢绳固定后其长短差应小50mm，试车中调正限位开关，使左右料车的倾翻角度一致，钢绳长度应适度，料车停于极限位置时，保留在卷筒上钢绳不得少于3圈。料车及其卷扬的试运转规范规定执行。

、管道工程施工方法及技术措施

冷却水管道是为生产着的高炉冷却服务的，分为冷却壁冷却水管道及炉底等部位的冷却水冷管道。

水管道施工的安排是根据高炉结构所提供的工作面，及先大后小分系统，随着高炉从上到下进行施工的。能够提前预制的管道，提前在预制厂内完成，如螺纹连接的水冷壁连接管。这将大大提高安装速度。

2.4.1.1配管操作要点

a熟悉相关图纸及设计交底完毕；

b工机具到位，检查完好并可投入正常的使用；

d结构安装已为管道安装创造了工作面，经确认可进行配管；

e与配管相关的设备已经找正合格，并具备配管条件。

f管道组成件及管道支撑件等已检查合格。

g管子、管件、阀门等，内部已清理干净，无杂物。对管内有特殊要求的管道，其质量已符合设计文件的规定。

a按照设计要求检查管道品种、规格；

b管道预制按照图纸规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并按图纸标明管道系统号和按照预制顺序标明各组成件的顺序号；

c自由管段和封闭管段的选择应合理，封闭管段应按现场实测后的安装长度加工；

2.4.1.2管道安装技术要求

a应及时调整吊支架，使其位置正确，安装平整牢固，与管子接触紧密;

b支吊架不得有漏焊、欠焊以及焊接裂纹等缺陷，管道与支架焊接时不得有咬边烧穿等现象。

c安装时不得使用临时支架。当使用时，不得与正式支架位置冲突，并应有明显标记，在管道安装完毕后应予拆除。

d管道安装结束后，应按设计文件规定逐个核对支吊架的形式和位置。

2.4.1.3管道安装

管道施工时随着结构由下到上见缝插针，多层次交叉、充分利用有限空间合理安排施工，将施工机械合理地安放于各层平台，用吊车将管材吊运到各层平台，然后利用电动卷扬机及手拉葫芦配合吊装就位。

1)钢管在安装前应先刷第一道红丹防锈漆;

2)管道对口时应在距管口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，允许偏差为1mm；当管子公称直径大于100mm时，允许偏差为2mm，但全长度允许偏差均为10mm;

3)当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口;

4)钢管开孔洞应在焊接前预组装时开好，并用锉刀打磨干净，不允许有氧化铁、毛刺等;

5)排水管道要保证坡度，坡向符合设计要求;

6)在钢平台开洞时，允许大于管外径５mm，不得切到加强筋;

7)在喷水排管成排开孔时按照弹线找直――定位，孔距均匀;

8)环管上的弯头曲率一致，角度符合设计要求;

9)冷却壁支管整齐布置，保证美观要求;

10)冷却壁接管的坡口加工，接管位置要严格按照焊接工艺评定操作;

11)管道安装时应检查管道法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷，法兰连接应与管道同心，并应使用同一规格螺栓，安装,方向应一致，螺栓紧固后，不得有楔缝，并保证紧固后的螺栓与螺母齐平。

2.4.1.4阀门安装

1)阀门安装前，应检查填料，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定安装方向;

2)与管道法兰和螺纹连接方式的阀门应在关闭状态下安装;

3)水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装动作灵活;

1)环焊缝与支吊架净距离不小于50cm，依现场实际情况施工。

2)卷管的纵向焊缝置于易检修的部位，且不应放于底部。

3)焊缝距弯管起弯点不得小于100mm，且不小于管子外径。

4)管道坡口符合GB50236的规定。

按照设计及GB50235规定实行。

a高炉炉体冷却水系统管道施工完毕，并以水压试验合格;

b高炉冷却水间接排水系统及排水槽安装完毕;

c冷却水供水源泵站，能够正常供水，能够满足冲洗用水量，水压要求;

d冲洗水泄水点已经甲方同意并确认；

e冲洗网络已连接完毕；

f冲洗指挥小组已建立并发挥作用；

a冲洗水尽量用各个系统本身水泵供水；

b不同水质要求系统不得串联在一起冲洗。

a按编制好的施工方案进行技术交底，明确冲洗流程及技术要求；

b检查各系统，确认支架牢固，阀门灵活；

c各层平台排水槽已清洁完毕；

d不能参加管道系统冲洗的孔板等拆除并已用短管代替；

e确认管路各个管道附件状态正确，按要求开关阀门；

f确认排水点排水畅通。

冲洗网络应根据具体情况制定。

a保管好孔板等不参与冲洗的设备，待冲洗完毕后复位；

b进水要先慢后快，保证水完全充满管路，防止管中有气囊，冲水时要从低到高的顺序进行；

c必须建立甲乙方指挥中心，冲洗时由专人负责组织发布指令，明确甲乙方责任；

d环管冲洗时，各支管阀门必须全部关闭，并逐个确认检查；

e各支管在环管下面连接的，不得直接进行冷却板冲洗，应逐个冲洗到排水槽然后再冲洗冷却板；

f冲洗成果要有甲方签字和认可的记录表。

2.4.6管道试验压力严格按照规范规定

根据本高炉工程的特点，为了确保该工程按期、优质、安全、低成本建成，本公司将选配具有多年丰富施工管理经验的人员组成工程项目经理部。项目经理部将严格按照本公司ISO9002质量保证手册，充分运用项目法组织工程施工，项目部设置见项目组织机构框图。

、主要施工机械（具）配置计划

3.3.1安装施工机械（具）配置计划

、工程质量保证体系及措施

在本项目上坚持贯彻“管理科学，技术先进，施工精心，产品优良，顾客满意”的质量方针。

管理科学：就是通过贯标认证使企业各项管理工作与国际标准接轨BIM案例-公路-市政-Bentley交通行业全生命周期BIM解决方案.pdf，适应市场经济的发展需要。

技术先进：就是要积极开发和采用国内外先进技术、施工经验和标准；不断提高施工装备水平，向行业的国际水平迈进。

施工精心表达了三层意思：一是在工程质量形成过程中，从施工准备、施工过程到成品交付的每个环节，都处于严密的受控状态，防患于未然；二是要求每个员工以高度的敬业精神和责任感，“第一次就把工作做好”，以确保每道工序、每项活动和过程的结果符合标准；三是致力于质量改进，搞好预防预控，消除现存或潜在的质量缺陷，精益求精，励精图治，不断提高产品质量。

4.1.2质量创优目标（质量承诺）

全部工程合格率：100%；

单位工程优良率：85%；

GB／T 10068-2020 轴中心高为56 mm及以上电机的机械振动 振动的测量、评定及限值主体单位工程全部优良；

保证达到全国“冶金优质工程”标准要求，为总体工程创国家级质量奖创造条件。

、质量管理保证体系及措施