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XX排水渡槽混凝土工程施工方案

XX排水渡槽总长154.8m，其中槽身段长78m,上部为预应力混凝土矩形槽结构，过水断面为5.0m*2.0m*1m；下部构造为薄壁墩支撑，扩大基础。工程主要由槽身段、连接段、上游进口段和下游消能防冲段等四部分组成。

槽身上部为预应力混凝土矩形槽结构，纵向长78.0m,共3跨《成都市地铁设计规范》.pdf，单跨跨径26.0m。槽身为C50预应力混凝土矩形槽结构，槽底纵比降1/500，进口底板高程130.0m，出口底板高程129.808m。横向为单槽一联结构，底板、侧墙和中隔墩均厚0.4m，槽顶不设拉杆，单槽尺寸（宽×高）为5.0m×2.20m。槽身与薄壁墩之间设GPZ系列盆式橡胶支座。

槽身采用钢筋混凝土薄壁墩支承，边墩墩高1.6m，中墩敦高8.0m，顺槽向墩宽1.2m，横槽向墩长6m，墩头半圆形，直径1.2m，顶部盖梁截面为1.4×2.6（高×宽），墩下设扩大基础。薄壁墩基础为三阶扩大基础，每阶高度为0.6m，每阶襟边均未0.5m，边薄壁墩扩大基础座落在第二层粉质粘土上，中薄壁墩扩大基础坐落在第三层粘土岩上，基地尺寸为9.0*4.2m（长×宽）。槽台横向长7.0m，顺槽向宽1.5m，厚度为0.6m，基础为3阶扩大基础，每阶高度为0.6m，每阶襟边均未0.5m，座落在第一层粉质粘土上，基地尺寸为9.0*3.5m（长×宽）。

落地槽布置在槽身与跨槽交通涵洞之间，上游长6m，下游长1.8m。单槽净宽5.0m，上游槽高由4.89m渐变为2.5m，下游侧墙高由2.5m渐变为3.1m，槽身为C30钢筋混凝土矩形槽结构。落地槽边侧墙厚0.5m，中隔墙厚0.4m，底板厚0.6m。

连接段布置在槽身进出口，上下游各长5.0m。进口涵洞底高程130.0m，出口涵洞底高程129.752m，连接段5.0m，底板厚0.6m，C30钢筋混凝土。跨槽交通涵洞设在进出口段与落地槽之间，涵洞总长5.0m，单孔净宽5.0m，顶板、侧墙厚0.6m，底板厚0.7m。涵洞顶与总干渠管理交通道路以5%的坡度连接。

消能防冲段包括陡坡、消力池和海漫三部分，总长52.0m。

排水渡槽进出口布置均偏离了原河槽，为与上下游河道平顺连接，并且沟渠交叉位置为XX上游两条沟道交汇处，为使进口水流平顺，并使XX上游两条沟渠洪水顺利汇集，在渡槽进口需修建导流渠与原沟道衔接，进口导流渠总长为152.0m，主沟底宽8.0m，次沟沟底宽3.0m，导流渠为梯形断面，边坡1：2。

1.3气象水文与工程地质

本渠段位于河南省中部，属温带季风气候区，夏秋两季受太平洋副热带高压控制，多东南风，炎热多雨；冬春两季受西伯利亚和蒙古高压控制，盛行西北风，干燥少雨。渠段沿线空气冬季湿度最小，夏季湿度最大。渠段内冬、春、秋季盛行西北风，夏季多东南风，全年最多风向为西北风。

本渠段降水年际变幅大，年最大与最小降水量之比达3倍～4倍；降水年内分配不均，60%～70%集中在汛期6月～9月，多以暴雨型式出现。非汛期中小河流经常断流。渠段区域多年平均水面蒸发量为1300mm～1400mm，陆面蒸发量多年平均陆面蒸发量为550mm～500mm。

沟渠交叉断面以上XX集水面积4.01km2。天然情况下交叉断面处，沟道50年一遇洪峰流量128m3/s，200年一遇洪峰流量173m3/s，工程建设建成后50年一遇设计下泄洪峰流量27.8m3/s，200年一遇校核洪峰流量27.9m3/s,总干渠设计流量315m3/s，加大流量375m3/s。1.3.2工程地质

工程场区位于河谷平原区，地势由西南向东北倾斜，两岸地面高程130～132m，沟底高程121～123m，沟谷不发育。呈浅槽型，一段沟宽10～20m，深1.5～2.5m。沟内一般干涸无水，仅汛期暴雨时有短暂地表迳流。

根据地层时代、岩性及空间分布特征，将地区区地层划分为8个工程地质单元，分别为：①细砂（alQ14），层厚4.4～7.3m，松散～稍密，土质不均；②黄土状轻壤土（alQ14），分布不连续，局部夹细砂层，最大层厚4.2m；③黄土状中壤土（alQ3），层厚0.9～4.5m，土质不均，局部为砂壤土；④细砂（alQ3），层厚3.8～8.1m，稍密～中密，土质不均，局部为轻壤土、砂壤土；⑤黄土状中壤土（alQ3），层厚5.0～11.6m，土质不均，局部夹细砂、轻壤土透镜体；⑥重粉质壤土（dlplQ2），层厚13.0～15.0，土质不均，局部夹轻壤土、细砂透镜体；⑦中粉质壤土（dlplQ2），层厚9.8～14.0m，土质不均，局部夹砂壤土、细砂薄层；⑧重粉质壤土（dlplQ2），局部为中壤土或重粉质壤土，揭露最大厚度10m。

各土体单元的物理力学指标建议值见招标文件技术条款。

建筑物场区主要存在砂土及少粘性土液化问题，基坑和渠道开挖存在基坑涌水和边坡稳定问题，进出口及连结段：地面高程124～125m，建基面高程120.70～123.97m，处于第①层细砂中。该层承载力标准值fk=90kPa。该段地下水位局部略高于建基面。另外，工程区场地土局部存在液化问题。

槽身段：XX渡槽采用扩大基础基础型式，场区地层由细砂和壤土组成，为粘砂多层结构。此段总干渠渠底高程114.393m，渠底位于第③层黄土状中壤土中，该段渠道开挖临时边坡高度11m左右，地下水位高出渠底约8.5m。存在基坑涌水和边坡稳定问题。

1.3.3水文地质条件及其评价

场区分属河谷平原和砂丘、砂地，地形一般起伏较大。地下水开采深度范围内地层主要为第四系松散层，地质结构有粘砂多层结构和砂性土均一结构等三种，岩性主要为细砂、重砂壤土和黄土状轻、中壤土。

2.施工组织与平面布置

根据施工进度计划要求，投入本项目人员见附表1：投入人员计划表。

根据施工进度计划需要，投入机械设备见附表2：投入机械设备计划表。

所用原材料在进场后都要进行检验合格后，再使用。按材料需用计划及时进场，以保证渡槽工程的顺利施工。

施工平面布置见附图XX渡槽施工平面布置图（图纸）

根据施工总进度计划要求，并与总干渠其他分部工程紧密衔接，编制此工程进度计划。

计划工期为120工作日。

XX渡槽包括：进口段、槽身段、落地槽段、跨槽桥涵段、出口消能防冲段及河道控导整治段等六个部分，。根据施工进度计划安排，工期紧，施工强度大，在施工中利用施工作业面多，要考虑平行作业和流水作业，合理安排优化各分项工程的施工程序，加大施工力量，确保本项工程按期完工。

在工程施工时，首先安排导流工程施工，然后挤密砂桩地基处理，地基处理完成后，基坑开挖的同时，槽台处砼扩大基础平行施工，然后是薄壁墩、槽墩帽、槽台、槽身等工程施工。渡槽上、下游连接段工程与薄壁墩、槽身平行施工。

主要工作内容包括导流建筑物的设计和施工，材料、设备的供应；设备的安装、运行、维护；临时建筑物及其设施和设备的拆除以及本合同规定的质量检查和验收等工作。

本工程主体建筑物为I级，按照《水利水电工程施工组织设计规范》（SL303－2004）规定，导流建筑物为IV级，土石结构导流建筑物设计洪水为10年～20年一遇。根据本工程导流建筑物失事后果影响较小、使用年限较短、围堰高度较小及河道洪水过程较短等因素，导流建筑物的级别采用Ⅴ级，导流建筑物设计洪水标准采用5年一遇。不同导流时段建筑物轴线断面设计洪水成果见下表。

4.1.2XX渡槽导流设计

根据招标图纸及现场实地勘察，XX渡槽计划采用围堰挡水结合明渠导流的方式疏导水流，导流明渠布置在沟左侧，将沟内水流引至左侧的小耿湖沟排泄。

导流明渠采用倒梯形断面，底宽3.0m，边坡1：1.5，进口段渠底高程123.0m，渠底坡降取1：1000，渠顶高程与地面平齐即可（约125.2m），明渠长度约500m；考虑XX两岸通车需求，上游围堰顶宽取5.0m，顶高程125.0m，围堰边坡1：2.5，上游围堰长约45m；下游围堰顶宽为5.0米,围堰长度为40米顶高程124.7m，围堰边坡1：2.5。

为防止水流对明渠转弯处的凹岸产生严重冲刷，转弯处采用圆弧连接，圆弧半径50.0m。待渡槽施工完成并具备通水条件后，拆除上、下游围堰并回填导流明渠。

导流期间，应经常观察明渠运行情况，尤其是观察明渠转弯处的冲刷情况。冲刷严重时，应采取补救措施，加铺土工布防护，或抛投块石、铁丝石笼等。

4.1.3导流建筑物施工

围堰利用导流明渠开挖出来的土方填筑，填筑采用进占法施工，自左岸向右岸推进，自卸汽车将开挖出来的土方卸于围堰回填部位，由TY220推土机推料，边进占边碾压。上、下游围堰均应在导流明渠开挖完成、开始导流后合龙。

4.1.4导流建筑物拆除

在主河床内的渡槽施工完成并回填结束、河床内清理干净后，拆除上、下游围堰，恢复河床泄洪能力。拆除采用后退法施工，采用1m3挖掘机挖装，20T自卸汽车运输至导流明渠回填处，废料运至指定弃土场。围堰拆除后进行导流明渠回填，明渠回填压实度不低于设计要求。

根据施工进度计划要求，渡槽应避开汛期施工，但防止汛期提前到来或渡槽没有按计划完成，渡槽施工需做好度汛工作，确保建筑物安全、施工机械设备和人员安全。防洪度汛具体措施如下：

4.1.5.1与当地气象及水利部门加强联系，准确及时做好水情预报。

4.1.5.4汛期保持施工区的各通道畅通无阻，所有通讯工具保持昼夜开通，所有机动车保持良好的机械状态，做到随叫随走。

4.1.5.5洪水来临前，在围堰迎水面堰脚处投放块石护脚，确保围堰安全。

4.1.5.6在保证质量和安全的前提下，加大人、材、物的投入，加快渡槽施工速度，使渡槽尽早具有行洪条件。

根据地质情况，设计图纸要求，XX渡槽地基采用挤密砂桩进行处理。要在渡槽两侧渠道的强夯地基处理完成后才能进行挤密砂桩施工。具体挤密砂桩施工参数及挤密砂桩工艺流程以挤密砂桩试验确定的参数为准，进行施工，不再叙述。

用PC220挖掘机挖土，3台自卸汽车运土，进行基坑开挖，首先开挖地下水位以上的土方，在地下水位降到要求高程后，再开挖水下部分，开挖的土方堆放在指定的临时堆料场，SD22推土机平料，在开挖时，严格按设计的边坡进行开挖。禁止超挖贴坡和欠挖。

扩大基础施工采用钢模板,模板固定采用钢筋内拉，外侧钢杆支撑。一次浇筑成型。扩大基础施工采用砼拌和站集中拌合、砼运输车供应砼，浇注时水平分层进行，用多台φ75的插入式振动器振捣。

具体施工工艺见施工工艺框图

施工过程中注意以下几点：

4.4.1浇注扩大基础前必须按要求对基底进行完善的质量检验，并确认合格且经监理工程师签认。

4.4.2基坑底面高程开挖到位，确认合格，底面面平整、地基承载力满足要求。

4.4.3扩大基础钢筋骨架采用中间加支撑、悬吊等必要的加固措施，以免浇注砼时顶层钢筋被压弯。

4.4.4根据基坑深度和地质因素确定坑壁的坡度，浇注砼时运输车距基坑边缘的距离不能太近，以免压垮坑壁。

4.4.5扩大基础坑底铺设混凝土垫层，边模使用组合钢模拼装。

4.4.6浇注砼时应保持预埋的墩、台身钢筋位置准确。

4.4.7扩大基础顶与墩、台身接触处凿毛，其余抹平压光。做好砼的养护工作。

4.4.8及时进行基坑回填。

薄壁墩柱采用搭架立模,在扩大基础上凿去上面浮浆，扩大基础与墩柱接合面良好，处理好扩大基础预埋钢筋。在槽台上测量放样出薄壁墩中心点、纵、横轴线，弹出墩模板位置线。墩柱模板采用定型钢模板；模板拼装必须保证足够的强度和刚度，并保证模板的平整度满足技术规范要求，对模板的固定要牢固可靠。

4.5.1钢筋制作与安装

4.5.1.1钢筋加工

钢筋在加工场地集中加工，钢筋原材进场要通过试验，合格后方能投入使用，钢筋焊接试验室要按频率进行抽检。严格按图纸下料，加工成型好的钢筋按规格、长度堆放整齐，并注意防雨、防锈。最后集体运至现场绑扎、成型。钢筋加工时，还应着重注意以下几点：①钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净；②应避免在结构的最大应力处设置接头，并应尽可能使接头交错排列，接头间距互错开的距离大于50cm；③焊接点与弯曲处的间距应大于10d（d为钢筋直径）；④焊接时存留的焊渣应除去。4.5.1.2布筋墩柱钢筋施工时，墩柱钢筋笼安装时对位要准确，采用垂线法定位，中心点误差控制在2cm内，墩柱边侧的保护层利用垫块来保证。

墩柱模板由于采用钢模板，用吊车协助安装，模板安装完成后要检查其中定位垂直度，垂直度用吊锤检查。

4.6.薄壁墩墩帽施工

4.6.1薄壁墩浇筑完成达到设计强度后周围进行土方回填，为使墩帽施工方便，两侧顺渠道轴线方向均衡回填至槽台以上4米，用推土机进行平整，分层碾压。在回填面上搭设支架，支架下方设垫块，保证架身结构的稳定。支架搭设应牢固，应具有足够的刚度和强度。

4.6.2在支架上方搭设平台，进行墩帽支模，模板采用钢筋内拉。

4.6.3钢筋现场绑扎，钢筋和模板之间要设置垫块，垫块呈梅花状分布。

4.6.4混凝土浇筑采用吊车浇筑。铺料从一侧向另一侧进行，人工平仓。分层浇筑，浇筑高度为50cm，砼振捣采用ZN50和ZN70型插入式振捣器。在浇筑后初凝前，按标高用铝合金刮尺刮平，然后用木搓板反复搓压数遍，使其表面密实，再用铁搓板压光，减少砼表面水分的散发,以控制砼表面龟裂。

对临空处采用涂刷养护剂养护，墩帽顶部采用覆盖养护毡洒水养护。

两侧侧模可先拆除，底模须混凝土达到设计强度70%后方可拆除。

4.7.1支座技术要求

4.7.2.1所有支座安装都必须按照图纸规定，确保其平面位置的正确。

4.7.2.2盆式橡胶支座安装注意事项：

4.7.2.2.1活动支座安装前应用丙酮或酒精将支座各相对滑移面及有关部分擦试干净，擦净后在四氟滑板的储油槽内注满硅脂润滑剂，并注意硅脂保洁，不得夹有灰尘和杂质。

4.7.2.2.2安装支座的标高应符合设计要求，支座顶板、底座表面应水平。支座承压能力大于5000kN时，其四角高差不得大于2mm；支座承压能力≤5000kN时，其四角高差不得大于1mm。

4.7.2.2.3盆式橡胶支座的顶板和底板可用焊接或锚固螺栓栓接在梁体底面和墩台顶面的预埋钢板上；采用焊接时，应防止烧坏混凝土；安装锚固螺栓时，其外露杆的高度不得大于螺母的厚度。

4.7.2.2.4支座安装的顺序，一般先将支座上、下座板临时固定相对位置、整体吊装，而后根据顶板位置调整底盆在墩台上的位置，最后予以固定。

4.7.2.2.5支座中线应尽可能与主梁中线重合或平行，其最大水平位置偏差不得大于2mm；安装时，支座上下各个部件纵轴线必须对正，对活动支座，其上下部件的横轴线应根据安装时的温度与年平均的最高、最低温差，由计算确定其错位之距离；支座上下导向挡块必须平行，最

槽身结构底模支撑均采用满堂钢管支架（碗扣式支架搭设）。槽身混凝土浇筑分两次进行。第一次浇筑至倒角以上30㎝,第二次完成浇筑。

在满堂支架施工前,需对支架地基进行处理。处理方法为：以跨为单元将原始地面找平，对于回填部位，采用压路机分层碾压密实，开挖部位采用压路机进行填前碾压。然后回填60cm的灰土,分3层碾压密实，再浇筑10cm的混凝土垫层，防止雨水和养护用水浸泡地基，造成支架变形。同时在支架四周的边缘开挖底宽50cm的排水沟引至场外排水系统内，以防地基被雨水浸泡。

扩大基础部位回填应分层夯填，顶部采用灰土回填。

地基处理好以后，在混凝土垫层上铺设5×20cm跑道板，在跑道板上放置支架底托，安装碗扣支架。

支架设计：利用碗扣式钢管支撑架，根据上部荷载和地基情况,其组合方式主要为60cm（纵向）×90（横向）×120cm（步距）的框架单元，对渡槽的侧墙实体混凝土部位，采用60（纵向）×30（横向）×120cm（步距）的框架单元。

组架方法：首先进行测量放线（中心轴线和中心点法线），然后在搭设支架的带状位置黄砂精平地面，再铺上厚5cm×宽20cm的木板，最后在木板上搭设支架。支架以中心线为轴线，并垂直于中心点法线往两翼和跨两端对称搭设。在拐弯交接处用扣件式钢管脚手架联接。

为使立杆接长的水平缝错开，保证支架的稳定，第一层框架分别用1.8m和3.0m的立杆交错布置，然后全部用3.0m立杆接长，顶部用1.8m的立杆找齐,最后在顶端设顶杆，以便能插入顶部的可调托座。

支撑架在拼装3～5层和最顶层时，都要检查每根立杆底座下是否松动，否则，要旋紧可调座或用钢板垫实。

整架拼装完后，在纵、横向连续布设剪刀撑，以增强支架的稳定，最后在顶部托座上放上纵、横梁（方木），以备立模。

在预压前，要检查所有连接扣件是否扣紧，松动的要用锤敲紧。

在支架U型顶托上沿线路横向摆放横截面为10cm×15cm（立放）方木作为横梁，在横梁上纵向摆放横截面为10cm×10cm、中到中间距30cm方木作为纵梁。底模面板采用覆面竹胶板。模板接头之间放置海绵双面帖，以防止因模板摆放时间过长热胀冷缩造成模板鼓起或缝隙过大。

立模时，要严格检查结构尺寸是否符合规范要求，消除模板间的错台现象。

4.8.4支架预压及观测

4.8.4.1为避免在砼施工时，支架不均匀下沉，消除支架和地基的塑性变形，准确测出支架和地基的弹性变形量，为预留模板拱度提供依据，事先对支架进行预压，支架预压前，应根据地质资料对地基沉降量及脚手架非弹性变形进行计算，脚手架搭设时可预留沉落量。预压时，用砂袋按上部砼重量分布情况进行布载，加载重量按设计要求为恒载的1～1.2倍。

4.7.4.2在加载前，先在地基和底模上沿支点、梁跨的L/6、L/4、L/3、L/2、2L/3、3L/4、5L/6等截面处，横槽向布设观测点，以便测量预压前、后及卸载后的标高。

4.8.4.3用砂袋加载，加载顺序按混凝土浇注的顺序进行，加载时分三次进行，每次的重量为总重的1/3，每次加载完成后，均观测下沉量直至稳定，在最后一次加载完成后，至少预压观测3天，直至支架和地基稳定。

4.8.4.4当支架稳定后，即可卸掉砂袋，卸砂袋时要分层卸，全部卸完后，测量底模和地基的标高，计算出支架和地基的弹性变形量。画出弹性变形曲线，作为调整模板的依据。在预压结束、模板调整完成后，再次检查支架和模板是否牢固，松动的扣件要重新上紧。

4.8.4.5绑扎底板、腹板钢筋及内侧模的安装

钢筋加工好后，吊装到底模上进行绑扎和进一步焊接，整个钢筋骨架要保证稳固，防止受外力而产生变形。为保证钢筋保护层的厚度，钢筋与模板之间梅花型布置与槽体同标号的混凝土块。

4.8.4.8浇筑第一次混凝土

第一次混凝土浇筑至侧墙底部抹角以上300mm处，第二次浇筑侧墙混凝土。渡槽施工前，做好C25、C30、C50泵送砼的配合比设计及各种材料试验，并报请监理工程师批准。

混凝土运输采用6m3砼罐车运输，砼泵送入模，浇注前必对供电、混凝土输送泵等设备进行认真检修，确保机况良好，并备有应急设备，以防设备障碍造成砼浇注过程中断。

第一次混凝土浇筑主要为渡槽底板及纵梁混凝土，可采用斜坡法一次浇筑成型。

4.8.4.7安装侧模板、浇注第二次砼

在浇注第二次混凝土之前，要检查支架有无松动或下沉，并打紧楔块，保证支架稳定，混凝土采用分层浇筑。

浇筑完砼后，渡槽表面要及时履盖麻袋洒水养生，槽体内也要采取洒水或喷养生液养生。在每次浇注砼时，都要制作足够的试件，其中一部分做为与梁体同条件养护，以准确测定梁体的实际强度，为张拉和拆模时的梁体砼强度提供依据。

4.8.4.8拆除模板和支架

当混凝土的强度达到设计要求后方可拆除底模和支架。对满堂支架的拆除，要从每孔的跨中向两端对称进行。

4.8.4.9钢绞线下料、编束和穿束

下料：钢绞线下料用砂轮切割机截取，不得使用电弧。钢绞线的下料长度既要满足要求，又要防止下料过长造成浪费。每根钢绞线的长度按下式确定：

L＝l＋2×(l1＋l2＋l3＋l4)

其中：L—钢绞线下料长度

l2—千斤顶长度（千斤顶长度+限位板或限位器的厚度）

编束：将下好的钢绞线放在工作台上，用22号铁丝按设计编束。编束时，应梳理顺直，绑扎牢固，防止互相缠绞。

穿束：采用人工穿束。穿束前将压浆孔及锚垫板上的砼灰浆清理干净。

4.8.4.10张拉锚固：

4.8.4.10.1张拉准备

4.8.4.10.2检验张拉机具

在张拉作业前对千斤顶、油压表及油泵进行标定，并绘制标定曲线，张拉时按标定曲线配套使用。同时检查锚具及预应力钢束是否安装正确。

4.8.4.10.3张拉锚固程序

当砼强度达到设计强度时进行张拉，采用量伸长值和预应力双控制，两端对称进行。具体程序为：

0→初应力（0.1σK）→σk(持荷5min)→σk(锚固)。σk为张拉时控制应力（含预应力损失）。

4.8.4.11张拉作业

千斤顶就位：张拉前安装工作锚,然后用铁管将夹片轻轻地打入锚环，安装限位板、千斤顶和工具锚。同时，调整锚圈、垫板及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者轴线相吻合。

4.8.4.11.1张拉

对千斤顶充油实施张拉，先进行预张拉，静止3分钟，使钢绞线受力调整均匀，用钢尺量测此时活塞伸出量，然后两端对称张拉至σk，稳压5分钟，测量两端此时伸出量，计算实测伸长量与理论伸长量之间的误差是否符合要求。若不符合要求，应查明原因予以处理。张拉开始后，应逐步松开倒链，张拉回油时，应逐步拉紧倒链。

4.8.4.11.2锚固

稳压补张后回油至设计控制应力，进行锚固。锚固后，缓慢回油退顶卸载，整机复位进行下一束张拉。

4.8.4.12.1压浆前准备工作

割切锚外钢绞线。采用砂轮机割切，割切后余留长度不得小于3cm。

封锚。锚具外面的预应力筋间隙用棉花和水泥浆填塞，并予留排气孔。

冲洗孔道。先用压力水冲洗孔内杂物，保证孔道畅通，而后用高压风吹去孔内积水，并保持孔道湿润，使水泥浆与孔壁结合良好。

4.8.4.12.3注意事项

4.8.4.12.3.1每个压浆孔道两端的锚具进、出浆口均安装一节带阀门短管，以备压注完毕时封闭，保持孔道中的水泥浆在有压状态下凝结。

4.8.4.12.3.3压浆的压力以保证压入孔内的水泥浆密实为准，开始压力要小，逐渐增加，达到最大压力后，稳压，待孔道另一端饱满和出浆，并达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止。

4.8.4.12.3.4压浆后从检查孔抽查压浆密实情况，如有不实，及时处理纠正。拌制水泥浆的同时，制作标准试件，经与构件同等条件养护到20Mpa后方可停止养护。

4.8.4.12.3.5封端：孔道压浆后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支撑垫板、锚具及端面砼上的污垢，并将端面砼凿毛、湿润砼表面，以备浇注封端混凝土。封端混凝土浇注程序为：设置端部钢筋网→固定封端模板→浇注封端混凝土→拆模→养护。

上、下游连接段工程由上游引渠段、进口段、落地槽段、跨槽桥涵段、出口消能防冲段及河道控导整治段等部分组成。

河道控导整治段用挖掘机开挖土方，修整边坡，除出口消能防冲段有少部分砌石外，其余均为砼、及钢筋砼工程。与槽身段扩大基础、薄壁墩等砼工程施工方法及施工工艺相同，不再叙述。

4.10.1止水带安装

在施工过程中遇水膨胀止水带安装位置应准确。橡胶止水带是在混凝土浇筑过程中部分或全部浇埋进混凝土中。在浇埋混凝土以前先要使其在界面部位保持平展，接头部分粘接紧固，再以适当的力充分浇捣、震荡混凝土来定位止水带，使其与混凝土良好的结合，以免影响止水效果。橡胶止水带不宜长期露天放置，若需要的话应做好防晒防水措施。

4.10.2填缝和灌胶

先将表面浮皮、杂物、碎屑清理干净，并将不平整处用电锤凿平，并将砼表面（包括缝侧面）打毛，再次将缝清理干净，然后施工聚乙烯泡沫板和聚硫密封胶。

5.施工进度计划保证措施

经过仔细的分析，对XX渡槽的施工进度计划进行了安排，为保证工程工期目标，认真考虑了各个阶段不同施工特点，找出施工不同阶段的关键工序和对工程进度有重要影响的工序，仔细研究各工序之间的逻辑关系，加强工序之间的穿插作业和协调，确保工期目标的实现。

5.2.1尊重科学、尊重知识、尊重人才。通过技术质量攻关活动，积极推动技术进步，改进完善施工工艺，提高劳动生产率，精心组织，加快施工进度，确保工程顺利按期保质保量完成。

5.2.2选派具有丰富现场组织施工经验的生产副经理，设总调度员，建立强有力的生产指挥系统，做到政令畅通，对生产计划周密安排，确保总工期目标。

本工程的混凝土施工的拌合站配备HZNZ90（理论生产率90m3/h）型1台,通过计算完全满足混凝土高峰期施工强度要求。

混凝土水平运输主要采用搅拌运输车，建筑物混凝土垂直运输主要采用吊车吊罐和串筒输送，满足混凝土施工的强度要求。

为保证设备的正常运转，在施工期间，从拌和站、运输设备生产厂家各聘请两位技师，协助做好设备的生产运行和维修保养工作。

为了保证工程各阶段性工期目标的实现，混凝土和钢筋、模板工程施工队分别分成3类分队分别作业，采取平行流水、立体交叉作业方式，并对各施工分队的作业班组配足劳动力，“歇人不停面，歇人不停机”，保证充分地利用工作面施工。

加强“量化管理”，各项工作均要量化，并落实到班组及个人，每项工作何时完成均有明确的指标，并采取严格的经济责任制，奖罚分明。

加强材料的计划供应工作，确保工程所用材料（特别是砂、石料及水泥、钢材等）保质、保量、及时运至工地并具有充足的储备量，保证施工的需求。

认真作好进场材料的检查检验工作，不合格的材料立即清理出场，并及时补充合格的材料。

混凝土施工：模板以大型钢模板和定型钢模板为主，以缩短模板的拆立时间，加快工程进度，确保混凝土表面平滑美观。

混凝土施工按照分缝安排跳仓或连续浇筑，合理安排；钢筋、模板和混凝土浇筑采用流水作业。

6.1.1选用经验丰富的施工管理人员和技术素质较高具有相应等级上岗证的各工种技术工人负责各项工程施工，并对全体员工进行岗前质量意识教育、技能培训，提高全体施工人员质量意识和工作技能、工艺水平。

6.1.2选用科技含量较高、性能较好、精确度高的机械设备。对机械设备实行定机、定人、定期维护，责任到人，使设备完好和正常运行，以保障工程的质量。

6.1.3设置试验室、测量队并配备专业试验、测量人员，对施工材料、成品、半成品和各工序质量按规范要求进行检验、试验、测量。测量、检验、试验设备按其检定周期定期送有资质的单位进行检定，保证其完好、精确，并建立台帐。

6.1.4贯彻执行质量“三检制”，对质量进行检查、监督、验收，严格控制工程质量。本工程的质量控制流程如下页图所示。

6.1.5建立质量记录归档制度，并完善质量信息收集、整理、归档和质量反馈，指导工程施工的质量控制。制定创优计划，提高全体施工人员创优意识，进行技术攻关，为提高工程质量和降低成本服务。

本工程根据施工准备阶段、施工阶段、竣工交验阶段的不同性质采取相应的质量保证技术措施。

6.2.1施工准备阶段的质量控制

6.2.1.1研究和会审图纸，编制专项施工技术方案

图纸是施工的依据，在各分部工程施工前组织施工队技术人员熟悉图纸，仔细研究施工图等技术资料，领会设计意图，以便提前发现设计图纸可能存在不便施工或难以保证质量之处，提出改进意见并与监理工程师及设计部门协商解决。

6.2.1.2设备及物资准备

加强对原材料、半成品的质量检验及复检工作，及时索取有关材质单、出厂合格证明等资料，并按规定保存与上报。

认真组织施工所需设备的进场管理，加强对机械设备正常检验与保养。

6.2.1.3劳动力准备

对参与关键项目和特殊过程施工的人员,针对本工程的特点，进行上岗前的再培训，持证上岗，使参与施工的人员能够了解本工程的施工特点和施工方法，掌握提高质量水平的控制要点。

6.2.2施工过程中的重点、难点质量控制

为保证施工质量，施工中必须严格按规范及设计要求进行操作，现场设立专门质量检查机构，实行“三检”制度，对施工工艺和施工过程进行全面控制。加强测量、监测等手段，确保施工质量满足设计要求。

6.2.2.1原材料的质量控制

①水泥采用PO42.5、旋窑生产的低碱硅酸盐水泥（含碱量<0.6％），水泥进场必须有出厂合格证或进场试验报告，水泥按不同厂家、品种、标号等分类贮存在专用水泥罐中，并采取有效措施防止水泥受潮。当对水泥质量有怀疑或水泥出厂时间过长时，应进行复查试验，并按试验结果确定能否使用。

⑤不同粒径的骨料应分别堆存，严禁相互混杂和混入泥土。

⑥所用外加剂应选用高效低碱产品，外加剂要有试验报告，外加剂总碱含量应不大于3%，其掺加量应经过试验确定，并得到监理人的批准。不同品种外加剂应分别储存，在运输与储存中不得相互混装，以避免交叉污染。

6.2.2.2混凝土搅拌质量控制

①拌制前对原材料质量进行检查。

②采用拌和站配制混凝土，采用电子计量设备称量混凝土骨料、粉煤灰、外加剂和水，确保计量满足规范要求的精度要求。

③确保混凝土的搅拌时间，搅拌时间不宜过短或过长，搅拌时间以规范标准为基础，使混凝土各种材料混合成匀质体为准。

6.2.2.3混凝土运输的质量控制

①混凝土运输采用混凝土搅拌车以避免混凝土在运输过程中发生离析。

②施工过程中，严禁加水搅拌。

③维护施工临时道路，确保混凝土运输畅通，缩短混凝土运输时间。

6.2.2.4混凝土浇筑的质量控制

①对模板、钢筋、预埋件的质量、数量、位置逐一检查，并作好记录。

②清除与混凝土直接接触的模板、基层上的淤泥和杂物，用水湿润。检查模板，将所有缝隙和孔隙堵严。

③混凝土浇筑施工连续进行，尽量混凝土浇筑一次完成，当必须间歇时，尽量缩短间歇时间并在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完成。

④采用振捣器捣实混凝土时，每一振点的振捣时间，以将混凝土捣实至表面呈现浮浆和不再沉落为止。

⑤加强建筑物底板倒角处、止水带处混凝土的振捣，对不便于采用机械振捣的部分，利用钢筋进行人工捣实。

⑥实行混凝土质量抵押金制度。按部位，逐层分清责任人，出现质量问题除无偿纠错外，质量检验部有权进行处罚。

⑦加大测量力度和现场跟踪控制，保证混凝土基线、尺寸准确。

⑧坚持质检人员跟班作业，监督并及时纠正施工出现的问题。

6.2.2.5混凝土表面施工质量控制

①模板在支立前清除表面污物，并涂以合适的隔离剂。

②模板安装的结构尺寸要准确，模板支撑稳固，接头紧密平顺，不得有离缝、左右错缝和高低不平等现象，接缝、平整度必须满足规范要求，以减少因混凝土水分散失而引起的干缩，影响混凝土表面光洁。

③模板与基层表面接触处均不得漏浆，模板与混凝土接触表面涂隔离剂。

④采用“三节式”可拆卸螺栓，使螺栓卸落后留下的孔洞规则、美观，在孔内回填不低于混凝土强度且颜色相近的水泥砂浆并做好养护工作，防止开裂，保证了混凝土的外观质量和内在质量。

⑤底板倒角处在模板内加贴透水模板布，使倒角混凝土表面光滑、致密，避免了气泡、砂眼、裂缝等质量问题的出现，有效保证了倒角的浇筑质量。

6.2.3交工验收阶段的质量控制

在施工过程中的验收，实行内部“三检制”，既施工班组一检、施工队二检、项目部质检员三检，保证不合格工序不转入下道工序。出现不合格工序时，做到“三不放过”（原因未查明不放过，责任未明确不放过，措施未落实不放过），并采取必要的措施，防止再次发生。

①对隐蔽工程的每道工序严格执行施工质量“三检制”，经验收合格，监理人员在合格证上签字后，方可进行下一道工序。

②竣工交付使用阶段的质量控制

单位工程和单项工程竣工后，严格按照设计图纸、施工说明书及竣工验收标准对工程的施工质量进行全面鉴定、评定等级、整理竣工资料、编写施工总结与竣工验收报告作为竣工交付的依据。

工程进入交工验收阶段，应有计划、有步骤、有重点地进行收尾工程的清理工作，通过交工前的预验收，找出遗漏项目和需要修补的工程并及早安排施工，还应做好竣工工程保护，以提高工程的一次成为优质工程，减少竣工后返工整修。

工程项目经自检、互检后，建设单位、设计单位和上级有关部门进行正式的验收工作。

7.高温季节、雨季和冬季施工

高温季节混凝土施工应根据施工图纸所示的建筑物分缝、分块尺寸、混凝土允许最高温度及有关温度控制要求，采取温控措施，确保混凝土的施工质量。混凝土的温控要求为：

混凝土的浇筑温度和最高温均应满足施工图纸和相关规范的规定。在施工中应通过试验建立起混凝土出机口温度与现场浇筑温度之间的关系，并采取措施减少混凝土运送过程中的温升。二期混凝土浇筑时，要确保二期混凝土的浇筑温度与老混凝土的温差不大于15℃。

具体的温控措施主要有以下几个方面：

7.1.1降低混凝土的水化热温升

①避免使用早强水泥，而采用早期水化热较低的水泥，必要时添加缓凝剂或使用高效缓凝减水剂，尽量减少混凝土早期温度上升量。

②在满足施工图纸要求的混凝土强度、耐久性和和易性的前提下，改善混凝土骨料级配，加优质的掺和料和高效外加剂以适当减少单位水泥用量；

③控制浇筑层最大厚度和间歇时间。为利于混凝土浇筑块的散热，基础和老混凝土约束部位浇筑层高一般为1－2m，上下层浇筑间歇时间为3－7天。

④在高温季节，有条件部位可采用表面流水冷却的方法进行散热。

7.1.2降低混凝土浇筑温度

①配料仓上搭设遮阳棚，或对粗骨料进行洒水降温，或加冷水（冷气）拌和混凝土，以降低混凝土的出机温度；

②加快混凝土运输速度，对混凝土运输设备和浇筑设备进行遮盖，缩短混凝土暴晒时间，降低混凝土入仓温度，保证混凝土入模温度不大于26℃；

③加快混凝土的入仓覆盖速度，缩短混凝土的曝晒时间。

④采用喷雾等措施降低仓面的气温；混凝土避开高温时段浇筑，白天高温时段只做浇筑前的准备工作，浇筑时间应尽量安排在早、晚或夜间、阴天。

7.2.1雨季施工按时收集天气预报资料，混凝土施工尽可能避开大风大雨天气。做好施工场地和生活区的排水措施；做好施工材料如钢材、水泥的防雨防潮措施；做好防洪水措施；建立安全用电措施，防漏电、触电，防雷击。

7.2.2如果浇筑过程中降雨强度大于2mm／h时，应立即中止混凝土入仓作业。已入仓的混凝土应将表面覆盖，以防止雨水混入并冲刷混凝土，并应尽快将混凝土平仓捣实。在混凝土浇筑过程中降雨强度小于2mm／h时，可继续浇筑，但仓面必须采取防护措施并及时排除积水，减少雨水对混凝土的影响。

7.2.3准备好雨季施工的防洪材料、机具和必要的遮雨设施。做好工程材料特别是水泥、钢筋的防水、防潮工作。加强雨期砂石料含水量的测定，根据砂石料含水量及时调整混凝土用水量。

7.2.4及时收集天气预报资料，混凝土浇筑应避开雨水天气。如在混凝土浇筑过程中遭遇大雨，应对混凝土面及时覆盖。雨停后，如混凝土没有初凝则清除仓内积水，继续进行浇筑，混凝土结合面处加强振捣；如混凝土已初凝，则应待混凝土完全凝固后按水平施工缝进行处理。

7.2.5雨季施工做好基础排水和降水工作，防止基础被雨水浸泡。

当室外连续5天日平均气温低于5℃或当日最低气温降至0℃时，应采取以下防护措施。

7.3.1控制混凝土的浇筑温度：一般混凝土结构不低于5℃，大体积混凝土结构为3－5℃。尽量在白天气温较高时浇筑混凝土，避开在夜间低温时浇筑。必要时采取加热拌和用水的方法。控制混凝土出机温度在10－12℃，入仓温度在5－8℃，平仓和振捣后覆盖前的混凝土温度不低于2℃。

7.3.2混凝土浇筑前，清除模板及钢筋上的冰霜等污垢，并用热水对仓面冷壁进行预热，使其表面厚度10cm以内的部位的温度上升至正温。

7.3.3对混凝土运输工具进行覆盖保温，并加快混凝土浇筑速度，缩短浇筑时间，以减少浇筑过程中的热量损失。

7.3.4混凝土浇筑后，立即进行保温覆盖，可先铺一层塑料薄膜，再覆盖一到两层草袋进行保温，保温15天。保温期间，由专人每小时测定一次仓面温度，并做好记录，发现问题及时采取措施，确保混凝土质量。

7.3.5对钢模板外侧进行保温，可以采用1~2cm厚的闭孔泡沫板保温，必要时在模板外侧悬挂棉被进行保温，以减少混凝土内外温差。

7.3.7拆模后粘贴塑料薄膜以保持混凝土内水份，并覆盖保温材料进行保温和养护。

坚持“预防为主，安全第一”的方针，重视和加强安全施工管理工作，保障施工人员生命安全和施工设备良好运转是工地安全文明施工的重要组成部分，为此必须采取相应措施加强安全管理。

8.1安全施工保证措施

8.1.2施工现场建立安全管理小组，由主管生产负责人主持安全检查活动，建立专业检查、职工自检等制度，发现问题立即整改。建立安全管理资料，由专人负责，做到及时、准确、完整记录。

8.1.3生产责任制，对各个班组每周进行一次评定，对安全管理先进小组进行物质奖励，落后小组进行严罚。

8.1.4建立健全职工安全培训教育制度，特殊工种人员必须做到持证上岗，不经培训教育合格者不得上岗作业，执行每周一安全例会制度和班前安全活动。对全体施工人员进行安全技术知识、操作规程、设备性能、安全教育。

8.1.5机械设备必须有专人负责，定期检查。

8.1.6现场电器设备安装触电保护器，钻机就位时，拖带的电缆应有专人照看。为避免破断漏电，电器设备备有防雨措施。

8.1.7进入现场施工人员，必须穿载劳保用品，配戴安全帽，遵守安全操作规程和规定。

8.2文明施工保证措施

8.2.1要求机械设备、材料摆设合理JTS 154-2018标准下载，施工机械设备完好清洁，安全操作规程齐全，材料、设备挂设标识牌。

8.2.2工程项目的工序安排合理，衔接紧密，各工序配合得当，做到均衡施工，各操作点、面必须做到工完场清。

8.2.3施工图纸、施工记录、验收材料等各类资料齐全，技术资料归类明确，目录查阅方便，保管妥善，字迹工整。

8.2.4工地食堂要做到干净、整洁、卫生，坚决按《食品卫生法》的要求做，炊事员要有健康证。

8.2.6加强教育，遵纪守法，严守群众纪律，与周围群众搞好关系，服从现场监理的管理。

DBJ61／T 124-2016 装配式混凝土结构工程施工工艺标准附表1 气象要素情况统计表

附表2:投入人员计划表

附表3投入机械设备计划表