施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

广东惠州惠阳开发区污水管道工程

编制单位：　中太建设集团股份有限公司

批准：　编制时间：2010年4月

大连石码头施工组织设计二、沉井结构尺寸及施工流程 2

3、沉井水下混凝土封底 15

4、沉井底板施工 16

5、工作井上下楼梯 17

四、顶管进出洞口高压旋喷桩加固 17

1、场地三通一平 18

3、试桩及确定工艺参数 18

9、移动机具将钻机等机具设备移到新孔位上。 19

五、沉井施工安全注意事项 20

1、施工前安全措施 20

2、施工中安全措施 21

本工程是惠阳经济开发区污水处理系统的配套管网工程。惠阳经济开发区污水处理系统服务范围为开发区整个区域，污水管线包括淡水河两岸截污主干管和区内道路上的新建污水干管。区内的生活污水及大量经初步处理后的工业废水经管道收集后，最终排入惠阳经济开发区污水处理厂。污水管线包括淡水河两岸截污主干管及惠澳大道和惠南大道路边，管线全长9.9km，其中顶管施工管线长度约3.5km，明挖开挖施工管道约6.3km，过河围堰埋管段0.1km。

顶管施工采用泥水平衡顶管技术，延线设顶管井共计39座，其中顶管工作井19座，顶管接收井20座。工程开工时间为2010年4月8日，于2010年9月25日完工。

二、沉井结构尺寸及施工流程

根据设计要求以及现场施工条件的查勘，为满足顶管施工设备安装尺寸和机头出洞要求，顶管工作井均采取先制作后下沉的施工工艺。其结构尺寸及数量见下表。

W1、W5、W9、W14、W20、WS2、WS6、WS10、WS14、WS32、WS36

W3、W16、W30、W43、W46

L*B=7.5m*4m

W11、W26、WS4、WS8、WS12、WS34

W34、W38、W49、W52、W55、W57

W28、W31、W36、W40、W44a、W48、W50、W54、

沉井施工工艺流程见图1：

图1：沉井施工工艺流程图

根据业主提供的水准点和导线点，按设计图的要求进行测量、放样、定位，做好各沉井井位控制桩的设置、检查、复核和保护。开挖前按控制桩放出沉井位置和纵横轴线以及基坑开挖的内外边线。

基坑开挖采用反铲挖掘机进行挖土，当沉井位于道路上时，应先破路和凿除面层，其破除范围不得小于井外结构尺寸3m，再开挖下层土，开挖深度1～1.5m，挖出的土方及时外运。基坑内设置2只集水井，其底部比砂垫层底部低50cm，且四周有良好的滤水层，以便在沉井制作过程中及时排水，疏干基坑内的积水和地下水。

挖土至标高后及时进行砂垫层和砼垫层的施工，砂垫层与砼垫层的宽度与厚度按下式计算：

N/B+γ×H≤［σ］

式中：B——砂垫层宽度；

b——素混凝土垫层宽度；

N——井壁单位长度自重及施工荷载；

［σ］——土层容许承载力。

砂垫层选用颗粒级配较好的粗砂或中砂，为了提高砂垫层的密实度，采用逐层振捣法进行振实，每层厚度为30cm，每层摊铺和振实时，逐层浇水和控制砂的最佳含水量，并从集水井中及时排除积水。砂垫层施工完毕再进行测量放样，按照基坑布置图放出素砼垫层的内、外边线，再立模板并定出模板标高，且保证模板上沿水平。在固定和支撑牢固后，即可浇捣垫层砼，采用C10商品砼，振捣密实以确保质量。

沉井刃脚浇筑的混凝土高度设在井壁（底板）槽口以下，刃脚外侧模板采用钢模板，刃脚斜面采用水泥砂浆砌砖胎，砖胎表面用1：2水泥砂浆抹面（厚2cm）。

该处施工缝因抗渗要求不高，可以不作成凸槽，仅做凿毛处理，在浇筑上部砼前，施工缝用清水冲洗干净，并先均匀的铺上厚1.5cm左右、与混凝土同标号的水泥砂浆，使接缝紧密结合。

a.沉井制作应在场地和中心轴线验收以后进行；

b.沉井接高的各节竖向内壁应与前一节的内壁垂直；

c.分节制作的沉井在第一节混凝土达到设计强度的70%后，方可浇筑其上一节混凝土；

e.在沉井接高浇筑混凝土过程中，加强对沉井的沉降观测，并作较详细的纪录。

a.钢*采购及进场检验

本工程所用钢*均采用大型国有企业厂家产品，并坚决杜绝小钢厂产品入场，所有钢*均要附有出厂质量证明书或试验报告单，钢*进场后由项目部质测科负责按现行国家有关标准的规定，抽取试样，做物理性能试验，合格后方可使用。

钢*按照级别、直径、炉号、试验与否分类堆放，已试验合格的钢*挂白色标牌，尚未试验钢*挂黄色标牌，已试验不合格钢*挂红色标牌，并设置单独存放区。

钢*加工前，钢*厂负责对钢*调直并清除污锈，加工时首先制做样*，下料结束后，挂蓝色料牌，经质控人员检验合格后，方可运至现场使用，运输过程中注意保护，使其几何尺寸保持不变。

进场钢*在钢*加工厂下料前，采用钢*对焊机进行闪光对焊，然后根据运输条件及图纸要求下料，尽可能减少现场焊接数量。

现场钢*对接时，直径大于φ16时水平*用窄间隙焊或锥螺纹接头，竖向*用电渣压力焊或锥螺纹接头。

无论采取哪种接头形式，均做到满足现行国家标准《钢*焊接及验收规程》的要求。

钢*保护层的厚度为：井壁35，底板40mm，梁35mm，板30mm。

钢*绑扎之前，由技术管理人员、钢*班长和施工队组一起依据设计图纸进行帮扎，井壁钢*绑扎前，每隔4m左右立起一组竖向钢*，用粉笔点画出其它*位置。钢*的保护层、间距、定位和设计图及相关规范要求一致，不得相违背。

钢*绑扎时，严格按照标示的位置布*，对号入位。为防止绑扎过程中及绑扎完毕后钢*移位或变形，加设支撑梯架。梯架事先由钢*工按照井壁厚度计算加工，钢*梯架间距不得大于2.0m。

钢*绑扎过程中，如钢*位置与预留孔洞冲突时，按照设计提供的加固方法进行钢*加固。

钢*垫块由钢*工放置，垫块呈梅花状并与钢*绑牢。钢*垫块由专人负责集中加工，其强度等级与结构混凝土相同。

保持模板平整、直（圆）顺，拼缝严密不漏浆、无错台现象，模板表面光洁无锈；

模板及其支撑体系可靠，在浇筑混凝土施工荷载作用下无超标变形，确保混凝土施工成形后几何尺寸准确；

井壁施工缝无漏浆、“流泪”现象；

适应工期要求，能快速进行模板拼装及拆卸。

由此，可得出在进行模板设计时，必须保证每平方米模板可承受新浇筑混凝土对模板的侧面压力。

井壁模板采用标准条形钢模板，边角用木模补差，模板间用对拉螺栓拉紧，螺栓采用φ14圆钢（中间焊有止水环），其长度根据结构尺寸确定，内设支杆，保持尺寸，在对拉螺栓处加设100mm宽5mm厚木模板，便于螺栓打眼通过，对拉螺栓按600×600mm间距布置；模板内、外围檩采用φ48×3mm钢管，变截面处内模板为铅直，外模板出现错台，满足工作井与接收井的不同断面尺寸；模板接缝严密紧固，接缝处采用胶带纸粘贴防止漏浆。

沉井内、外搭脚手架进行支撑，脚手架连成整体以保证模板整体刚度稳定不变形，模板安装用线锤吊垂直，确认尺寸无误后固定在脚手架支撑体系上。

在管道顶进轴线上预留洞口，为考虑沉井下沉量，误差控制在正误差上偏5cm，然后用砖墙进行封堵，预留洞口模板采用木模拼装，接缝处用海绵填塞密实，确保预留孔洞不漏浆。

模板拆除执行《给水排水构筑物施工及验收规范》的规定：侧模板，在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时，方可拆除；刃脚处混凝土因支撑面小，强度达到70%以上时，方可拆除刃脚侧模；墙体模板在混凝土浇筑后24小时松动对拉螺栓外拉杆。

沉井井壁混凝土采用C25商品砼。

刃脚混凝土形状为倒三角，浇筑过程中极易产生窝气，故在浇筑刃脚混凝土时要缓慢进行，注意并加强振捣，分层布料，一般不宜超过30cm，并保证有良好的接茬，施工中采用长臂砼泵车，分别对称布料，要保证浇筑连续进行，不得出现因布料顺序问题或设备问题而引起接茬超时现象发生。

采用1台泵车（臂长34m），进行全断面布料，布料厚度300～500mm厚，连续浇筑进行，不得出现因布料顺序问题或设备问题而引起接茬超时现象发生。因混凝土自由下落高度大于2m，在墙上隔适当距离设一个下灰串筒，由串筒下灰。布放混凝土时严格控制每小时布放成型混凝土高度，且保证现场每台泵车处有一罐车混凝土暂存，以防止出现因混凝土供应中断而人为造成出现相邻两层接茬超时现象。

质检人员测定混凝土初凝时间，指导、控制混凝土浇筑布放速度，做到先浇混凝土和后浇筑混凝土两层接茬在混凝土初凝时间之前完成。

混凝土振捣采用插入式振捣器，混凝土振捣时采用梅花状下棒，下棒间距不得大于450mm。混凝土振捣过程中，振捣棒快插、慢拔以利棒孔弥平，并避免碰撞预埋管及预埋件。振捣时间保证混凝土获得足够密实度，但又不过振为原则，一般以混凝土不再下沉，无明显气泡上升，顶面平坦并开始浮现水泥浆为最佳。振捣方法采用岗位编号负责制，每人负责振捣位置，并加强结合部的振捣和二次振捣。

④混凝土浇筑过程中防止漏浆措施

混凝土浇筑前，先用空压机将模板内杂物吹扫干净外，非冬施期间将工作缝将与欲浇混凝土接触面用清水润湿，然后铺15mm～30mm与待浇混凝土内成分相同的水泥砂浆。

在支侧墙模板前，在侧墙与基础工作缝以下30mm处，粘贴海绵胶条，防止浇筑混凝土时出现漏浆（俗称“流泪”现象）。

施工缝采用钢板止水带，混凝土浇筑前进行凿毛，并冲刷干净，均匀铺筑2～5cm厚与结构混凝土相同标号的水泥砂浆。

⑸大体积混凝土防裂技术措施

合理配料，使用较粗骨料，如能抛石，进行抛石处理；掺加粉煤灰等掺和料；掺加减水剂，改善和易性，降低水灰比，控制塌落度，减少水泥用量以降低水化热量。

在现浇混凝土内预埋冷却水管，通过循环冷水，降低水泥水化温度。

利用混凝土后期强度，降低水泥用量。

在厚大无*或**的大体积混凝土中，搀加20%以下的块石吸热，并可节约混凝土用量。

②降低混凝土浇筑入模温度

选择较低的温度时间浇筑混凝土，避开热天浇筑，浇筑时尽量选择在下午3：00以后或夜间浇筑。

采用薄层浇筑，每层厚200～300mm，减缓浇筑强度，利用浇筑面散热。

③提高混凝土极限拉伸强度

合理选择配合比及混凝土外掺剂选择良好的级配的粗细骨料，严格控制含泥量，加强混凝土振捣，提高混凝土密实度和抗拉强度，减少收缩，保证施工质量。

在结构内适当配置温度及构造钢*，在孔洞转角及周边，增加斜向构造配*，以防止应力集中。

加强混凝土的早期养护，提高早期相应龄期的抗拉强度和弹性模量。

夏季避免暴晒，以降低混凝土表面的温度梯度，防止温度突变引起的降温冲击。

采取较长时间的养护，规定合理的拆模时间，延缓降温时间和变形速度，充分发挥混凝土的“应力松弛效应”，以削减温度的收缩应力。

加强测温和温度监测与管理，实行情报信息化施工，控制混凝土表面和内部温差不超过25℃，层面温差均在20℃以内，随时调整保温及养护措施，不使混凝土温度梯度和湿度过大。

合理安排施工程序，控制混凝土均匀上升，避免过大高差。

⑴沉井下沉施工方法及程序

沉井下沉采用带水下沉和部分抽水下沉方法进行，出土开始采用单绳多瓣抓斗抓土，而后采用多台吸泥机排渣下沉，沉井分上、下两部浇筑，两次下沉。

①硬化工作平台临时路，满足各种施工机械设备进出场使用要求；

②拆掉刃脚及井筒模板、砖模、切割掉对拉螺栓，拆除后留下的孔洞用1：2.5水泥砂浆嵌密实，施工缝处用防水涂料进行防水处理，在封底混凝土部位进行凿毛处理；

③井壁预留洞砖堵焊接米形斜撑加强；

④沉井四角的外井壁处喷涂漆尺，同时在沉井附近不少于二处的固定构筑物上设置后视水准尺，以便在沉井下沉过程中测量下沉量和四角高差；

⑤制作安装沉井内外活动铁爬梯和井顶安全栏杆，铁爬梯设有安全防护圈、栏杆高1.2m；

⑥对称砸碎垫层混凝土，及时补填中粗砂，确保其稳定；

⑦出土设备进行试抓、试吸检验，并检验试验第一节沉井混凝土的强度，达到设计强度后方可下沉；

⑧泥浆减阻工艺准备，制浆设备及管路系统布置。

根据规范要求，下沉系数计算公式为：

K=G／（R1+Rf）

其中：G——沉井自重（t）；

R1——刃脚踏面阻力，以20t／m2，

Rf=U（h－2.5）f

其中：U——沉井外壁周长；

f——井壁摩阻力，5m以上从零开始线性增加，最大值为3t／m2；5m以下为常数，以3t／m2计。辅助泥浆套后以1.5t／m2计。

根据计算沉井到位时的下沉系数较小，下沉较困难，故考虑采用触变泥浆套辅助下沉的施工工艺，必要时沉井顶部加载压重助沉。

针对本工程工作井、接收井所处环境，对周边建筑物的沉降要求较高，因此沉井的下沉过程中采用泥浆套工艺对周边土体进行支护，保护周边建筑物，同时也起到减阻作用，这一工艺在以往沉井工程中已取得较为理想的效果。

下沉前，在沉井周围用砖砌筑一圈套井，套井顶面高出地面500mm，并采用水泥砂浆抹面（厚20mm），为防止泥浆失水，沉井外围亦分台阶形设置泥浆槽，槽底浇筑C10砼，上抹1：2水泥砂浆抹面，台阶宽度宜为100～200mm，距刃脚踏面的高度宜大于3.0m，以便有足够的势能将泥浆压入沉井外壁，达到下沉减阻目的。

泥浆套的配比及质量指标见下表：

<14ml／30mim

下沉过程中，泥浆槽内应充满泥浆，其液面和地面平，泥浆套要及时补充，确保泥浆套质量。

按照施工规范的一般规定，抓土或吸渣时，分层均匀对称进行抓土吸渣，使其能均匀竖直下沉，不得有过大倾斜，一般情况下不得从刃脚断面进行挖土。当沉井系数过大时，先抓锅底中间部分土方，沿沉井刃脚周围保留土堤，使沉井挤土下沉，随次节及末节的沉入。

为避免下沉过程当中地下水位差造成翻砂，井内液面应高出地下水位2.0m为宜，如地下潜水压力过大，提高井内泥浆比重，以避免翻砂情况出现。由于不断抓土吸渣，为保证以上条件，储备一定量泥浆及多台注水泵，及时补给。尤其对接收井下沉应特别注意纠偏正位，（因直径较小）保持竖直下沉，至少每下沉1.0m检查一次高程及中心，出现问题及时采取不同方法纠正。采用吸泥吹砂方法在不稳定的土质或砂土中下沉时，必须备有足够向井内补水的设备，保持井内井外相平，或略高于井外水位，防止翻砂，吸泥器应均匀吸泥，防止局部吸泥过深，造成沉井下沉偏斜。

下沉过程中，由于出现挖土的不均匀和土质情况软硬不同，出现偏差是意料中的事情，防偏措施为均匀抓土，均匀吸渣，分层进行，尽量不破坏刃脚踏面，如出现偏差采取措施：

①向某一方向出现，在相反方向抓土，进行沉井平衡，纠偏应缓慢进行，不得忽左、忽右，给下沉带来一定困难，加大下沉阻力；

②用高压水管冲高方向刃脚（遇有粘土）；

④如出现异常情况，借助潜水员到刃脚踏面进行实地考察，根据情况制定针对性强的、适用的、经济的、安全的、可操作性的具体措施，真正达到纠偏的目的。

下沉完毕的沉井，在位置上的允许偏差（标高、位移、倾斜）应符合下列规定：

a.刃脚的平均标高与设计标高的偏差一般不得超过10cm；

b.沉井的水平位移，不得超过下沉总深度的1%，但下沉总深小于10m时，其水平位移允许10cm；

c.沉井四角（圆形为相互垂直的两直径与圆周的交点）中任何两角的刃脚底面高差，不得超过该两角间水平距离的1%，且最大不得超过30cm，如两脚间水平距离小于10m时，其刃脚底面高差可为10cm。

3、沉井水下混凝土封底

沉井下沉至设计标高，应进行沉降观测，在8小时内下沉量≤10mm时，方可封底。封底采用水下混凝土封底方法进行，封底混凝土采用C20，封底厚度50cm~130cm，根据具体土质条件调整。

⑴封底前用潜水沙泵将沉井底找平。

⑵封底前检测泥浆比重及泥浆含砂率，泥浆比重≤1.20，含砂率≤4%的情况下，方可进行封底混凝土的浇筑。

⑶封底混凝土浇筑前计算使用封底设备，根据计算面积，导管有效作用半径取2～3m，上升速度≥0.25m/h要求，施工采用3套水下灌注混凝土设备分次进行，其排列位置见下图：

⑷封底之前对设备进行如下检验：

①储料斗的首罐混凝土储量计算（保证作用半径内的混凝土量及导管埋深≥1.0m要求）。

②导管直径应满足≥200mm，管节间采用T形丝扣连接，便于拆卸，导管做到气密、水密合格，首灌应采用剪球和拉塞方法进行，其塌落度应为14～16mm，复灌控制在16～22mm。封底设计要求厚度为4m，总灌量要高出封底厚度0.5m，便于找平。封底面上浇筑1.5m钢筋砼底板。1.0m直径集水井一座，为以后坑内抽水用。

⑸在外壁用砂浆泵注水泥砂浆替换触变泥浆增大土体与井壁的摩阻力。

绑扎前测量垫层误差并标识，投放结构范围及控制部拉基准线。在垫层混凝土上用墨线弹出每根钢筋位置。

底板外侧模板支设完成后进行钢筋绑扎，绑扎工作顺序：放线→绑扎定位钢筋→补档绑齐。

底板钢筋连接采用绑扎接头，搭接长度≥42d，在同一截面搭接钢筋截面，受拉区不超过25％，受压区不超过50%，搭接接头的绑扣不少于三道。

钢筋绑扎成型后的整体刚度满足浇筑混凝土过程不变形，各部位保护层的准确，予留上部插筋的准确、牢固。

浇筑底板时，不得在同一处连续布料，在2～3m范围内水平移动布料。

振动棒插入间距400mm左右，时间为15～30S，并且在20～30min后对其二次复振。制订相应技术措施，确保对一些特殊部位布料和振捣密实。专人观察浇筑部位，发现有不密实现象，立即采取措施。

水平结构的混凝土表面，适时先用铁滚筒压两遍，并用木抹槎子磨平，搓毛两遍以上，防止产生收缩裂缝。

浇筑完成后应及时进行养护。

为便于顶管施工上下沉井方便、安全，沉井安装具有可靠性能的步梯。施工中安装顺序，自下而上，步梯材料采用厚3mm的钢板制作，步梯两端与井壁接触面与沉井预埋钢板焊接，同时井顶周圈要做好安全护拦，护拦采用φ48*3.0mm普通钢管制作，高度不低于1.2m。

四、顶管进出洞口高压旋喷桩加固

洞口土体不仅要固化，而且要有止水效果。由于顶管机重量大，在软弱地层中顶进，为防止顶管机在出洞时产生“叩头”现象，需对洞口外土体进行加固处理，同时还要有良好的止水效果，防止洞口开启时泥沙涌入井坑内，造成危险。

洞口加固采用高压旋喷桩施工，旋喷桩桩径φ500mm，沿出洞口打设三排密扣旋喷桩，桩与桩之间搭接15cm，梅花状布置，横向加固宽度6.0m，加固范围从管底以下1.0m至管顶以上1.0m为实桩。为保证顶管机进出洞阶段保持良好姿态。

施工前应保证场地的三通一平，确保用电安全。

桩位应严格按照图纸设计测设，偏差不得大于50mm.

3、试桩及确定工艺参数

为保证施工质量应严格遵守试桩要求，在展开大批量制桩前进行试桩，以校验施工工艺参数是否合理，现根据工程经验提出试桩用工艺参数如下：

⑴注浆管：提升速度12～18cm；旋转速度10～20r/min.

⑵水：压力20～25Mpa；流量85L/min.

⑶浆液压力：≥20Mpa；流量＞60Lmin.

⑷空气：压力0.5～0.9Mpa；流量0.7m3/min.

钻机安放在设计的孔位上并应保持垂直，施工时旋喷管的允许倾斜度不得大于1.5%。

单管旋喷常使用76型旋转振动钻机，钻进深度可达30m以上，适用于标准贯入度小于40的砂土和粘性土层，当遇到比较坚硬的地层时宜用地质钻机钻孔。钻孔的位置与设计位置的偏差不得大于50mm.

插管是将喷管插入地层预定的深度。使用76型振动钻机钻孔时，插管与钻孔两道工序合二为一，即钻孔完成时插管作业同时完成。如使用地质钻机钻孔完毕，必须拔出岩芯管并换上旋喷管插入到预定深度。在插管过程中，为防止泥砂堵塞喷嘴，可边射水、边插管，水压力一般不超过1MPa，若压力过高，则易将孔壁射塌。

当喷管插入预定深度后，由上而下进行喷射作业，技术人员必须时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、风量、压力、旋转提升速度等参数是否符合设计要求，并随时做好记录，绘制作业过程曲线。

当浆液初凝时间超过20h应及时停止使用该水泥浆液（正常水灰比1：1，初凝时间为15h左右）

喷射施工完毕后，应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。通常把浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排除。

9、移动机具将钻机等机具设备移到新孔位上。

①　桩位偏差＜5cm，钻孔垂自度＜1%H.

②　钻杆要进行量测，并作记录，经常检查孔深，保证孔深达到设计要求。

③　严格按设计配合比例率拌制水泥浆液梁板制作专项施工方案，拌制好的水泥浆液超过2小时不能使用。

④　旋喷桩施工中，严格控制空压机、高压水泵、送浆泵的压力和提升喷浆速度。

⑤　提升过程中，拆卸钻杆后，继续旋喷施工时，保持钻杆有不小于10cm的搭接长度。

⑥　经常检查高压系统、管道系统、使压力、流量能够达到规范要求以保证桩径达到设计要求。

五、沉井施工安全注意事项

进入施工现场，必须遵守安全生产规章制度；进入施工区内，必须配戴安全帽；现场内，不准赤脚，不准穿拖鞋、高跟鞋；非有关操作人员不准进入危险区内；未经施工负责人允许，不准任意拆除架子设施及安全装置；不准在现场打闹；不准从高处向下抛投任何物资或材料；现场临时用电由专职电工负责，设备使用前需认真检查线路；工作井、接收井范围内人工挖探槽，注意现有埋地管线保护；施工现场配备专职安全员进行安全监督，施工员及各班组长配合安全员做好安全生产管理工作。发现安全隐患及时处理或上报请示。

沉井下沉四周影响区域内，不宜有高压电线杆、地下管道、固定式机具设备和永久性建筑物。必须设置时，应采取安全措施。沉井的制作高度不宜使重心离地太高，以不超过沉井短边或直径的长度为宜，一般不应超过12m.特殊情况允许加高但应有可靠的计算数据，并采取必要的技术措施。沉井的内外脚手，如不能随同沉井下沉时，应和沉井的模板、钢筋分开。井字架、扶梯等设施均不得固定在井壁上；防止沉井突然下沉时披拉倒。沉井井顶周围应设防护栏杆。井内的水泵、水力机械管道等施工设施，均应架设牢固，以防止坠落。

沉井下沉前应把井壁上拉杆螺栓和圆钉切割掉。特别在不排水下沉时，应清除井内障碍和插筋。抽承垫木时，应有专人统一指挥，分区域，按次序进行。抽承垫木及下沉时，严禁人员从刃脚、底梁和隔墙下通过。采用抓斗抓土时，井孔内人员和设备应事先撤出，停止其他作业。如不能撤出时，应采取安全措施。采用机吊人挖时。土斗装满后，待井下人员躲开，并发出讯号，方可起吊。采用井内抽水强制下沉时，井上人员应离开沉井，不能离开时应采取安全措施。沉井如由不排水转换为排水下沉时，抽水后应经过观测，确认沉井已经稳定，方可下井作业。沉井下沉采用加载助沉时，加载平台应经过计算，加载或卸荷范围内，应停止其他作业。

沉井水下混凝土封底时DA／T 77-2019 纸质档案数字复制件光学字符识别（OCR）工作规范，工作平台应搭设牢固，导管周围应有栏杆。平台的荷载除考虑人员和机具重量外，还应考虑漏斗和导管堵塞后，装满混凝土时的悬吊重量。