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32m后张法预应力箱梁预制场施工组织设计_secret

可l新建xx铁路客运专线工程XX标段

莆田预制场实施性施工组织设计

一、编制依据、范围及原则

GB／T 41923.7-2022标准下载(1).xx铁路客运专线X标段工程招标文件及投标书。

(2).xx铁路客运专线工程XX标段工程招标文件及投标书。

(3).对现场进行详细、全面的调查所获得的较为详实现场有关资料。

(4).福建省各级政府颁布的相关法律、法规、文件、精神等。

(5).时速250公里客运专线铁路有碴轨道32m后张法预应力混凝土双线简支箱梁施工图设计。

(6)．时速250公里客运专线铁路有碴轨道24m后张法预应力混凝土双线简支箱梁施工图设计。

(7)．我单位现有的企业管理水平、劳力、设备、技术能力以及所积累的类似工程施工经验。

(8)．我单位现场踏勘、调查所获得的有关资料。

(9)．采用的设计、技术标准、规范。

铁建[2003]13号《京沪高速铁路设计暂行规定》

铁建[2003]13号《时速350公里铁路高性能混凝土技术条件》

铁建[2003]13号《时速350公里铁路桥梁混凝土桥面防水层技术条件》

铁建[2003]13号《时速350公里铁路桥梁盆式橡胶支座技术条件》

铁建[2003]13号《时速350公里铁路桥梁伸缩缝装置技术条件》

预制场主要担负xx铁路客运专线X标段范围内约一半数量的箱梁及全部32m箱梁节段的预制任务。施工任务详见《xx铁路客运专线工程预制场施工任务工程数量表》。本施工组织设计主要针对xx铁路客运专线工程预制梁施工所需的大临设施工程建设以及箱梁预制工程施工进行编制。大临工程的建设包括预制场内道路、施工用水、用电、混凝土搅拌站等设施的建设、箱梁制梁台座、存梁台座设计和施工等。箱梁预制施工包括箱梁预制的施工方法及施工工艺。

（1）体现“建设世界一流客运专线，实现我国铁路跨越式发展”指导思想的原则

以“精干的组织、一流的设备、先进的技术、可靠的方案、精细的管理、有力的保障”，努力打造郑西第一梁，确保客运专线“一流工程质量、一流装备水平、一流运营管理”建设总体目标的实现。

（2）严格响应招标文件各项要求的原则。

（3）严格执行招标文件的技术规范以及国家、铁道部颁发的现行规范、规程及有关的法律法规的原则。

根据招标文件要求的工期和本标段的特点，合理安排施工工序，合理安排劳力、材料和机械设备，优化资源配置，以一流的装备和一流的管理，确保合同工期，并力争提前。

（5）坚持国际一流标准，建造优质工程的原则

确立质量目标，制定创优规划，执行ISO9001质量标准，制定科学合理的施工方案，采用先进的施工方法和施工工艺，确保本项目工程全部达到国家、铁道部现行的客运专线工程质量验收标准及设计要求，达到国际一流标准，工程一次验收合格率达到100％。健全更严密的质量保证体系，确保本项目达到“部优”、争创“国优”。

（6）“安全第一、预防为主”的原则

坚持“安全第一、预防为主”的施工安全方针，制定明确的施工安全生产目标。以确保施工安全为重点，消灭行车险性以上、人身重伤以上、坍塌、高空坠落、机械伤害等安全责任事故，确保施工安全和人民生命财产不受损失。

（7）文明施工、保护环境的原则

严格遵照国家环保政策和建设单位对本工程环境保护的要求，精心组织、严格管理、文明施工，在方案的编制上力争把施工对周围环境的影响降低到最低限度，并制定出详细的文明施工和环保措施，争创“安全生产、文明施工标准化工地”。

施工过程中发现文物或有考古、地质研究价值的物品时，采取有效防护措施，派专人看管，保护现场并上报建设方和有关部门听候处理。

（8）力求施工方案的“科学、经济、合理、先进”相结合的原则

xx铁路客运专线工程XX标段莆田预制场设在新建铁路XX段左侧，对应线路里程XX附近。

预制场所在地地形开阔，地表为旱地。附近道路主要有县道XX等，施工交通便利。

该地地层为XX地质特征。

本场地地势平坦、开阔，北靠XX，南临XX，进场道路、供水、供电均较方便。根据调查了解情况，当地地材充足，质量满足高性能砼使用要求；钢材、配件、设备可以通过铁路运输至福州站，再采用汽车倒运至预制场，或直接汽车运至预制场。

有碴轨道后张法预应力砼双线

碴轨道后张法预应力砼双线

预制场安装630KVA的变压器一台，梁场自备一台250KW和一台110KW发电机组，以保证用电高峰期施工和停电应急需要。场内用电线路采用电缆槽敷设方式。现在，配电室已经完成，并正常运转。

在预制场内设置一眼取水井提供水源，经检验各项指标符合高性能混凝土用水要求。在井内安装变频式排水泵并埋设ф75供水主管道。在场区内依据规划设计开挖布管沟槽，埋设相应型号管道，在锅炉房、砼拌合站、板梁预制区等引设ф50供水支管，分别连接ф20供水龙头，现场建设一储水池，可满足混凝土拌合用水要求。

预制场内道路与预制场东侧通往XX县道的公路相连，现场铺设置一条宽7.0m、长300m、200mm厚混凝土道路。

1.1.4混凝土拌和站

根据生产需要，现场建HZS1500型混凝土搅拌站2座和JS75型混凝土搅拌机2台。搅拌站配2个XXT水泥罐仓，2个100T水泥罐仓；2个100T掺和料罐仓，4个50T掺合料罐仓，粗、细骨料仓6个。满足5孔以上箱梁的备用料。

拌和站都已经安装标定完毕并投入使用。

拌和站平面位置见“莆田预制场平面布置图”。

1.1.5箱梁预制台座

预制场设置箱梁预制台座10个，由于箱梁自重大，在设计台座时，考虑其变形、强度、刚度及稳定性。为防止台座不均匀沉降，台座地基处理采用扩大基础钢筋砼。

现在，2＃、4#预制台座已经建成，其余台座正在建设中。

1.1.6箱梁存梁台座

每个台座4根桩基，即共有22m桩基348根，总长7656m。

1.1.7900T轮胎式提梁机走行道路

预制场存梁区域有11条提梁机走行道，每条道长约120m，最小宽度7.4m；在整个存梁区西边有长约480m,宽约32m的提梁机转向专用干道。提梁机走行道基础采用XXmm水泥土换填，其上铺300mm板块式钢筋混凝土层。

1.1.8其它临时用房

预制场修建120m2的办公用房、150m2的混凝土标准养护室和现场试验室、120m2的材料库房、76m2的修理房、锅炉房110m2，1584m2的钢筋制作车间。钢筋制作车间、砂石料场保温棚均采用轻钢结构，发电房、配电室、机修房、试验室、厕所等采用砖混结构，其余采用彩钢板结构。生产用房地面用200mm厚的C20混凝土进行硬化，生活用房地面采用60mm厚的砼硬化。

技术准备工作包括以下四个方面：

现场设置试验站，配备高性能混凝土、钢材、水泥、砂、石、外加剂等试验检测所需的仪器设备，制定试验、检验工作计划，报监理工程师审批。作好过程控制，以试验数据作依据，以试验结果指导施工生产，严格控制混凝土配合比配合比的计量工作，并随时接受监理工程师的指导和检查。现试验站已通过验收并投入使用。

根据本标段设计文件中的工程数量、工程特点、施工工期、环保要求以及施工调查收集的有关资料，以及本企业的相关资源配制。组织相关人员编制施工作业书、工艺细则、重点工程施工方案、工程质量保证措施，并报监理工程师审批。对重点控制工程的施工方法和施工工艺编制专门的施工操作细则。以确保工程质量，不断提高施工工艺水平。

接到设计文件后，结合设计技术交底报告，项目总工程师组织有关技术人员全面熟悉核对设计文件，充分了解设计意图，形成图纸会审记录。

针对本工程质量要求标准高、规模大的特点等具体情况，组织技术人员和相关专家对管理人员、技术工人、安全员等进行培训。培训内容包括：客运专线施工、验收暂行规定、设计标准，技术标准和施工技术指南、技能培训、工程质量、职业道德，以及国家、行业、地方现行的有关工程质量、施工安全、环境保护等的法律法规等。

机械准备关键是抓好机械配套，遵循两条原则：一是坚持先进性和技术性能相匹配的原则；二是确保选用设备可靠性的原则。

机械设备、测量和试验检测仪器随施工人员上场，与工程的准备工作同步进行，以满足现场施工需要为前提，在使用前进行全面检修，确保上场机械、设备、仪器性能良好，以提高使用率和出勤率。

6（底腹板4套顶板2套）

ZLM40B/3.0m3

梁场的钢筋、钢绞线、水泥为甲供料，中砂由于丰水期不能开采，现已备了12000方。

钢材、水泥等厂发料由供货商用汽车运至工地现场。

箱梁预制分四个工班：钢筋作业工班、模型及混凝土施工工班、预应力施工工班，场内移梁工班。

根据xx线总体施工进度计划，项目部总体施工顺序如下：

2孔试验梁生产→取证试生产→申请生产许可证→箱梁批量生产

根据总体施工进度和现有施工实际情况，分为三个阶段：

⑴从2006年12月1日至2007年2月25日，完成配电室、砼搅拌站的安装和调试，以及梁场的4个预制台位的修建和模板安装。

（2）从2007年2月25日至2007年3月31日，完成梁场所有设施的修建和配备。

第二阶段箱梁试生产阶段

从2007年2月25日至2007年2月27日，完成第一孔梁的试生产，组织技术鉴定和相关事项的改进；从2007年3月5日至2007年4月30日生产29孔梁，申请生产许可证。

第三阶段箱梁批量生产阶段

从2007年5月1日至2008年8月20日，生产完所有的箱梁。

计划提梁机3月10日开始使用

取证规定：成品梁有10孔（45天），且生产总数不能大于30孔

本预制场设置箱梁预制台座10个，台座基础采用扩大基础浇筑钢筋混凝土处理，混凝土为C25，上部浇注整体C30钢筋混凝土结构。在台座整板基础顶部上作3条条形基础，条形基础上设置预埋件与底模进行焊接。

1.2箱梁预制台座施工方法及施工工艺

预制台座建设按照2＃→4＃→3＃→5＃→6＃→7＃→8＃→9＃→10＃→1＃的顺序进行。在保证施工质量的前提下，以加快施工进度为目的，为扩大作业面，以各工队之间不影响各自施工为原则，现场可根据实际情况适当调整台座施工次序。

施工程序：场地清理平整→现场放样→基础开挖→铺设碎石垫层→钢筋绑扎→基础支模→混凝土浇注及养护。

在施工技术人员的指导下对台座区域场地按设计标高要求进行（取）填土碾压平整，待检测标高符合要求时即进行下步工作。

基坑定位采用经纬仪测设，严格控制开挖标高。

专人指挥挖掘机进行开挖作业，自卸车运至弃渣场。

1.2.4铺设碎石垫层

基底开挖至设计标高后，将表层土清理然后铺设10cm厚碎石垫层夯实处理。

钢筋材料采用Q235光圆钢筋和HRB335螺纹钢筋。钢筋进场后妥善保管，卸料存放时必须规范装吊操作规程，严禁野蛮施工造成钢筋端头变形或其它局部变形；存放钢筋应选择地势较高、土质坚实、较为平坦的场地堆放；存放钢筋时下面应加垫木垫或其它垫，支垫厚度不少于20cm，存放时应分类堆放，钢筋端头应基本对齐；盘圆钢筋应分类堆放在垫木上，堆放高度为1m左右，钢筋应按厂名、级别、规格分批存放，并分类标牌。

1.2.5.1钢筋加工

钢筋加工在钢筋钢制车间内进行。按施工图加工成型的钢筋，经检验合格后运至钢

筋绑扎工位。钢筋加工工艺如下：

钢筋下料长度详见钢筋数量表，钢筋的切断采用钢筋切断机切断。钢筋下料时应根据设计图中钢筋编号和供料尺寸的长短，统筹安排减少钢筋的损耗。在加工较长的钢筋时，应有专人帮扶钢筋，并听从操作人员指挥，不准随意推拉；作业后，应堆码好成品，切断电源，清理场地；在切断钢筋前必须待切断机空载试运转正常后，方能投入正式切料，切断料时，必须握紧钢筋，在活动刀片向后退时，迅速把钢筋送入切口，并向固定刀片一侧用力压住钢筋，以防钢筋末端

摆动或弹出伤人，严禁两手在刀片两边握住钢筋俯身送料；切短钢筋时，手握一端长度不得小于400mm，靠近刀片的手与刀片的距离，应保持在150mm以上的安全距离，否则要用钳子夹紧送料，切下的钢筋长度如小于300mm时，必须用套管或夹钳压住短头，以防回弹伤人，切断较长度如小于300mm时，必须用套管或夹钳压住短头，以防回弹伤人，切断较长钢筋时，应设专人帮扶钢筋，要听从操作者指挥，动作应协调一致，铁屑、铁末、断口等杂物，不得用手清除，机械及工作周围不准停留非操作人员；已切断的半成品钢筋要堆码整齐，防止个别钢筋的新切口突出划伤皮肤，工作完后，应拉闸断电，锁好开关箱，并将工作地点清扫干净。

钢筋下料的质量要求：下料尺寸准确，受力钢筋顺长度方向允许误差±10mm，钢筋不得有马蹄形切口、重皮、油污或弯起现象；下好料的钢筋分类堆放整齐并标识清楚。

钢筋切断机一般规定:机械的安装应坚实可靠、稳固且保持水平位置，各润滑部位应按规定加注润滑油脂。料架、料槽应安装平直，对准下切刀孔的中心线。查看切刀有无裂纹，安装位置是否正确，刀片固定螺丝是否紧固。固定刀与活动刀间水平间隙为0.5～1mm。检查皮带轮和传动旋转部位的防护罩是否齐全、可靠。必须确认空载试运转正常后，方可投入正式切料。

禁止切断直径超过机械铭牌规定的钢筋以及超过刀刃硬度材料。需一次切断多根钢筋时，必须换算钢筋总截面积在规定范围内。

成盘的钢筋和弯曲的钢筋均采用冷拉方法进行调直，根据我制梁场的实际情况，10盘条钢筋的调直采用卷扬机进行调直，也就是在钢筋调直区范围内一端安装卷扬机，在另一端挖坑埋地锚用以作调直钢筋的固定端，通过卷扬机的转动来拉伸调直盘条钢筋。在进行钢筋调直工作时，严禁无关人员站在卷扬机和钢筋拉伸范围内，特别是钢筋拉伸到最大极限时，要严防钢筋端头打人。

Ⅰ级钢筋的冷拉率不大于2%，Ⅱ级钢筋的冷拉率不大于1%。

(a)单控冷拉工艺：由试验站测定钢筋伸长率并计算钢筋冷拉理论伸长值，据此控制冷拉。

具体步骤：将钢筋一端固定在地面上，另一端固定在冷拉小车上，开动卷扬机，冷拉钢筋至规定的伸长值后稍停，放松并切断钢筋。

(b)质量要求：钢筋经调直后的应平直，无局部弯折，外表不得有裂纹、擦伤、缩颈及重皮现象，调直后的钢筋其抗拉强度、弯曲性能均满足设计要求。调直后的钢筋分类堆放整齐。

弯筋机弯制成型。采用操作平台大样图控制成型质量。

操作工艺：在工作平台上按1：1比例放大样；钢筋弯曲根数超过3根时，要用卡具卡死以保证尺寸准确；弯曲机一次弯曲的最多根数：d=6mm时为8根；d＝8～10mm时为5根；d=12mm时为4根。

钢筋弯曲质量检验:钢筋加工允许偏差和检验方法符合下表规定。

钢筋加工允许偏差和检验方法

受力钢筋顺长度方向的全长

先作全面检查，并进行空载试运转。机身应安全接地，电源不允许直接接在按钮上应另装磁力起动器控制电源。根据工件要求准备好各种芯轴及工装夹具。检查芯轴、挡块、转盘无损坏和裂纹。所选配的动齿轮是否适当。工作台是否紧密牢固，工作台面和弯曲机台面要保持水平。检查工作盘旋向是否和倒顺开关方向一致。钢筋的放置要和挡铁轴、工作盘旋方向配合，不能放反。弯曲钢筋时，必须根据曲度大小来按钮，应熟练掌握停机时间。

操作时应将需弯钢筋的一头插在转盘固定销子的空隙内，另一端紧靠机身固定销子，并以手压紧。但必须在确认机身销子安放在挡住钢筋的一侧时，方可开动工作。严禁弯曲超过机械铭牌规定直径的钢筋，在弯曲未经冷拉或带有锈皮的钢筋，必须戴好防护镜。弯曲低合金钢或非普通钢筋时，应按机械规定换算出最大允许直径，并调换相应的芯轴。

弯曲点位置及扳距参数表

分布筋的接长方式一般采用焊接和绑扎搭接的方法接长。焊接方法采用闪光接触对焊。将焊接的两钢筋头打磨干净,平放在操作台上对齐，通电、焊好后搬运到堆放场分类堆码、标识。

每个焊工均应在每班工作开始时，先按实际条件试焊2个对焊接头试件，并作冷弯试验，待其结果合格后，方可正式施焊。

每个闪光对焊接头应熔接良好，完全焊透，有适当的镦粗部分，并呈均匀的毛刺外形；不得有钢筋烧伤及裂纹现象。两根钢筋轴线在接头处的偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，也不得大于2mm；两根钢筋轴线在接头处的弯折角不得大于4°。

在同条件下（钢筋生产厂家、批号、级别、直径、焊工、焊接工艺和焊机等均相同）完成并经外观检查合格的焊接接头，按200个作为一批次（不足200个，也按一批计），从中抽取6个试件，分别做冷弯（3个）、拉力（3个）试验，进行质量检验，经检验合格者方可使用。

对焊接头的抗拉强度不应低于该级别钢筋的规定值，并至少应有2个试件断于焊缝以外，且呈塑性断裂。3个拉力试验中，当有1个抗拉强度低于该级别钢筋规定值，或有2个试件在焊缝处或热影响区（按接头每边0.75d计算）脆性断裂时，应另取2倍数量（6个）的接头时间重做试验。复试中当有1个试件的抗拉强度低于该级别钢筋的规定值，或有3个试件在焊缝处或热影响区脆性断裂时，则该批对焊接头判为不合格。

当试件经冷弯后，在弯曲背面不出现裂缝，可判为冷弯试验合格。当3个冷弯试验中有1个试件不合格，另取6个试件重作试验，当复试中仍有1个不合格时，则该批对焊接头判为不合格。

1.2.5.2台座整体钢筋混凝土基础钢筋绑扎

绑扎前，首先应根据施工图纸检查钢筋的直径、型号和数量是否符合要求，检查钢筋表面有没有铁锈、油渍、泥土等污物，若有，应清理干净。经检验合格后，在已放线的垫层上尽心绑扎。整板基础的纵向分布筋接长采用对焊工艺，现场绑扎时注意使钢筋接头在同一截面的数量小于规范要求.钢筋在绑扎用的铁丝应先准备好，绑丝的长度应根据基础钢筋的布置，在钢筋钩子拧2～3转后，绑丝的出头长度留10mm左右为宜，对于位于保护层处的绑扎丝头必须绕至钢筋笼内，不能伸出到保护层外。钢筋安装前应根据梁体钢筋的布置情况，确定安装绑扎的顺序，安装绑扎前，要进行明确的分工。先根据放线标记，将底层N7钢筋准确摆放垫层相应位置上，且注意左右均不要移动。然后由预制台座一端开始摆放N6、N11、N10钢筋，同时布置N1、N3、N4号钢筋，搭设支撑架对台座两端及中部的部分N11、N6、N10钢筋进行连接绑扎，调整N6、N11、N10钢筋位置，并依次布设N2、N5、N8、N9钢筋进行连接绑扎使钢筋笼基本成型。绑扎应按要求牢固控制钢筋位置，箍筋应与主筋垂直，箍筋应紧围主筋，箍筋弯钩接头应错开，钢筋的间距必须均匀，下缘大小箍筋接头交错绑扎；

1.2.5.3钢筋制作绑扎控制

受力钢筋全长允许偏差±10mm；

箍筋内净尺寸允许偏差±3mm；

同一截面搭接头长度不超过主筋的25％，钢筋之间搭接长度不小于30d；

支模人员要明确技术人员放线情况，根据施工图用墨线弹出模板的内边线和中心线，按设计要求开始支模。支模过程中做好标高量测工作，把外部固定参考水平标高引测到模板安装位置。支模前清理干净模型内杂物，模板承垫底部应找平，以保证模板位置正确。模板定位采用钢管定位。要反复进行模板安装和校正，以保证钢筋与模板位置的准确。

支模的过程中按设计要求安装预埋件，认真检测预埋件位置、标高等参数。

轴线位置允许偏差15mm；

表面平整度允许偏差3mm；

相邻两模板高程差允许偏差2mm。

1.2.9基础混凝土的浇注

对箱梁预制工程，其预制台座的建设是一个关键性的工序，混凝土质量的好坏将直接影响预制台座自身的质量，所以，在施工中要严格控制混凝土工程的每一个环节。严格控制商品混凝土的原材料、配合比质量，不合格的产品坚决不能进入施工场地。

灌注混凝土时，实验室必须用坍落度指标控制混凝土拌合物性能，保证台座基础混凝土的质量，坍落度控制在12cm。

混凝土的灌筑采用连续整体灌筑，灌注时采用斜向分段，水平分层的方法灌注。先后两层的间隔时间不得超过初凝时间，初凝时间为2h左右。灌注混凝土采用两台罐车送料。灌注过程中及时采用震动棒跟进振捣，振动时间以混凝土表面不再下沉，不再有气泡出现，混凝土不离析为止，振动棒禁止触及预埋件

混凝土浇筑完成后即进行洒水养护，洒水次数以混凝土表面潮湿为度，白天每隔1～2h洒水一次；晚上每隔4h洒水一次，促进台座基础混凝土强度发展。

水泥每盘允许偏差±1％；

粗细骨料每盘允许偏差±2％；

外加剂拌和用水每盘允许偏差±1％。

2、箱梁存梁台、提梁机走行道施工

预制场处于XX地质，保证存梁台基础的稳定，保证900t提梁机负重850t箱梁场内走行顺利，其地基基础处理尤为重要。

存梁台墩台基础为长22m的挖孔桩，提梁机走行道基础先用4000kNm强夯进行处理，再采用600mm水泥土换填，其上铺300mm板块式钢筋混凝土层。存梁台支座中心距梁端1.3m，其地基回填土碾压可与提梁机走行道填土碾压同时进行。

2.2箱梁存梁台、提梁机走行道施工方法及施工工艺

提梁机走行道施工程序：场地平整→场地放线→基础强夯→强夯区回填碾压→场地细部放线→水泥土回填碾压→钢筋混凝土路面铺设

存梁台施工程序：场地平整→场地放线→回填土碾压→存梁台挖孔桩施工→桩帽及连系梁施工

2.2.2存梁台挖孔桩施工方法及工艺

预制场存梁台挖孔桩施工程序：场地平整→现场桩位放样→桩基成孔→钢筋笼制作安装→桩身混凝土拌制、运输及灌注。

2.2.2.1场地平整

存梁台桩基位置随提梁机走行道进行填土碾压平整时工作同时进行。由施工技术人员对台座区域场地进行标高检测，当高程符合要求时即进行下步工作。

2.2.2.2桩位放线

根据设计图纸的桩位，引用基准点利用经纬仪放出每根桩的中心，撒白灰十字线为标记。

2.2.2.3桩基成孔

桩基成孔主要采用机械挖孔，根据情况也可采用人工挖孔。要求成孔深度40m。

挖孔机就位：挖孔机到场后，其底座摆放平稳，有必要时用方木垫稳，以防挖孔机在成孔时发生位移，保证成孔垂直度，挖孔机就位后对挖孔机动力及钢丝绳等系统等进行仔细检查，同时用线锤检查挖掘铲中心应对准放样线十字交叉点，要求偏斜不超过2cm。完善后方可开挖。开挖前测量好工作平台高程以控制桩深。挖铲提升以后工作人员应待其稳定再使挖铲下落以保证成孔垂直度。深度检测用长钢尺端部系重物伸入孔中探测。当挖孔深度达到设计标高后，用卷尺检测孔径。

挖孔的质量应满足以下指标要求：

①平面位置任何方向均小于5cm偏差；

②挖孔直径不小于设计桩径；

③垂直桩的倾斜率不大于1%；

④桩长不小于设计桩长。

2.2.2.4钢筋笼的制作及安装

钢筋材料采用Q235光圆钢筋和HRB335螺纹钢筋。钢筋在现场钢筋制作区按设计下料制作。钢筋笼设计见附图。下料完成后即可进行钢筋笼的绑扎。主筋接长采用对焊工艺，钢筋笼主笼与加强箍筋间点焊焊接，以保证笼体的刚度。加工时注意使钢筋接头在同一截面的数量小于规范要求.钢筋保护层的设置采用焊接定位钢筋，定位钢筋与主筋采用双面焊，钢筋笼上每2米设置一组定位钢筋，每组4根均设置在加强筋四周。

钢筋笼采用门吊吊放。成孔符合要求，钢筋笼制作完成检验合格之后，采用门吊垂直起吊移至存梁台座桩孔上方。笼体入孔时准确对位，平稳下放。钢筋笼下放到位后，在孔口用钢管固定，防止在灌注混凝土时笼体偏移或上浮。

2.2.2.5桩身砼配制、运输及灌注

2.2.2.5.1混凝土的配制

按设计要求的等级及抗腐蚀要求配制桩基砼,并应符合下列要求:

A、水泥各项性能应符合现行标准，初凝时间不宜早于2.5h，标号采用32.5级。

B、粗、细骨料的选用满足规范、设计及验标要求；

C、砼坍落度18～22cm；

D、保证砼的初凝时间长于整桩灌注时间。

严格按照上述要求选定砼原材料，确定砼的最佳配比，保证最佳质量、经济适用的原则。

2.2.2.5.2砼的搅拌及运输

由于场地限制,施工运输线路复杂,砼采用集中拌和,由拌合站负责供应所需砼。拌和好的砼采用砼罐车运至灌注桩现场,为保证砼灌注的连续性,配备2台罐车。

2.2.2.5.3灌注砼

砼灌注前，整修好砼运输便道，保证罐车直接对准漏斗口下料。灌入首批砼前将导管提升，使导管底口与孔底有40㎝距离。砼进入孔底后，立即探测孔内砼面高度，精确计算出导管埋置深度，如符合要求即可进行正常灌注。灌注开始后，应紧凑地、连续进行，严禁中途停工，在灌注过程中应注意以下几点，确保灌注质量：

①、注意观察管内砼下降和孔内水位升降情况，及时测量并记录砼面高度，正确指挥导管的提升和拆除；

②、严格控制拆管时间，不宜超过15min，拆下的导管应立即冲洗干净，堆放整齐；

③、当导管内砼不满或含有空气时，后续砼要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管；

④、当砼面接近骨架底端时，为防止骨架上浮，可采取下列措施：

a、当砼面进入骨架4～5m后，适当提升导管，减小导管埋置深度，以增加骨架在导管底口以下的导管埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架的握裹力；b、缩短混凝土总的灌注时间。

⑤、每车混凝土灌注完毕后及时实测混凝土浇筑高度，a.与计算出的理论灌注高度进行比较，以确定浇筑过程中是否出现缩颈等异常情况,出现异常情况要及时向上级汇报;b.计算导管埋设深度，导管埋设深度一般控制在2～6m，超出范围要及时拔管；c.当混凝土超过15分钟未灌注时，应及时晃动或轻微抽拔导管，避免混凝土灌注间隔时间太长拔不动导管。桩体混凝土灌注至桩顶标高以下0.5m处即可。

2.2.2.6桩帽及连系梁施工

表面平整度允许偏差3mm；

相邻两预埋板高程差允许偏差2mm。

2.2.3提梁机走行道施工方案

2.2.3.1场地平整

在清除场地表层种植土之后，使用平地机先将场地整体推平，再使用振动碾碾压6～8遍。

2.2.3.2施工放线

由施工技术人员根据以有固定基准点，利用经纬仪放出需强夯区域位置，撒白灰做标记，方便强夯施工队施工。

2.2.3.3基础强夯

强夯施工队根据放线位置，对提梁机走行道处进行满夯。

2.2.3.4强夯区回填碾压

将夯坑周围突出部分土使用TY220型推土机推土回填。夯坑填平之后，每填300mm厚土层，用YZK25GD型震动式羊足碾碾压6～8遍。场内现有填土不足时，可从其他地方选取无草、树根等杂物的黄土填筑。碾压时发现有弹簧土的，要进行挖除换填土质。填土标高取生产区门吊轨道面相对高程－0.9m。

2.2.3.5场地细部放线

待场地整体填土碾压平整之后，由技术人员按照设计图纸对提梁机走行道和存梁台座位置进行细部放线，撒白灰进行标记。对存梁台座中心线要取控制点打桩进行保护。

2.2.3.6水泥土回填碾压

根据放线位置，对提梁机走行道进行水泥土的填筑，对存梁台位置进行普通土回填碾压。

每填土碾压一次，技术人员应当及时用水准仪检测填土标高，控制填土厚度，碾压直至路面坚实平整、无明显轮迹，且填筑水泥土厚度达到600mm为止。

水泥土成型后24h应及时进行洒水保湿养生，洒水最好采用喷雾洒水，不能用大压力水柱浇水。养护期间要进行有必要的封闭交通，保证水泥土表面在结石前不被车辆损坏、不开裂。施工过程中及水泥土成型后24h内如遇雨应及时覆盖，未碾压完毕的只能待晴天翻晒重新掺水泥处理，并同时做相应的标准击实试验，求取再次掺灰后的水泥土的最大干密度。故水泥土施工期间应密切注意天气的变化，尽量赶在雨前碾压成型。

(1)拌和均匀性直接影响水泥土的强度DBJT 15-182-2020 既有建筑混凝土结构改造设计规范.pdf，水泥在摊铺过程中尽量避免局部不均匀现象。

(2)根据情况，在方便施工的条件下，可对水泥和土用推土机打堆、挖掘机翻拌后，再用推土机摊平，用羊足碾压实。

(3)为减少表层起皮松散，可用振动羊足碾在碾压6遍后，用推土机粗平。

(4)碾压过程中由于日晒风干、表层失水，可用喷雾器适度补水，以减少表层松散，促使表面潮湿，闷一段时间后，再用羊足碾碾压，可以消除起皮现象。

(5)由于混合料宜在24h内拌和碾压完毕，故作业面一般200m为宜，时间过长水泥失效快，早期形成的强度被破坏，无形中降低了水泥的使用效果。

(6)成型后水泥土要及时洒水养生，保持湿润，以减少干缩裂缝重庆某轻轨工程施工组织设计，且宜尽快将上面层覆盖上去。

2.2.3.7提梁机走行道钢筋混凝土路铺设