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御景湾支护施工方案修.doc

十：基坑紧急情况处理及周边管线和环境的保护

基坑支护工程施工组织设计

中铁芜湖建筑设计研究院有限公司的基坑支护结构设计图及相关技术要求；

DGJ32／TJ 201-2016标准下载中华人民共和国工程建设标准强制性条文（2002版）

芜湖市工程建设地方标准强制性条文：建设工程安全生产条例

《基坑土钉支护技术规程》CECS96：97

公司以往类似工程的施工经验

工程名称：芜湖县御景湾地下室基坑支护工程

工程地点：芜湖市芜湖县城内，世纪大道东南侧，东湖西北岸

建设单位：芜湖中睿置业有限公司

设计单位：中铁芜湖建筑设计研究院有限公司

勘察单位：江苏南京工程地质勘察院

基坑规模：本基坑面积约29660平方米。

基坑挖深：本工程采用绝对标高标注，场地平整后自然地坪绝对标高为+11.30,地下室坑底绝对标高为+6.90，坑深为4.4米；标高单位以米计，尺寸单位以毫米计。

详见本工程的岩土工程勘察报告。

设备进场前进行施工现场踏勘，详细了解场地情况及周围环境情况；

了解水源、电源位置及最大可用量，并将水、电接入表箱后接至施工地点；

请业主进行地下障碍及管线交底，协助业主、监理摸清地下障碍及周边情况；

根据现场总平面布置，选择合适的位置搭设材料库，面积约100m2。

组织技术、管理人员全面熟悉图纸，领会设计意图，明确质量要求；

进行图纸交底，做好图纸会审工作；

做好对机组人员的技术、安全及文明施工交底工作。

根据工程施工场地情况和基坑开挖深度，本工程支护结构设计思路为：采用一、二级放坡+挂网喷浆进行护坡+土钉墙支护结构，局部采用重力式挡土墙及排桩支护。开挖时若局部范围有渗水或自然降水均采用挖明排水沟和集水井的方式，及时集中排除。为保证基坑支护施工质量和安全，土钉施工应紧跟挖土顺序，以尽量减少基坑无支护的暴露时间。由于本工程工期短，多工种可能同时作业，须合理规划施工场地平面布置。

基坑支护结构方案的选择须综合考虑安全、经济和工期等诸多因素，在确保基坑开挖安全的前提下，做到投资省、工期短，以提高工程的经济效益。

本地下室基坑开挖深度为4.4米，基坑支护具体结构形式简介如下：

a)基坑开挖深度为4.4米；

b)放坡比例,1：0.5，1：0.6;

c)采用土钉—钢筋网片—C20喷射混凝土（100厚）面层形成边坡支护结构，以围护基坑开挖面的稳定。采用四排土钉，具体参数为：

第一排：地表下1500mm，土钉长12000mm，间距1500mm，倾角15度；

第二排：地表下2400mm，土钉长12000mm，间距900mm，倾角15度。

第三排：地表下3300mm，土钉长9000mm，间距900mm，倾角15度；

第四排：地表下4200mm，土钉长6000mm，间距900mm，倾角15度。

a)基坑开挖深度为4.4米；

b）坑顶标高为自然地坪标高11.30米，上部4.4米深处采用一级放坡，放坡比例1:0.68.

c)采用钢筋网片—C20喷射混凝土（100厚）面层形成边坡支护结构，以围护基坑开挖面的稳定

a)基坑开挖深度为4.4米；放坡比例是1：2，1：2

b)采用土钉—钢筋网片—C20喷射混凝土（100厚）面层形成边坡支护结构，以围护基坑开挖面的稳定。采用三排土钉，具体参数为：

a)基坑开挖深度为4.4米；

a)基坑开挖深度为4.4米,上部1.5米深处采用一级放坡，放坡比例1:0.5；在2.9米的深处采用二级放坡，放坡比例1：0.17

b)采用土钉—钢筋网片—C20喷射混凝土（100厚）面层形成边坡支护结构，以围护基坑开挖面的稳定。采用三排土钉，具体参数为：

第一排：地表下2000mm，土钉长9000mm，间距500mm，倾角15度；

第二排：地表下3000mm，土钉长9000mm，间距1000mm，倾角15度。

第三排：地表下4000mm，土钉长6000mm，间距1000mm，倾角15度；

a)基坑开挖深度4.4米；在1米深处采用一级放坡，放坡比例是1：1

b)人工挖孔灌注桩直径800mm，桩长7.5米

a)基坑开挖深度4.4米；在1米深处采用一级放坡，放坡比例是1：1

b)人工挖孔灌注桩直径800mm，桩长9米

a)基坑开挖深度5.4米；

b)人工挖孔灌注桩宽800mm，桩长12.5米

依据本支护工程的设计方案、工程地质条件及周边环境，在施工过程中我司拟采用如下针对性措施：

本基坑工程体量较大，应合理安排土方开挖和支护施工的进度安排，减少大量卸土而导致的空间效应，以利于基坑的稳定。

土方开挖时若局部范围有渗水或自然降水均采用挖明排水沟和集水井的方式，及时集中排除。

为保证基坑支护施工质量和安全，土钉施工应紧跟挖土顺序，以尽量减少基坑无支护的暴露时间。

本地下室基坑支护工程施工拟分二个阶段实施：

第一阶段：搅拌桩及人孔挖孔桩的施工；

第二阶段：土方开挖及土钉墙的施工。

本基坑支护工程工期紧，施工时须合理安排施工作业面和施工流程，以确保按时按质按量完成本项施工任务。

本工程拟安排一台搅拌桩机械进场，35天内完成本地下室基坑支护工程搅拌桩施工任务。

按设计的要求挖除地面临时堆土，根据甲方提供的基准点，准确测放桩位，并做好定位边线的控制措施，在开挖边线控制点处的延长线外侧2米处埋设控制木桩。

桩机定位对中按搅拌桩施工工艺施工。

设备配置：根据场地施工条件，在甲乙双方商定的日期内安排一台钻深16米的双头深层搅拌桩进场施工。

深层搅拌桩的施工工艺及顺序：

5.1.1施工工艺流程

放线定位铺设枕木钻机安装调试第一次下沉预搅提升注浆搅拌二次下沉预搅二次提升搅拌提升复搅二次清洗制浆机、管道及钻机移机

5.1.3搅拌桩施工步骤

a)由当班班长统一指挥，桩机就位，移动前看清上、下、左、右各方面的情况，发现障碍物应及时清除，桩机移动结束后认真检查定位情况并及时纠正。

b)桩机应平稳、平正，并用线锤对龙门立柱垂直定位观测以确保桩机的垂直度,并用经纬仪经常校核。

c)水泥搅拌桩桩位定位后再进行定位复核，偏差值应小于2cm。

(2)搅拌速度及注浆控制

a)待搅拌机的水循环正常后，启动搅拌机电机，放松起重机钢丝绳，使搅拌机沿导向搅拌切土下沉。

同时严格控制下沉和提升速度。根据设计要求和有关技术资料规定在桩底部分适当持续搅拌注浆，确保水泥土搅拌桩的成桩均匀性，并做好每次成桩的原始记录。

b)制备水泥浆液及浆液注入

c)提升注浆搅拌：搅拌机下沉到设计深度时，开启注浆机将水泥浆压入土中，边注浆边旋转，同时提升搅拌机。

d)重复上下搅拌：搅拌机提升到距地面0.4m时，再次将下沉进行第二次预搅，同样进行第二次提升注浆搅拌。

e)再进行第三、四次复搅，下沉复搅时不注浆，复搅深度按照设计要求，复搅后提升钻头。

f)清洗：搅拌机提升出地面后，向集料斗中注入清水，开启注浆机，清洗全部机械及管路中的残余水泥浆。

g)移位：一根桩施工完成后，将搅拌机移至下一位置，桩与桩之间搭接200mm，重复上述步骤，施工下一根桩。

⑥搅拌桩施工主要技术参数：

搅拌深度：5米、5.5米、9米、10米、11.0米、.

水泥土掺合比：水泥/土=13%

水泥：32.5MPa复合硅酸盐水泥

水灰比：0.45—0.55

桩中心间距：500毫米

搅拌桩组与组之间搭接宽度为20cm，如遇外界因素影响，不能连续施工时是应在桩位搭接处外补一根搅拌桩。桩的定位偏差不得大于50毫米，桩身垂直度误差不大于0.5%，喷浆搅拌时喷浆提升速度小于0.50m/min，下沉搅拌速度小于0.80m/min。

做好技术交底，严格按施工工艺和技术标准施工。

搅拌时控制好下沉和提升速度，使土体完全切碎，以利于同水泥浆均匀搅拌。

相邻搭接搅拌桩的施工间歇时间不得超过10小时。

水泥浆严格按设计水泥掺量和水灰比配制，如水泥中有结块需事先筛除，为防止水泥发生离析需使灰浆搅拌机中的水泥浆不断搅动，待压浆时才缓慢倒入集料中。

本工程拟安排二套土钉施工队伍进场，紧跟土方开挖进度，不迟于土方开挖第二天完成土钉支护施工。为配合本地下工程分期实施，土钉墙施工流水作业方向由里向外（即出土口）推进。

土钉墙施工应保证锚管及注浆孔的注浆量及注浆压力，土钉应适当调整施工技术参数，以免对周边环境产生不利影响，同时应加强对周边环境的监测，根据监测数据及时控制和调整施工进度和施工工艺。

土钉采用Φ48X3.0焊接钢管，土钉水平安放角度为15o，共设三～四排，呈梅花形布置。

喷射混凝土强度等级为C20，面层厚度为100mm，水泥浆液配比，水泥:水:外加济=1:0.5:适量，水泥强度等级为42.5；

土钉孔内采用全程注浆，注浆材料采用水灰比0.5的纯水泥浆，水泥采用强度等级42.5普通硅酸盐水泥，注浆压力控制在0.38～0.5MPa，注浆量每米30Kg/M左右水泥，掺加速凝剂3%。

喷射混凝土和土钉的施工按总体进度安排进行施工（局部深坑地区另外具体安排），施工时应按要求必须采用分层分段、自上而下的施工方法，即每一排横向土钉应为一个开挖和施工层次，待该排土钉按工序及施工技术质量要求完成后，才能实现第二层土方开挖和第二排土钉的施工。为此，必须做好施工组织并尽可能实现不同工序间的交叉作业，减少基坑边坡裸露时间。施工流程见下图：

图一每层土钉墙施工流程图

基坑土方分层分段开挖，基坑壁裸露有可能出现以下三种情况，即人工修坡后边坡稳定；人工修坡后边坡基本稳定，但局部有坍塌现象；土方开挖后坍塌现象。据此，必须采用不同的施工顺序以确保边坡稳定的万无一失。其施工流程汇合见下图（一）所示。

根据本工程施工总体安排、场地条件和基坑支护平面布置，支护施工作业必须采用分段流水作业，每一作业段长20~30米左右，作业依次呈梯形推进，如图（二）、图（三）所示。喷射砼作业的施工要求：

分段进行，同一分段内自上而下喷射；

喷射砼时喷头与受喷面应保持垂直，距离0.8~1.5m；

喷射砼终凝两小时后，应喷水养护约三小时，气温低于250c时可适当延长至5~7小时；

射砼面层中的钢筋网片其保护层厚度不小于20mm，钢筋网应与土钉牢固连接。

基坑土方开挖一般应分成两个阶段

土方开挖主要是配合土钉支护分层分段作业，以便及时提供土钉作业面。当该土钉作业面未完成时，不得进行下层土方开挖，以免基坑发生较大的土体位移与沉降。

当土钉作业到最后一层土钉时便可进行大规模土方开挖。此时土钉作业紧跟土方开挖面，做最后一层土钉支护施工时应边开挖边施工。

挖机在基坑周围土体挖运时，应不得碰撞土钉端部结构及土钉墙面，以免破坏土钉和混凝土面层。

根据软土地层开挖特点，本工程土方开挖采用分层方法施工，即每一层施工作业段长约为20~30m，土方开槽上口宽度5~6m下口3m分层开挖。分层开挖施工流程如下图所示：

图三土钉墙施工与挖土流程示意图

对开挖后的边坡段，用铲锹进行切削清坡。

锚管采用φ48×3.0的普通钢管制作，靠孔底的一端制作桩尖状且管壁呈梅花形布设直径为10~15mm小孔（设护孔板），布孔范围在桩尖2m左右长，如下图（四）所示。

钢筋网片由焊接、绑扎而成，因钢筋网片是随土体开挖分层进行的，故下层的竖向钢筋须用焊接接头，单面焊长不小于网筋直径的10倍，横向钢筋可用绑扎接头，其搭接长度不小于300mm。

钢筋网片应牢固固定在边壁上，并符合规定的保护层厚度要求。

注浆浆液为纯水泥浆，其水灰比为0.5，通过注浆管进行注浆。注浆之前用压力水进行洗孔，用胶管从管口逐步冲洗到管底，直至管内流出清水为止；最后对锚孔注浆，即把注浆管插入孔内注浆，进行加压注浆直至压力达到0.38～0.5MPa。

喷射混凝土强度等级采用C20，其配合比为：

水泥：砂：碎石：水=1：2：2：0.5或采用水泥：石屑：水=1：3～3.5:0.45

水泥为42.5普通硅酸盐水泥，碎石的最大粒径不超过15mm，砂为中粗砂，空压机风量不小于9m3/h，喷头水压不小于0.15MPa。

混凝土的喷射顺序应自下而上，从开挖层底部向上施喷。喷头与受喷面距离控制在0.8～1.5m范围内，射流方向垂直指向喷射面，但在钢筋部位应先喷填钢筋和土锚后方，然后再喷其前方以免其后出现空隙。在继续下层喷射作业时，应仔细清除施工缝接合面上的浮浆层和松散碎屑，并喷水使之潮湿。

基坑顶部地面做好混凝土护顶，并将所有缝隙用水泥砂浆堵塞。在坑壁底部都要将喷射混凝土面层插入坑底200mm左右。每作业区和坑底设置排水沟及集水坑。在第一、第二阶段挖土时均设置排水沟以排除明水。到坑底设计标高时，土建队伍应设置好底部集水井，并在土钉支护完成后立即做好垫层。

测量定位→砌筑井圈→土石方开挖→护壁施工→钢筋笼制作安装→桩芯砼浇筑→养护

5.2开挖顺序：根据土石层分布情况，首先开挖回填土石层，采用风镐翘松，人工清出；其次开挖进入页岩层，采用风镐破碎后，人工清出渣土；最后进入设计持力层，若为砂岩，可能采用水钻开挖嵌岩深度范围内的石方，清底验收后，立即砼封底。

①以人工开挖为主，辅助以风镐等机械以加快进度。开挖过程中备以小型水泵随时抽排各个桩孔中的残余地下水。

②钢筋笼采取分段集中制作，用人工、三角架一次性吊装完成。

③分段一次性浇注砼桩：当一个区段的桩孔挖掘完成，且已安放钢筋笼后，采用泵送混凝土浇注成桩。桩与梁结合处留设一道水平施工缝，浇筑混凝土前进行柱插筋施工，插筋就位后，平均布置四道Ф8箍筋，以固定柱插筋，其中最上一道箍筋与钢筋笼最上一道箍筋在同一水平面上，在最上、最下两道箍筋焊上Ф18“十”字型钢筋进行固定，以防振捣过程中钢筋产生移位。

④挖孔桩的主要施工工艺

场地平整、清表→放线、定桩位→架设井架、电动葫芦、潜水泵、鼓风机、照明灯等→挖第一节桩孔土石方→绑扎护壁钢筋→支模浇灌第一节砼护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→安装活动井盖、垂直运输架→通风照明设施→第二节桩身挖土石方→清理桩孔四壁，校核桩孔垂直度和直径→拆上节模板→绑扎第二节护壁钢筋→支第二节模板→浇灌第二节砼护壁→重复第二节挖土、支模、浇灌砼护壁工作，循环作业直至设计深度→验收桩孔直径、深度、持力层地质情况→清理虚土→排除积水→吊放钢筋笼→浇筑桩身砼。

①采用全站仪进行轴线及桩位放测，并树立牢固标记。对各桩的顶部标高均进行准确测定。在场地内，按轴线设置龙门桩，以便校核孔中心位置，井圈中心线与设计轴线的偏差不大于10mm。

试成孔布置与降水孔合二为一，数量为六根桩，每施工段取四个角四根桩先开挖。通过试成孔，验证地质资料的准确性，以及人工挖掘的适宜性，提升措施及护壁、安全防护、排水、机具设备等部署的可靠性。

③人工挖掘成孔：根据场地地质条件，拟采用无爆破人工挖掘成孔，桩径偏差为±50mm，桩体施工垂直偏差不大于1/200。

④渣土石方提升：拟在井台架设轱辘，以人工转动滑轮提升。

螺旋筋采用特制轱辘人工卷制，加强环箍采用特制圆筒人工卷制，螺旋箍开始与结束处应有长度不少于一圈半的水平段。

钢筋笼同一截面，主筋接头不超过50%，相邻主筋接头截面的距离应大于35d。螺旋筋及加强环箍均与主筋点焊。钢筋笼制作允许偏差，主筋间距±10mm，螺旋筋间距±20mm，钢筋笼直径±10mm。

为保证钢筋笼在吊装时不变形，在制作时，按设计要求设置加强筋，焊于主筋上。在钢筋笼顶端，对称选取四根主筋焊接四个园环，以便于吊装时钩挂。

⑥桩孔验收：桩孔挖至设计标高，应立即清理孔底残渣及积水，会同建设单位、设计院、地质部门进行隐蔽工程验收，验收合格后，立即封底后，应立即吊装钢筋笼及浇筑砼，尽量减少桩孔的暴露时间。

⑦钢筋笼吊装：采用吊装钩挂吊入桩孔，为方便吊挂，在钢筋笼顶端，对称选取四根主筋焊接四个吊环，以便吊装时挂钩；为保证钢筋笼定位和足够的砼保护层，采用砼保护层塑料卡，按规范间距施工。

⑧混凝土浇注：浇筑混凝土时应连续进行，分层振捣密实。混凝土每层浇筑高度不超过1m，且不大于振捣棒棒长的1.25倍，振捣应以混凝土表面不再显著下沉，表面泛浆和表面不冒出气泡为准。

①混凝土浇筑要连续进行,如必须中断,其中断时间不超过“混凝土从搅拌站出站到浇筑完毕的延续时间”即气温〈25℃时为210分钟，气温>25℃时为180分钟，当泵送间歇时间超过45分钟时，立即用压力水冲洗泵管内残留砼。

②由于桩孔浇筑时是向下泵送砼，为了避免混入空气，产生阻管现象，应先把输送管上气阀打开，待输送管下段砼有一定压力时，方可关闭气阀，同时在泵送过程中，受料斗内应具有足够的混凝土，以防止吸入空气。若输送管吸入空气，应立即反泵吸出砼至料斗中重新搅拌，排出空气后再泵送。

③严格按照规范留置试块，本工程一桩一组强度试块，试块在浇筑端口取样制作，按标准条件养护不少于28d。

④做好原材料的试验，隐蔽验收，技术复核工作，严格控制桩的入岩深度和地质情况，控制桩径，垂直度。

⑤整理完整的技术资料。

⑦砼桩顶标高及浮浆处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。

⑧钢筋笼的主筋搭接和焊接接头长度，错开距离，必须符合施工规范的规定，钢筋笼加劲箍和箍筋，焊点必须密实牢固，满焊点数不得超出规范的规定要求。

⑨挖孔中心线与桩中心线应重合，轴线的偏差不得大于20mm，同一水平面上的孔圈，正交直径的极差不得大于50mm。

①在孔口应设水平移动式活动安全盖板，桩孔四周应设安全栏杆。

②直径较大(1.2m以上)桩孔开挖，井口应设护筒，下部应设护壁，挖一节，随即浇一节混凝土护壁，以防坍孔或孔壁掉下，保证操作安全。

③吊桶装土，不应太满，以免在提升时掉落伤人，同时每挖完一节，应清理桩孔顶部周围松动土方、石块，防止落下伤人。

④人员上下可利用吊篮，但要配备滑车、粗绳或悬挂软绳梯，供停电时人员上下应急使用。

⑤在10m深以下作业,应在井下设100W防水带罩灯泡照明，并用36V安全电压，对井内有水的桩孔开挖过程中，井底照明采用12V安全电压。井下一切设备必须接零接地，绝缘良好。10m以下作业时，采取向井内通风，供给氧气，以防有害气体使人中毒。

⑥井口作业人员应挂安全带，井下作业戴安全帽和绝缘手套，穿绝缘胶鞋；提土时井下设安全区，防掉土或石块伤人；在井内必须设有可靠的上、下安全联系信号装置。

⑦向井内吊放钢筋等材料及施工工具时，必须绑紧系牢，防止溜脱发生坠落事故。

⑧桩孔挖好后，如不能及时浇筑混凝土，或中途停止挖孔时，孔口应予覆盖。

⑨混凝土护壁浇完后应进行检查，如发现有蜂窝、漏水等现象，应及时补强，以防造成事故。

⑩施工用电开关必须集中于井口，并应装设漏电保安器，防止漏电而发生触电事故，值班电工必须经常检查一切电器在设备及线路，加强维护，及时发现问题并进行妥善处理。

井内抽水管线、通风管、电线等必须妥加整理，并临时固定在护壁上，以防吊桶或吊篮上下时挂住拉断或撞断。

（1)当桩顶设计标高与施工场地标高相近时，桩基工程的验收应待成桩完毕后验收，当桩顶设计标高低于施工场地标高时，应待开挖到设计标高后进行验收。

当开挖到设计要求进入的持力层后，进行取芯，取芯范围经设计、地勘、监理、业主几方商定后确定，具体见商定后的会议纪要。

（2)桩基验收应包括下列资料：

1）工程地质勘察报告、桩基施工图、图纸会审纪要、设计变更及材料代用通知单等；

2）经审定的施工组织设计、施工方案及执行中的变更情况。

3）桩位测量放线图，包括工程桩位线复核签证单。

4）成桩质量检查报告。（小应变）

5）基坑挖至设计标高的基桩竣工平面图及桩顶标高图。

岩芯抽检，根据现场岩层分布，抽检数量由业主、监理、施工单位、地勘、设计几方商定，确保满足规范及设计要求，最终整理岩芯抽检报告。

1)灌注桩的成桩质量检查主要包括成孔及清孔、钢筋笼制作及安放、混凝土搅拌及灌注等三个工序过程的质量检查。

2）混凝土搅制应对原材料质量与计量、混凝土配合比、坍落度、混凝土强度等级进行检查；

3）钢筋笼制作应对钢筋规格、焊条规格、品种、焊口规格、焊缝长度、焊缝外观和质量、主筋和箍筋的制作偏差等进行检查；

4）在灌注混凝土前，应严格按照有关施工质量要求对成孔的中心位置、孔深、孔径、垂直度、孔底沉渣厚度、钢筋笼安放的实际位置等进行认真检查，并填写相应的质量检查记录。

 5)对于一级建筑桩基和地质条件复杂或成桩质量可靠性较低的桩基工程，应进行成桩质量检测。检测方法可采用可靠的动测法，对于大直径桩还可采取钻取岩芯、预埋管超声检测法、检测数量根据具体情况由设计确定。

6)成桩桩位偏差应根据不同桩型按（相关）规定检查。

由于本工程地基基础设计等级为乙级，按照施工规范和重庆市地方标准，在地质条件不复杂及桩施工质量可靠性高的情况下可以不做单桩承载力检测。按照设计施工桩径满足要求，持力层达到设计要求的情况下，仅考虑检测桩的完整性就可以达到设计要求的桩基质量要求。

4.7人工挖孔桩灌注桩的施工注意事项

(1)开孔前，桩位应定位放样准确，在桩位外设置定位龙门桩，安装护壁模板必须用桩心点校正模板位置，并由专人负责。

(2)第一节井圈护壁应符合下列规定：

1)井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20㎜；

2)井圈顶面应比场地高出150—200㎜，壁厚比下面井壁厚度增加100—150㎜；

(3)修筑井圈护壁应遵守下列规定；

1)护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均应符合设计要求；

2)上下节护壁的搭接长度不得小于50㎜；

3)每节护壁均应在当日连续施工完毕；

4)护壁混凝土必须保证密实，根据土层渗水情况使用速凝剂；

5)护壁模板的拆除宜在24h之后进行。

6)发现护壁有蜂窝、漏水现象时，应及时补强以防造成事故；

7)同一水平面上的井圈任意直径偏差不得大于50㎜。

(4)遇有局部或厚度不大于1.5m的流动性淤泥和可能出现涌土涌砂时，护壁施工宜按下列方法处理：

2）采用钢护筒或有效的降水措施。

(5)挖至设计标高时，孔底不应积水，终孔后应清理好护壁上的淤泥和孔底残渣、积水，然后进行隐藏工程验收，验收合格后，应立即封底和浇注桩身混凝土。

(6)浇注桩身混凝土时，混凝土必须通过溜槽；当高度超过3m时，应用串筒，串筒末端离孔底高度不宜大于2m，混凝土宜采用插入式振捣器进行振实

二）基坑支护开挖中应急技术措施

在基坑开挖过程中必须加强监测。在开挖深度超过3.0m时每天进行两次监测，如发现位移、沉降有异常情况时必须随时分析现场情况，并采取应急措施。

发现位移与沉降速率超过3mm/日及累计值偏大（大于30mm）时，应对锚杆进行分析、研究，采取增加锚杆长度、注浆量等方法。

如发现坑底变形较大应于坑外增设竖向注浆锚杆，并对坑底进行注浆加固。

若坡面出现流水、漏泥情况，应及时采取导管引水、封堵并及时复喷细石混凝土。

地表裂缝应即使封闭并进行封内灌浆，必要时对地表进行压力注浆。

1、土方开挖前施工单位应编制详细土方开挖的施工组织设计，并取得基坑支护设计单位认可方可实施。

2、土方开挖应遵循分期、分层、分区开挖的原则。

3、挖土应与土钉墙施工密切配合，协同施工，切忌超挖。

4、地面及坑内应设置排水措施，及时排除雨水及地面流水。

5、基坑边严禁大面积堆载，地面超载控制在20KN/m2以内。

6、混凝土垫层应随挖随浇，垫层必须在基坑开挖到底后24小时内完成，尽量减少基坑暴露时间。

7、对于集水井和电梯井等局部落深处的开挖应在坑底垫层完成后方可进行。

基坑支护(分层分段土方开挖(前期底板施工(开挖随挖随搅捣砼垫层(基础施工。

结合设计要求，为保证基坑的安全，挖土期间必须遵循先围护后挖、分区分层开挖、严禁超挖的原则。本工程采用机械（反铲）开挖，具体开挖部署如下：

待围护桩达到设计强度，降水达到设计要求的情况下，分层分段、分块开挖。

a.土方开挖步骤及要求

围护结构必须达到设计强度方可进行基坑开挖。

基坑进行大开挖前整个基坑的支护必须全部形成，且强度符合要求。遵循“先支护后挖”，“分层开挖”的原则，在确保安全的前提下加快挖土进程，尽量减少基坑因暴露过长而引起负面影响。

挖土时采用台阶式接力传递、往后退挖的方式，大、中、小挖机配合，分层开挖，每次开挖约1～1.5m，总坡度应缓于1：2，保证边坡稳定。挖土时各台阶之间的挖机要配合一致，控制好各台阶之间的距离，尽量避免上部开挖过快而底层土小挖机翻土倒运距离过大，降低出土的效率。

b.土方开挖主要注意事项

◎表层土开挖前必须在搅拌桩后方能进行。

◎开挖土严格按方案进行，遵循先支护后挖，分区分层的原则，不得超挖，坑底必须留置200～300mm厚基土用人工铲除修平。

◎基坑开挖过程中，基坑周边施工车辆允许超载及堆载不得大于20KPa。

c.基坑开挖安全技术措施

基坑开挖必须严格按施工方案的部署和要求进行施工，并加强开挖过程中的监督管理工作，现场必须有专人指挥进行挖土；

车辆行走的路线因受现场条件限制，距离基坑较近，堆载应符合设计要求；

严禁超载；严格执行挖机安全操作规程和安全技术交底中的各项规定；

遵守建筑工地六大纪律，进入现场和离车人员需戴安全帽；在人机交叉施工时，在挖机的回转半径内严禁站人，杜绝伤人事故；

施工期间须对周围管线、道路、临近房屋及基坑内，外地面支护设置观察点，进行全天候监测并形成记录；

挖土时在基坑周边设置集水井，用潜水泵将集水井内水排入坑外排水沟内、作为坑内明排水措施；

在基坑土体开挖前，进行水位监测，降水深度应在开挖面以下1米方能开挖；

在开挖期间，坑底垫层应在24小时内随挖随浇，在坑底垫层完成后，方可进行电梯井、集水井等落深部分土体开挖；

在挖土期间，应确保坑内土体呈干燥状态，防止坑外明水倒灌入坑内，一旦发现围护墙有渗漏，应立即封堵，确保基坑安全；

基坑四周设置防护栏杆，栏杆刷安全警示标志。

d.基坑开挖进度保证措施

◎根据基坑形式，遵循分区分层开挖的原则，合理布置开挖顺序，及车辆行走路线，要求连续出土。

◎配备充足的机械和车辆，并保持车辆的性能的完好性，提高工作效率。

◎严格管理，挖土时专人指挥，禁止乱开挖现象。

◎挖土前按照区域划分编制挖土进度计划，并专人监督计划实施情况，发现问题及时分析和调整。详见后附土方开挖进度计划表

e.基坑开挖环境保护措施

做好坑内土方车沿途走道板的道路上污泥保洁工作，以防车轮将施工场内污泥带出；主通道派专人及时大扫，并洒水湿润，避免挖土期间的扬尘污染；

挖机驾驶员严格执行土方装车规定，车斗内土体高度不得超出栏板高度10cm，且要求装土均匀，以防土体散落在运输途中；

土方车驾驶员每天出车前须检查自动盖板装置是否有效，栏板锁紧装置有故障的土方车须修复后出车，装车；

对进入现场装土车辆翻栏板保险钩作好检查，保证可靠有效。

f.基坑开挖各种地下设施的保护措施

◎基底开挖时，留置200mm～300mm高的土由人工清底，严禁用反铲一挖到底或超挖。尤其是桩位区更应谨慎施工，清底完成后基坑暴露时间不得超过24小时，及时进行混凝土垫层施工。

◎土方开挖前将井点进行密封，避免土体掉入井管中，挖土时先掏空井点周围的土，避免土的侧压力使井点管破坏。

◎市政管线的保护措施:基坑开挖时，加强基坑监测，若一旦市政管线发生报警，及时停止挖土，立即通知设计及相关单位到现场，采取具体有效措施后方可进行挖土。

◎场内道路保护措施:道路上土方车辆不得过于集中并且严禁超载;主通道上严禁停车，洒落在道路上的土方及时打扫清理，必要时洒水湿润，避免扬尘污染。

1、在基坑开挖过程中必须加强监测。在开挖深度超过3.0m时每天进行两次监测，如发现位移、沉降有异常情况时必须随时分析现场情况，并采取应急措施。

2、发现位移与沉降速率超过3mm/日及累计值偏大（大于30mm）时，应对锚杆进行分析、研究，采取增加锚杆长度、注浆量等方法。

3、如发现坑底变形较大应于坑外增设竖向注浆锚杆，并对坑底进行注浆加固。

3、若坡面出现流水、漏泥情况，应及时采取导管引水、封堵并及时复喷细石混凝土。

4、地表裂缝应即使封闭并进行封内灌浆，必要时对地表进行压力注浆。

预先准备或落实好抢险必须材料，例如：钢材、水泥、木材、草包、水泵、注浆机械、挖机等；

基坑施工过程中加强基坑的监测，密切注意监测数据的变化，并对基坑周围地表裂缝和基坑内的渗漏水现象、基坑位移加强观察；如有危险迹象应立即通知业主、设计、施工和围护设计单位，及时采取补救措施。

GB／T 37796-2019标准下载6、挖土施工中常见的问题应急措施

1）围护结构过大内倾位移

应急措施：首先采取坡顶卸载的办法，在桩后适当挖土卸载或人工降水，坑内桩前堆筑砂石袋。或增设钢内撑、或增加坑内混凝土垫层的厚度，或设置配筋混凝土垫层等方法增大被动土压，或用挖机回填土到坑内进行夯实。

应急措施：当发现由于基坑土回弹变形过大，将危及周围围护结构安全时，一方面应在基坑外卸载；另一方面在坑底加重，如堆砂石袋或其他压重材料，或用快凝压力注浆或高压旋喷对基底土体进行加固等。

渗流破坏由于破坏现象不同庐山特大桥实施性施工组织设计，分为流土和管涌两种。

应急措施：（1）流土不严重时，放慢开挖速度，使地下水位平稳降落，水力坡度逐渐减小，直接接近或小于临界水力坡度；当出现较严重流砂时，应立即停止挖土，同时有针对性地采取应急措施处理。（2）当基底为砂层，土压力和动水压力都较大，地下水丰富，混凝土难于固结时，可采用化学灌浆快速凝固，进行抢险。

应急措施：当判断可能或已出现突涌时，主要采取用降压井降低承压水头。停止坑内抽水，在采取降低承压水头措施的同时，采取快凝压力注浆或灌筑快凝混凝土等堵住涌口。