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兰花路铁路跨线桥实施性施工组织设计

晋城市主城区兰花路（新市街—北环路）

山西省第三建筑工程公司

二0一一年二月二十二日

兰花路铁路跨线桥实施性施工组织设计

YD／T 3569-2019 通信机房供电安全评估方法.pdf沥青路面施工及验收规范

砌体工程施工质量验收规范

混凝土结构工程施工质量验收规范

施工现场临时用电安全技术规范

二、编制原则：编制本设计时采用以下原则：

在实施性施工组织设计的编制中始终按照技术可靠、措施得力、确保安全的原则确定施工方案，所有项目均必须在安全措施落实到位，确保万无一失的前提下组织施工。

科学组织，合理安排，优化施工方案是工程施工管理的行动指南，在施工组织设计编制中，对本工程关键工序的施工方案进行认真的研究、制定，尽可能采用流水施工方法和网络计划技术，制定出最合理的施工组织方案，以进行连续、均衡而紧凑的施工。

采用先进科学的设备和技术，努力提高机械化、标准化施工水平，实现快速施工，标准化施工。落实季节性施工措施，科学安排雨季施工，确保施工的连续性。

编制科学、合理、周密、有效的施工方案，合理安排进度，实行网络控制，搞好工序衔接，实施进度监控，确保实现工期目标。

晋城市兰花路（新市街至北环路）道路工程南起现状新市街，北至北环路，沿途上跨花园头河和晋煤集团铁路专用线，全长2006米，道路红线宽40米，横断面采用三幅路形式，其中：车行道7米*2、人行道6米*2、非机运车道5米*2、车行道与非机运车道分隔带2米*2。设计及建设标准均按城市主干道Ⅱ级标准执行，设计行车速度40公里/小时，道路最大纵坡5.846%，最小纵坡0.3%，路面采用沥青混凝土路面。

二标段起点K0+365.5，终点K0+852.5，全长487米。工程量为K0+609兰花路铁路跨线桥，桥梁全长487米，荷载等级为公路Ⅰ级，总宽度34米，横断面形式从左到右依次为：3米（人行道）+5米（非机运车道）+2米（绿化带）+14米（行车道）+2米（绿化带）+5米（非机运车道）+3米（人行道）。

大桥上部结构为4*（4*30）m装配式预应力混凝土连续箱梁，4孔一联，全桥共4联；下部结构为：柱式墩，钻孔灌注桩（摩擦桩）基础；0号桥台为柱式桥台，16号桥台为肋板式桥台，均为钻孔灌注桩（摩擦桩）基础。

D=1.2m钻孔灌注桩

D=1.5m钻孔灌注桩

D=1.7m钻孔灌注桩

D=2.2m钻孔灌注桩

第三节组织机构及总体施工顺序

我公司组建了山西省第三建筑工程公司晋城市兰花路铁路跨线桥工程项目经理部，代表我公司负责实施本工程的组织、管理、协调与监控，传达业主、监理工程师及公司的指令，负责按批准的施工计划全面组织实施，并根据工程进度适时进行各类资源配置，确保工程安全、质量和进度。项目经理部设五部一室，即工程技术部、质检部、安全部、财务部、物资部、综合办公室，工程技术部下设测量组、试验组、施工组三个小组。

⑴、测量组负责桥梁定位、线型、各部位几何尺寸等的测量放样工作，并跟踪施工情况及时进行复测检查；

⑵、本项目不建工地试验室，标准试验全部外委。试验组负责全部原材料试验、标准试验的外委及现场检测工作。制定详细的试验计划，及时进行各种试验的外委、送样及试验资料的的报检；

⑶、施工组负责桥梁的施工技术指导、现场施工质量管理、进度管理、施工质量的自检及验工计价和结算、工程资料的整理归档等工作；

2、质检部负责工程的质量监督、检查和管理及与工程质量相关的一切事务，并负责优良工程的申报；

4、财务部负责本项目的日常财务管理工作，制定并执行工程资金使用计划，保证资金安全高效运转及各施工队工程款的按时支付。

5、物资部负责本项目各种机械、设备、机具、物资的配备、调配、采购及管理、维护等，保证各种材料及时到位及设备正常、高效运转。

项目经理部下辖八个作业队，分别为两个桩基施工队、两个下部结构施工队、上部箱梁预制、安装及桥面系施工队、沥青砼路面施工队、防护施工队、人行道及绿化施工队。施工组织机构详见附图一。

二、总体施工顺序及总体工作安排

各墩台施工顺序为：灌注桩开挖(桩基础灌注(承台、底系梁施工(立柱施工(中系梁施工(盖梁、台帽施工(箱梁架设(桥面系施工(沥青砼面层施工(人行道、绿化带施工(栏杆及防护施工。

砼全部现场拌制，由砼搅拌运输车运至现场。搅拌站设在预制梁场附近，占地约10亩，安装1000型和1500型搅拌机各一台，保证砼不中断的连续作业。

本桥所有水泥全部采用陵川孟电水泥厂生产的普通硅酸盐425#水泥,碎石用晋城水东碎石，黄砂用湖北砂，减水剂用山西太原天鼎恒外加剂有限公司生产的聚羧酸减水剂，所有原材料及标准试验全部委托晋方圆检测公司检验，搅拌站设工地试验室，负责施工配合比调整、坍落度检测、砼试块制作、养护等工作。

砼运输采用6台8m3搅拌运输车运至现场，运输距离最远1.5km，运力能满足施工需要。

1、组织先遣人员进行项目部及机械队、施工队的驻地建设；

2、搭设外电及布置供电线路；

3、接入水源，布置供水线路；

4、联系预制场占地，规划场地建设、梁场布置；

5、搭建工棚作为设备和材料堆放场地；

6、修建纵向施工便道；

7、对现场的地质状况、地形地貌进行调查核实；

8、了解当地风土人情，融洽地方关系。

1、熟悉图纸资料和有关文件

组织施工技术和管理人员，全面熟悉图纸、资料和有关文件，现场察看地形，参加业主工程主管部门组织的图纸会审并作好记录；

2、校核测量仪器，对导线点、水准点进行复核并根据需要进行加密和保护；

3、对技术人员及操作工人进行岗前培训及技术交底；

4、对钢筋等原材料送检，砂浆配合比进行试配。

第五节施工进度计划和工期保证措施

按业主要求，本工程要求在8月底全部完成。工期相当紧，任务很重，只有加大投入、组织合理才能按期完成。结合本项目的规模、工程量及我单位计划投入的施工队伍、机具设备状况，各分项工程计划进度安排如下：

施工准备阶段，重点完成项目部及各施工队驻地建设，机具设备进场的安装和调试，前期施工测量及点位加密和保护，纵向便道的贯通，预制场临时用地协调、征用及场地建设，水电线路布设及接入，原材料试验的外委，施工外围环境协调等工作，为下一步正常施工创造有利条件。

右幅桩基础部分施工完成后，下部结构施工队即可进场开始系梁、承台、墩柱、盖梁等施工，同桩基一样，从两头向中间推进，右幅全部完成后退至左幅，开始左幅下部结构施工。

进场后首先开始预制场建设，一个月内完成底座的制作及场地硬化。箱梁模板3套，其中中梁2套，内外边梁各半套，平均每天制作中梁两片，边梁一片，6月底完成全部192片梁的制作。

右幅墩台身具备架梁条件后即开始架梁，右幅架通后将架桥机退至左幅开始架设，7月10日前全部架设完成。

右幅箱梁全部架设完成后开始桥面系施工，桥面系安排两个作业班组，每组两联，从两头向中间推进至合拢，右幅完成后退至左幅，90天内完成湿接缝、中横梁、端横梁、负弯矩及桥面铺装施工。

右幅桥面系完成后即开始面层施工，面层从0号台向16号台推进，右幅完成后立即开始左幅施工，8月中旬前完成全部面层施工。

桥面铺装从0号台和16号台推进的过程中，已完成部分即可开始人行道及绿化带及附属工程施工，合理利用交叉施工间隙完成人行道、绿化带及附属在内的所有收尾工程。

所有工程全部完工后，清理施工现场，打扫桥面，准备交工验收。

施工总体进度计划见附图：《施工总体进度计划横道图》。

为保证生产进度计划能顺利得到实施，我们将从如下几方面采用措施予以保障：

根据施工进度安排，列出机具、材料使用计划（见表：机械设备使用计划、材料使用计划），施工前期，对公司机械设备进行全面检修保养，确保最佳状态，所有设备、材料按使用计划提前一周落实到位，随时准备组织进场投入生产。

在机械设备方面，科学合理地进行机械配套和选型，充分考虑设备的适应性、先进性、经济性、可靠性，以最大限度地提高机械化施工程度。

本工程劳动力投入情况见《劳动力投入计划》，高峰期达到340人，这一要求在平常均可满足，但考虑到施工期间有春插、夏收、秋收三个时期，劳动力可能出现紧张，我们一方面合理安排生产，尽量安排机械作业，以减少劳动力的需要，另一方面通过合法手续，签订合同进行约束和提高待遇措施，保证必要的劳动力，维持正常生产，确保工程优质、按时完成。

4、技术保障:精心做好技术准备工作，施工前充分领会设计意图，熟悉施工技术规范及质量标准，施工中积极与建设方、监理、质监、设计等部门联系，接受监督，发现问题及时解决。

利用现有的水、电源，同时自备2台5m3水车和1台300kw、1台150kw的发电机，以防停水、停电，确保各项作业的按计划进行。

第六节各分部分项工程主要施工方法

工程开工前，所有进入工地的测量仪器均统一进行一次强制检测，确保工程中使用的仪器误差控制为统一标准，减少整个施工中的系统误差。

(1)、控制点的测设：

本工程桥梁线形为直线。从现场勘察情况来看，由于施工场地两侧均为宽阔的耕地，无高层建筑等阻碍视线，通视状况良好，较易布设控制点并进行有效的保护。控制网用2秒级拓普康全站仪测设，测量计算全部采用计算机程序化计算,控制网经监理认可后方可采用。

a、首先对设计院的测量交底桩与水准点进行复核，复核时须注意与相邻标段控制点的校核，复核结果经现场监理确认可后方可使用。根据设计院所交的导线桩按照施工需要加密控制网，为了确保控制网的可靠性，将根据现场条件把控制点都选定在施工作业影响范围以外的地方，用已预制好的、桩顶埋设十字钢筋头的混凝土桩作为控制桩，桩外3m设立测量提示标志以进行桩位有效保护。各控制点间要保证通视良好，符合施工需要。控制点选定后经过实测和导线闭合的平差计算把整个工程范围内的控制点坐标确定下来。考虑到周围耕地的沉降因素，将根据施工阶段定期复核整个控制网。

b、测设总体(各墩、台纵横轴线)，在桥位两侧布置墩台轴线控制点，在设定控制点时要充分考虑施工对场地的需要，把控制点布置在不影响施工的地方，桥位两侧各布置2点，并用混凝土护桩，注意相邻桥墩位置和距离的校核，相邻桥墩距离精度确保±5mm，并记录下相邻控制点之间的距离。墩、台轴线测设完毕并经监理确认后方可使用。

本工程的桩基、承台、肋板、墩柱、盖梁均根据总样测定。

a、桩基放样：全站仪放出桩位中心点，并与墩台纵横轴线复核，无误后用钢尺测设四根边角桩位，并用对角线长度相等原理进行复核，完成后进行点位保护。同样的方法测设出其他桩位，相邻桩位前后左右钢尺拉距校核。

b、系梁、承台、肋板放样：根据墩台纵横轴线测设。

c、墩柱放样：全站仪放出墩柱中心点，并与墩台纵横轴线复核，前后左右钢尺拉距校核。墩柱纵横轴线用红三角标注在已浇制完毕的系梁上。

d、盖梁放样：盖梁是控制跨径和桥面标高的重要项目，因此测设时必须确保精度。具体测设时可根据墩台纵横轴线测设，并丈量跨径以确保架梁位置。

e、各分项工程结构放样、复测都单独分开进行，并经监理复核签认后，方可进行下一道工序施工。

⑶、上部结构架梁位置（即支座垫石）的测设：

根据施工图，首先测设桥梁纵轴线和桥墩横轴线，然后按照纵横轴线划出梁位，并丈量跨径。

⑷、桥面铺装、沥青混凝土的测设：

因本桥为直线桥，可采用坐标法和常规测设方法相结合的手段，纵向每10米一个点进行放样。

⑴、按照施工规范加密引测临时水准点，测量结果必须符合精度要求，并根据不同的施工阶段定期复测。水准点采用与导线点相同的办法进行有效保护并编号，所有点均须经监理复测后方可使用。

⑵、根据施工图纸计算和测设桥墩标高，桥面标高。

⑶、桥面临时水准点根据本桥特点，选在非连续端挡块或盖梁上，全桥联测，精度符合要求后方可使用。

⑷、定期测量桥梁的沉降量，并做好记录及测试资料的整理归档工作。

本桥所有墩台均为灌注桩基础，桥墩为柱式墩身，有底系梁和中系梁，0号台为柱式台，16号台为肋板式桥台，基础上方为承台，所有结构均为钢筋混凝土。各分项施工工序如下：

本桥所有桩基全部采用人工挖孔成孔。

每天施工前，应安排下井人员对已做护壁进行检查，在无异常情况下，才能下孔开挖。

土方开挖→清孔壁、校核垂直度和桩径→混凝土护壁→下挖。

①．采用短把的镐、锹等简易工具进行人工挖土，遇到比较硬的岩层时，可用风镐或人工凿除施工。用人工进行垂直运土；轴线经复核无误后开始第一节开挖，每进尺1米做混凝土护壁一次，即以1米为一个施工段；当桩孔深度超过10米时用鼓风机和输风管向桩孔中送入新鲜空气，提土桶或吊笼上下保证联系通畅。

②．成孔开挖以二人为一个小组配合，每小组一天安排1～2根桩进行流水作业，保证每根桩每天进尺一至两模，施工时共成立25～30个小组交叉施工。

③．开挖过程中遇到孤石或其它障碍物时，采用人工及空压机和风镐配合施工。

④．成孔过程中，从桩孔内挖出的废土或石碴由专人负责及时运出场外。

⑤．桩位、垂直度、直径校核：基桩轴线的控制点和水准点应设在不受施工影响的地方。开工前，经复核后应妥善保护，施工中应经常复测。第一节护壁成孔后，由现场技术人员在护壁周围定出桩位中心线，桩位轴线用正交的十字线控制，作为往下施工模板对中和桩位垂直度偏差控制的依据，直径检查用尺杆找圆周的办法进行。

⑥土层、堆积体及强风化岩层采用人工锹镐或者风镐开挖，当采用风镐开挖困难时采用爆破开挖。由于人工挖孔桩入岩爆破施工时，自由面狭小、作业面较深、岩石的夹制力较大，中风化层以上地段成孔时，受外界影响较大，有些地段护壁质量较差，抗震能力小，所以孔桩入岩爆破采用小直径浅孔微差爆破。

6.1.1单位用药量系数

孔桩入岩爆破的岩石为中、微风化岩层，孔桩直径为Ф1.2～1.8m,周边对所爆破岩石的约束力大。根据孔桩工程入岩的爆破参数类比、修正，得出单位用药量系数。

孔桩入岩采用手持式气动凿岩机钻眼，炮眼直径d=32～42mm，即a=（15～20）d，a=500～800mm。

6.1.3炮眼深度与循环进尺

在小直径孔桩入岩爆破中，岩石的周边夹制力大，炮眼利用率低。一般炮眼深度L取孔桩直径的0.4～0.6倍，即L=（0.4～0.6）Ｄ。其中掏槽眼宜比周边眼加深100～200mm。

孔桩爆破炮眼利用率η一般可达85%～95%，则循环进尺L′=ηL=（0.85～0.95）L。

在小直径孔桩爆破中，工作面按掏槽眼3～4个，周边眼7～13个。其中掏槽眼按锥形布置，倾角10°～15°；周边眼采用垂直眼，距孔桩护壁100～200mm均匀布置。

每循环进尺所需装药量可参照以下公式计算取其小值：

Q=(0.33～0.55)KLW3

式中：Ｑ——每循环进尺用药量（g）

　　　Ｋ——单位用药量系数（g/m3）

　　　Ｗ——最小抵抗线（m）

　　　Ｌ——炮眼平均深度（m）

一般情况下，掏槽眼的装药量qt比周边眼的装药量qb多20%～25%。

qt=(1.2～1.5)qb

qb=(0.85～0.95)q

综上所述，爆破设计如下（施工中可根据岩石情况合理调整）：

炮眼直径：Ф=35mm

雷　　管：非电毫秒雷管

装药量参考值：0.25kg/孔·m（施工中可根据岩石情况合理调整）

掏槽眼和周边眼均采用连续反向装药结构。填塞材料用砂、黏土或砂和黏土的混合物，其配比是砂：黏土：水=4：5：1，填塞材料事先拌好，做成泥条备用。

爆破时对设计开挖范围外产生的松动土层均需清除干净，并用混凝土回填密实。

根据地质勘察报告提供的资料及相关规范要求，人工挖孔桩需进行护壁，护壁按下图施工

说明：1、护壁混凝土采用C25细石混凝土

2、本图尺寸均以厘米计

每节挖深深度为护壁高度，一般地段１m/节，极易坍塌地段0.5m／节或更短。挖土由人工从上到下逐层用锹镐进行，挖土顺序为先中间后周边。碴土装入吊桶，提升架垂直提升至地面，再倒运出桩孔竖井。在吊桶提升过程中，桩内施工人员暂停挖土并躲避至半圆形防护板下，注意安全。当吊桶提升至高出护栏以上0.2m时，人工水平推动吊桶离开井口卸土。

随开挖随支护，清理桩孔壁污泥，复核桩孔垂直度和直径，及时修正。

人工挖孔过程中，要保证孔内人员操作面内具有良好的通风和照明。通风设备选用鼓风机，根据鼓风机的鼓风能力及孔内的换气量进行布管。每个桩孔自地面向孔内布设一根Ф70mm帆布通风管。当桩孔开挖深度超过5m时，每天开工前往孔桩内通风5分钟，超过10m应施工过程全程通风。照明用电采用36V安全电压设备，并设专业电工人员定期对低压线路进行检查。

挖孔至设计标高后，施工单位应进行自检评定，桩终孔检查内容包括桩孔中心线位移偏差、桩径偏差、终孔深度、孔底沉渣以及桩底持力层等情况，各项偏差应在设计及规范允许范围内。报监理、勘察、设计及业主等部门核验并办理隐蔽验收签证手续。

a．桩孔的垂直度和直径，应每段检查，发现偏差，及时纠正，保证位置正确。

b．桩端终孔深度按设计要求施工，每根桩终孔后必须请勘察、设计、业主、监理人员检查验收，要逐根进行隐蔽检查。

c．遇塌孔，采取在塌方处砌砖外模，配适量直径6mm间距150mm钢筋，再支内模灌筑砼护壁。

钢筋进场必须有出厂合格证书和质量保证书，进场钢筋应分别按规格、型号、批量堆放，并按规定进行见证取样检验，由监理、施工双方共同现场见证取样，检验结果书面通知技术负责人，报送监理单位审批认可合格后方可加工制作，钢筋现场堆放地点要求挂牌以备检查，明确标示已检查、合格、不合格字样。

b．钢筋笼制作前应按不同的桩逐根放出实样，先按实样制作加劲箍、螺旋箍筋，主筋采用闪光对焊或电弧焊，制作时按编号、挂牌、逐根堆放在孔口。

按设计要求及实际桩长上进行钢筋的配料，主筋搭接下料时，保证在同一断面内搭接头的数量不超过主筋的50%，加劲箍制作时应确保桩主筋的保护层，螺旋盘分段长度满足可绑3～5圈所需的钢筋长度；桩端水平箍筋不得少于3道。

（2）．钢筋笼吊装施工方法

钢筋笼在孔上制作成型后，为确保钢筋笼吊装安全，决定采用整体吊装或者采用扒杆吊装的方法进行桩身钢筋笼的安装。

a．在钢筋笼上部设加劲箍一道与主筋焊牢，作为吊桩的吊点。

b．当钢筋笼制作为一段时，采用一次性整体吊装的方法进行桩身钢筋笼的安装；当钢筋笼制作为分段时，将下一节钢筋笼吊放于孔口并高出1.0m左右,然后把上一节钢筋笼吊起,使主筋对准后进行焊接,再绕螺旋箍筋，把整个钢筋笼吊起,慢慢放入孔内就位。

钢筋笼安装好后，应对其标高、主筋直径、间距、箍筋间距、焊接质量、绑扎质量、保护层等进行自检，自检合格后书面报请监理工程师检查，检查合格及时办理好隐蔽工程签字手续。

a．水泥：宜用425#普硅水泥，并有出厂合格证及试验报告。

b．砂：中砂，含泥量不大于3%。

c．石子：碎石，针片状含量符合规范要求，含泥量不大于2%。

混凝土采用现场搅拌站集中拌合，罐车运输，浇筑自卸的方式。

（3）．桩身混凝土浇筑

a．桩体砼要从桩底到桩顶标高一次完成。如遇停电等特殊原因，必须留施工缝时，可在砼面周围加插适量的短钢筋。在灌注新的砼前，缝面必须清理干净，不得有积水和隔离物质。

b．灌注桩身砼，高度超过2M时必须用溜槽或串筒，不准在井口抛铲或倒车卸料，以免砼离析，影响砼整体强度。

c．在灌注砼过程中，注意防止地下水进入，不得有超过50MM厚的积水层，否则，应设法把砼表面积水层用导管吸干，才能灌注砼。

d．砼边浇边插实，采用插入式振动器和人工插实相结合的方法，以保证砼的密实度。

e．在灌注桩身砼时，相邻10M范围内的挖孔作业应停止，并不得在孔底留人。

a、根据混凝土的灌注记录检查灌注情况；

b、检查预留试件的抗压强度不低于设计强度，每根桩不少于3组试件；

c、桩身混凝土质量检测采用超声波检测法进行，逐根检测，施工时按要求预埋声测管。

施工流程详见附图二 人工挖孔灌注桩施工工艺框图

施工工序为：测量定位→基坑开挖、整平→浇筑砼垫层→二次放线→绑扎钢筋→安装模板→灌注砼一模板拆除。

a、土方开挖前按图纸要求放出墩台纵横轴线控制桩，钢尺拉出开挖线，并引测好水准点。

b、挖土采用反铲液压挖掘机，因承台、系梁高度均为1.5m，土方量不大，除留足回填土方外，其余土方就地整平。

c、开挖深度由测量组控制，机械开挖后预留20cm人工开挖、整平至设计标高，如出现超挖，按施工规范相关规定处理。

d、开挖完成后进行承台平面位置、尺寸、底标高的检查，及时破除桩头、浇筑砼垫层，并进行桩基检验，合格后进行下一道工序施工。

e、基坑开挖时间应考虑桩基强度成长期，以免基坑长时间暴露，基底积水及造成一定的安全隐患。

⑵、承台、底系梁钢筋加工及安装

a、进场钢筋除检查外观质量外,还须按规定进行分批验收,并取样送试,检验合格后方可用于工程中。

b、钢筋保持表面洁净，如有油污锈蚀等应清除干净。

c、桩基验收合格后，将主筋调整到位,并将垫层清扫干净，弹出控制线。按施工图要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规范、整齐。钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行检查，确保符合规范要求。为防止人员踩压或浇筑压力使钢筋骨架变形，应适当增加架立钢筋或型钢支架。

d、预埋的立柱和肋板主筋采用点焊在承台、系梁钢筋上的方法固定。钢筋绑扎完毕，由质检人员组织隐蔽工程验收，并做好验收记录，报监理工程师复检，验收合格并签字后方可进行下道工序施工。

⑶、承台、底系梁模板安装

a、立模前在垫层上弹出尺寸线。

b、模板采用组合钢模板，为防止模板接缝漏浆,采用胶带纸对模板接缝进行封堵。

c、模板安装好后，组织人员对模板的稳定性、支撑、螺杆间距、模板的几何尺寸、竖直度、拼缝、连接牢固程度等进行自检，并做好复核的书面记录。

a、承台及底系梁砼均为C25,由砼搅拌运输车运至现场，溜槽入模。

b、砼浇捣前做好各项准备工作，隐蔽工程验收完毕，模板内杂质、污物清扫干净。

c、承台及底系梁高度均为1.5m，分三层浇注，每层高度50cm。单幅承台砼连续浇捣，一次成型，不设施工缝。砼浇捣间隙不得超过一小时。

e、砼浇捣完毕，表面用长尺刮平，铁板抹平。终凝后，每天进行浇水养护，养护期间严禁堆载重物。

施工工序为：立柱弹线→测量标高→钢筋安装→模板就位→浇注砼→模板拆除。

a、对底系梁与立柱的交接面,做好施工缝的处理，凿毛后用水冲洗干净并清除积水。

b、在承台内埋设必要的固定立柱模板用的锚固钢筋。

c、搭设脚手支架,支架采用Φ48钢管扣件组合。

a、本项目立柱截面只有1.6m和2m两种，全部采用定型模板方便通用。同时由于各墩均有中系梁，模板组合按系梁底计算高度。定型模板配制高度取若4套标准高度，每套另加非标准高度组成。

b、模板由两个半圆形定型钢模组合而成，面板用4mm厚钢板，角部制成园角，纵横向加设龙骨，由厂家订制加工而成。

⑶、立柱定位、高程控制

根据测量提供的轴线、水准控制点，在底系梁上弹出立柱控制线和标出标高控制点。

a、钢筋绑扎前必须把立柱与系梁接触面浮浆和松动石子凿除，露出砼中粗骨料，用水冲洗干净，同时把预留钢筋刷洗干净。

b、为防止钢筋骨架变形，除按图纸绑扎箍筋外，另在骨架内间隔2m点焊十字架加固骨架，钢筋安装完成后拆除。

c、钢筋布置就位后，按规范进行验收，发现不符合要求及时整改，并填写自检单。

a、立柱模板按分段浇捣长度在地面上一次拼装成型，拼缝内夹定型橡胶条密封，拼装后用腻子拼密批平。模板第一次使用前用磨光机打磨光滑，以后每次使用前均需将浮浆清理干净后涂刷脱模剂，以保持砼表面光洁、美观。

b、模板用吊车进行安装，水平位置按控制线，垂直度用全站仪控制。调校模板时，在立柱四角拉钢丝绳为攀线，钢丝绳一端固定于模板一端固定于地锚，通过花兰螺丝调整模板至垂直，地锚采用脚手架钢管入土1m，必须坚固稳定。同时在系梁内预埋Φ28钢筋，以用作固定立柱模板。

c、立柱模板分片拆除，拆模时要求砼强度达到15MPa,以试块报告为准。为保证清水砼质量，拆模时不得强行拉撬模板，以不损伤清水砼表面光洁为前提。

d、拆下的模板由专业人员保养，清除表面砼斑，用砂皮修整模平面，并整修几何尺寸，确保模板正常周转使用。

e、暂时不用的模板应堆放整齐，并按要求在支点位置搁置楞木，避免模板翘曲。

a、砼由搅拌运输车运至现场，吊车作垂直运输，串筒入模。

b、浇注前，对模板拼缝进行特别检查，并做好新老砼同标号砂浆接浆。

d、拆模后，立柱外包覆塑料薄膜，以达到保温、保湿养护的目的。

e、中系梁接柱施工时，施工缝必须凿毛，凿毛时墩柱强度必须满足C20。

⑺、清水砼施工工艺控制

a、为确保立柱清水砼的色差基本一致，要提前做好砼的材料选用和计量工作。混凝土材料必须选用同一产地黄砂、石子，同一厂家的同一品种水泥；优化配合比，并掺入适量的引气剂，减少水灰比，减少气泡，并将有关证明文件报请监理工程师审阅。

b、钢筋：为了避免出现露筋现象，本工程清水砼钢筋保护层定为6cm，而且将原来常规砂浆垫块改为定制的半圆形塑料垫块，塑料垫块卡在箍筋上。立柱钢筋扎铁丝全部采用镀锌铅丝，绑扎好后将每个铅丝头朝里弯。立柱模板校正好后，在模板上口用定型钢箍将钢筋与模板之间保护层厚度保证好。

e、砼的养护及柱身的保护：根据天气情况确定拆模时间，春秋季一般2天，夏季1天后可以拆除，拆模后立即用塑料薄膜将柱子包起来，使柱子内的水份不易蒸发，形成自然养护，塑料薄膜不易使砼表面受油渍、砂浆等污染。柱身施工完成后周围用土围护，防止机械靠近碰撞。

⑻、立柱施工安全技术要求

b、在结构施工阶段，所有施工人员不得向施工区域外乱抛物，以确保行人、车辆的安全。

施工工艺流程详见附图三基础及台身施工工艺框图

4、中系梁、盖梁（台帽）施工

施工工序为：标高控制→支架定位→铺设底模→弹尺寸线→钢筋安装→模板安装→浇注砼→模板、支架拆除。

a、恢复墩柱中心引出控制线，或用全站仪直接在模板上测设四角，定出系梁、盖梁轮廓线。

b、在立柱上引出标高控制点，作为系梁、盖梁施工的标高依据。

系梁施工采用抱箍法，无需支架，盖梁支撑采用钢棒式，预先在墩柱相应位置预埋PVC管，管内装满黄砂，两头用胶带密封严密，使用前将黄砂捅干净后穿入钢棒，钢棒上用槽钢做门架式梁，上面铺设模板。

a、首先必须按图纸要求列出清单和钢筋排列图，根据梁的内力情况，制定钢筋的碰焊接头，并同时满足市政桥梁规范要求。

b、钢筋骨架制作宜就近进行，选择平整硬地，便于加工，并考虑吊机的吊运安装。

c、骨架成型吊装时，因本身长度较长，自身刚度较差，起吊易变形，因此采用长铁扁担四点垂直吊。对骨架局部易变形处设置临时支杆。起吊时，骨架两端各拉一根缆风绳，以防在空中转动，影响就位。

d、骨架下的砼垫块选用级配较高的砼垫块，并根据实际情况缩短垫块间距，垫块中预留铁丝与钢筋固定。

a、系梁、盖梁侧模和底模统一采用工厂订制的定型模板，便于拼装和重复使用，侧模采用对拉螺栓固定。

b、侧模拆除时砼强度需达到15MPa左右，底模及支撑拆除时强度需达到20MPa左右。

b、砼浇捣完毕后表面用刮尺磨平，终凝后用土工布覆盖并浇水养护保持湿润。

c、砼工艺控制同立柱清水混凝土施工工艺控制要求。

施工工序为：测量放线→钢筋安装→模板安装→浇注砼→模板、支架拆除。

⑴、用全站仪准确测定承台中心线和结构线，水准仪控制标高，作好施工准备。

⑵、肋板式桥台采用组合钢模板，模板板面之间应平整，接缝严密，不漏浆，保证外露面美观，线条流畅。

⑶、砼采用吊车入模，下设串筒，振动棒分层振捣密实。

⑷、钢筋、模板及砼工程质量控制及工艺与承台施工相同。

本桥为30m预应力钢筋混凝土连续箱梁桥，共16跨，横断面每跨12片梁，共计192片梁。上部结构分箱梁预制、吊装、桥面系施工。

施工工序为：底模的制作→底板及腹板钢筋制作安装→波纹管制作安装→安装侧模→底腹板钢筋骨架吊装→安装芯模→顶板钢筋及波纹管制作安装→浇筑混凝土→拆模→施加预应力→压浆封端→移梁。

⑴、预制场地：箱梁预制场地选在一标段东侧，富土康工业园区三期工程最东边，距离桥梁现场约700m。场地经平整碾压后铺筑10cm厚C30砼，预制场地做好纵向和横向排水。

⑵、箱梁底模：预制场内设置底模18个，底模采用20cm厚的砼台座，砼标号为C30，内部布置一定数量的分布钢筋，下部预留对拉螺栓用的孔,间距100cm，顶面铺5mm厚钢板，底模两端做长1.5m×宽1.5m厚1m的钢筋砼基础，用以承受张拉时的反力及张拉完毕后梁体的重量。浇注底模时注意在跨中按二次抛物线设置2cm的反拱。

⑶、底板腹板钢筋的制作安装、波纹管制作安装钢筋在加工棚内制作好后，直接在制梁底座上绑扎成型。在绑扎梁体钢筋的同时安装预应力筋管道，管道安装必须严格按设计图纸要求设置，并采取管道定位措施，保证管道位置准确、线型平顺，同时注意绑扎或焊接好其它预埋件。为确保砼保护层规范统一，采用硬塑方型扣件绑扎。注意主筋的焊接质量和预埋件位置准确。梁的构造钢筋与预埋的波纹管相抵触时，一定要保证波纹管位置准确。

⑷、安装侧模板箱梁的外模采用大块定型钢模，模板与模板之间的缝隙用橡胶条密封。模板间用螺栓连接，左右用对拉螺栓把两侧外模与底座紧靠在一起，两侧模上方用槽钢连接，用以控制梁体的宽度，另用拉筋穿于两侧模上方的预置卡中，通过预埋在地面的拉杆把钢模拉紧，以增强两侧模的牢固。模板表面涂脱模剂，以保证梁体表面光滑。

a、模板表面应光洁、无变形，接缝处用海绵胶条填充并压紧，确保接缝严密、不漏浆。b、在整个箱梁预制过程中采用同一类型的脱模剂，最好不换用别的脱模剂更不得使用废机油代替。c、模板应定位准确，不得有错位、上浮、涨模等现象。d、模板必须保证足够的刚度、强度和稳定性，保证箱梁各部位形状、尺寸符合设计要求。特别是芯模，在每次拆装的过程中，容易引起变形，导致箱梁的尺寸有误差，在施工中务必引起注意。⑸、安装芯模箱梁的芯模是在箱梁的腹板钢筋制作完成后安装，采用分块定型组合钢模分段吊装，模板间用螺栓连接，模板表面涂脱模剂，以保证梁体表面光滑。芯模的拆除快慢直接影响箱梁的施工进度，本芯模用组合钢模，每块钢模用两根固定支撑及活动支撑固定，支撑间距80cm，固定支撑设置在钢模的两端。⑹、顶板钢筋的制作安装顶板钢筋在内模安装完成后才能进行绑扎，钢筋在固定加工场地按设计图纸下料制作，然后转运到现场进行绑扎，钢筋的间距、尺寸、接头符合设计要求和规范规定。钢筋焊接时应注意同一截面上的接头数量不超过本截面钢筋数量的50%，并且焊接接头位置应保持15度弯曲，保证在同一中轴线上。箱梁Ⅱ级钢筋的接头采用焊接，Ⅰ级钢筋采用绑扎。钢筋的保护层采用塑料垫块，在绑扎钢筋时同步垫放。

⑼、施加预应力30m预制箱梁张拉预应力筋采用低松弛高强度预应力钢铰线，单根钢铰线直径φs=15.24mm，公称截面积139mm2，标准强度为1860MPa,张拉控制应力0.75Rby=1395MPa。由于图纸设计箱梁正弯矩钢束为4束和5束，最大张拉力为976.5KN,因此采用张拉力为1500KN的200T千斤顶完全可以达到设计要求。后张法预应力施工顺序一般为：穿预应力钢束、张拉和锚固、孔道压浆和封锚。a、穿预应力钢束梁板拆模后，检查锚垫板位置是否准确，清除孔道内水分和杂物。在张拉前，首先通过预留孔道穿拉预应力钢束，安装好锚具和千斤顶，接好油路。为确保波纹管在浇筑砼的过程不被破坏，浇砼前在金属波纹管内套一根略小于波纹管内径的硬塑水管或钢绞线，浇完砼后将其拔出。b、张拉和锚固①、张拉程序:0→10%σK→100%σK→(锚固)②、预应力张拉以张拉力和伸长量双控且以伸长量为主。若实际伸长量与设计伸长量误差大于设计伸长量的±6％时，应停止张拉，分析检查原因并处理完后方可继续张拉。③、预应力张拉时按设计顺序对称张拉。④、钢束张拉时，尽量避免滑丝、断丝现象，当出现滑丝、断丝时，滑丝、断丝总数量不得大于该断面总数的1%，即每一钢束的滑丝、断丝数量不得多于一根，否则应换束重新张拉。⑤、预应力在张拉控制应力达到稳定，并确认伸长、滑丝等合格后方可锚固。预应力筋采用手持式砂轮锯进行切割，不得使用气割。张拉完毕后，有一道容易忽略的环节，就是箱梁上拱度观测。如上拱度和设计值相同则该片梁的施工工艺，质量就能确保，如上拱度和设计值相差较大，则须对施工工艺及施工过程进行分析，找出原因后采取相应的处置方法。⑽、孔道压浆a、张拉工艺完毕后，为使孔道压浆通畅，并使浆液与孔壁接触良好，压浆前用压力水冲洗孔道，并用压缩空气排除孔内的积水。b、将锚塞周围预应力筋间隙用水泥浆封堵。压浆应及时,以张拉完毕不超过24小时为宜，最迟不得超过3天，以免预应力筋锈蚀或松弛。c、孔道压浆所用灰浆的标号与梁体一致。水灰比一般为0.38～0.42，灰浆压力0.6Mpa。注浆时应连续，并直到有灰浆从进浆孔溢出为止。d、压浆顺序先下后上，速度应缓慢均匀，并将集中在一处的孔道一次压完，以免漏浆堵塞邻近孔道。如集中孔道无法一次压完时，未压浆孔道或未压满的孔道要用高压水冲洗，使得以后压浆时畅通。每个孔道压至最大压力后，持压一段时间。e、在压浆泵工作暂停时，输浆管嘴不能与压浆孔口脱开，以免空气进入孔内影响压浆质量。f、出浆孔在流出浓浆后即用木塞封堵，然后关闭连接管和输浆管嘴，卸时避免有水泥浆反溢。压浆完毕后等待一定时间，再拆除压浆及出浆孔上的阀门管节，并冲洗干净。

g、压浆后立即检查压浆的密实度情况，如有不当应及时处理。压浆时按规定制作试块，以检查其强度。

⑴、千斤顶:千斤顶使用前应由具有相应标定资质的机构进行标定，标定后有效使用期限不得超过六个月。在特殊情况下，如千斤顶常压漏油或串缸，每次进行检修后均应重新进行标定方可使用。⑵、高压油表应采用不低于1.0级的表，表盘读数0～60Mpa。使用前必须标定。如指针松动，油压指针不回零或其它异常情况，均应拆修并重新标定。⑶、高压油管采用钢丝网橡胶管，耐压≥80MPa，内径φ6mm，外径φ18mm。张拉用油随着温度变化采用20～30号纯机油。

⑷、千斤顶、高压油泵应按管理制度进行使用、维护与保养。⑾、封锚压浆后立即将梁端冲洗干净、凿毛，将锚具周围擦洗干净，然后设置钢筋网片、支模、浇筑砼。封锚砼强度与梁体砼相同。

当孔道压浆强度达到设计要求后（经试验确定），用龙门吊吊至存梁场。存梁场场地要平整、压实，设置好纵向、横向排水沟。梁体按吊装顺序编号存放，梁底支点采用垫木，箱梁存放不超过两层。梁板存放前，要提前将梁底通气孔疏通，排净梁内养护积水，以避免箱梁产生过大的温度应力及冬季梁板受冻。

施工工艺流程详见附图四后张法箱梁预制工艺框图

预制箱梁砼强度和盖梁砼强度必须达到设计强度100%后，方可进行吊装作业。

架梁前，准确放出桥梁中心线，每片梁的边线和端线，支座十字线和轮廓线，并提前在盖梁上安放支座并找平。架梁机滑轨下枕木需用铁线绑扎，防止压裂发生危险事故。

箱梁接缝部位在吊梁前对梁体提前进行凿毛处理GB／T 38557.1-2020 系统与软件工程 接口和数据交换 第1部分：企业资源计划系统与制造执行系统的接口规范，保证接缝质量。

根据以往架桥经验结合本工程实际情况，本次架梁顺序主要以先架设内、外边梁，后架设内梁的原则进行作业；因线路纵坡为上坡，架梁从0号台开始向16号台方向进行。

运梁车在梁场停放后，采用两台50t龙门吊相互配合将梁抬起、移至运梁车上方；运梁车装梁时应注意梁片重心要落在台车纵向中心线上。运送梁片时，在两台车上分别由专人护送，预防梁片支撑松动；运梁时由专人指挥，专人操作，指挥信号应果断、明确；将梁片缓慢平安地运至架桥机1#行车下方。

a、梁前端捆梁、吊梁:捆梁和吊梁作业主要过程为：当运梁台车将梁片前瑞到达1#吊梁行车下方时JCT403-2016 水泥工业用旋风式分离器.pdf，采用钢丝绳将其捆绑、并与1#吊梁行车挂钩连接，之后由专职安检员进行检查，确定梁端捆绑、挂钩牢固后向指挥长汇报，由指挥长命令行车操作人员进行前端吊梁，将梁吊起20cm后全部制动。同时将梁体后端窜入钢丝绳进行捆绑，之后起吊缓慢向前平移。

b、注意事项：作业在梁片底面和侧面交角与吊梁钢丝绳接触处，应安放护梁铁瓦以免混凝土被挤碎，吊梁绳割伤。

c、捆梁及吊梁行车卷扬用钢丝绳均采用6*37型或6*61型交互捻制的钢丝绳，其安全系数不小于5。