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高速铁路轨道板场施工组织设计

国家、铁道部公布的现行设计、施工规范，施工技术指南和工程质量验收标准及相关规定；

（1）《客运专线高性能混凝土暂行技术条件》科技基[2005]101号

（3）《客运专线无碴轨道铁路设计指南》铁建设函［2005］754号

（4）《客运专线扣件系统暂行技术条件》铁科技函［2006］248号

JT／T 1346-2020标准下载（5）《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》铁建设［2005］160号

（6）《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道混凝土轨道板（有挡肩）暂行技术条件》科技基［2008］173号

（10）国家、铁道部、地方政府有关安全、环境保护、水土保持的法律、法规、规则、条例。

高速铁路轨道板场，占地72亩。18050块Ⅱ型轨道板的生产任务。

(1)合理配置资源，满足轨道板生产需要；

(2)以优质、高效、快速生产轨道板施工为目的；

(3)突出重点，统筹安排的原则；

(4)应用新技术、新设备、新材料、新工艺，提高轨道板生产作业水平，积极应用先进的科技成果，从而达到提高工程质量、加快工程进度；

(5)坚持“安全生产，预防为主”的原则；

(6)规范轨道板生产作业，确保轨道板生产质量；执行相关标准，优化轨道板施工组织方案、施工工艺和施工方法，确保产品达到创优规划要求，实现工厂化作业；

(7)坚持保护环境，文明施工的原则；

本轨道板场承担Ⅱ型轨道板的生产任务，总工期14个月。轨道板场内设置2条长线生产台座，每条生产线配备28套轨道板生产模具，共计56套。设计生产能力为1400块/月。毛坯板和成品板总存板能力8559块。轨道板采用倒置、整体张拉、连续灌注、集中养护、数控打磨的方式生产。轨道板场占地约72亩。轨道板场建设工期计划1.5个月，板场建好验收合格后开始进行工艺试验、轨道板试制，试制的轨道板经试验、检验合格后，进行批量生产。

轨道板的外形尺寸为6450mm×2550mm×200mm，为预应力混凝土结构，横向施加预应力（先张）、纵向无预应力。每块用混凝土3.45m3。

预制轨道板采用先张法长线台座工艺生产，混凝土强度等级为C55。轨道板的横向配有60根10mm预应力钢筋，纵向配有6根20mm精轧螺纹钢筋。

轨道板场地形起伏不大，地势开阔平坦，天然地基承载力较高，场地进行平整、预压，能够满足上部构筑物的承载要求。

地下水稳定水位埋深1.80～2.00m。土中的w≥20%，地基土对钢筋砼结构中的钢筋具有弱腐蚀性

环氧涂层钢筋(直径8mm，HRB500)

热轧带肋钢筋(直径8mm，HRB500)

热轧带肋钢筋(直径16mm,HRB335)

2.6水、电、燃料等可用资源情况

经调查，施工中可就近取用或打井取水；施工用电以地方电源供电为主、自发电为辅的方案；沿线经由地区经济发达，煤炭、燃料等燃料就近购买。

坚持“安全第一、预防为主”和“管生产必须管安全”的原则。板场安全目标为：

（1）杜绝一次3人及以上员工重大责任因工死亡事故；

（2）杜绝重大火灾及爆炸事故；

（3）杜绝锅炉等压力容器爆炸事故；

（4）杜绝责任交通特大、重大、大事故；

（5）职工因工死亡率控制在0.12‰以下；重伤率控制在0.4‰以下；轻伤频率控制在2‰以下；

确保施工安全持续稳定。施工过程中杜绝较大生产安全事故及以上事故；遏制一般生产安全事故，杜绝因施工引起的较大交通事故及以上事故；遏制因施工引起的一般交通事故。力保安全“零事故”

本工程总工期14个月，其中轨道板场建设工期计划1.5个月，设计生产能力为1400块/月，18050块Ⅱ型轨道板的生产任务。毛坯板和成品板总存板能力8559块。

坚持做到“少破坏，多活动，多防护，少污染，多防治”使环境保护监控项目与监控结果达到设计文件及有关规定，做到环保设施与工程建设“三同时”。铁路设施、建构筑物与沿线城市环境。自然景观和谐相容，文物得到有效保护，努力建设一条资源节约型和环境友好型的客运专线。

环境整洁、纪律严明、设备完好、物流有序、信息准确、生产均衡，创造省部级文明施工样板及安全标准工地。

根据相关文件要求，结合实际需要，板场实行厂长负责制，管理班子层设厂长1人、总工程师1人、副厂长1人。下设五部一室，即工程技术部、安全质量部、综合部、物资设备部、财务部、实验室，各部门依据职责直接管理、监控作业工班的施工。根据制轨道板工艺分别组建钢筋、模板及混凝土、养护、预应力、搅拌站等作业工班，机构设置见下图

4.2轨道板主要制造设备

清洗5~20mm石子，清洗量≥50m3/h，筛子1.6m×3m，料斗3.5m3，水泵4〃

额定斗容量3m3，额定载荷5000kg，最大爬坡能力28度

轨道板场内设置2条长线生产台座，每条生产线配备28套轨道板生产模具，共计56套。

4.4.2模具进场检验

模具进场后由质管部对每块模具的外观质量、外形尺寸及数量进行检验，并检查合格证等附件资料。如检验不合格或资料不齐全不得接收。

4.4.3模具检测频率及标准

模具经安装完成检验合格后方可投入使用，在使用过程中对模具进行检查，检查分定期检查和日常检查两部分，并将检查结果记录在模具检查记录表中。

日常检查：在模具使用过程中，每次脱模完成后必须进行日常检查，日常检查包括模具的外观、平整度。

定期检查：在生产过程中，每个月对所有模具进行一次检查，检查采用全站仪、电子水准仪、特殊工装、游标卡尺、球形棱镜、钢板尺等仪器工装，检查主要内容有：模具长度、宽度、厚度、承轨槽细部尺寸、平整度及模具间高度偏差等进行检查。

4.4.4模具尺寸对轨道板形状、尺寸及预埋件位置有很大影响，其尺寸允许误差及检测工具见下图所示。

模具尺寸允许误差及检测工具

定位孔之间距离(mm)

承轨槽的平整度(mm)

预埋套管直线度(mm)

螺栓桩套筒+球棱镜+全站仪+软件

专用工装+球棱镜+全站仪+软件

专用工装+球棱镜+全站仪+软件

承轨槽间外钳口距离(mm)

专用工装+球棱镜+全站仪+软件

精轧螺纹钢筋定位孔间的距离(mm)

模具之间的高度偏差(mm)

挡板表面到模具底板的垂直距离(mm)

相邻模具之间的距离(mm)

张拉中心到模具底板的距离(mm)

4.4.5模具日常清理

在混凝土浇注前，必须将模具清理干净，并均匀喷涂脱模剂，模具清理工艺流程为：清理模具表面残留混凝土块和杂物→清理橡胶端模→工业吸尘器吸附模具表面混凝土块及杂物→喷涂脱模剂。

清理模具表面混凝土残渣

轨道板脱模至第4套模具时，人工采用刮刀和抹布对模具大板表面残留的混凝土块进行清理，清理时注意将承轨槽、预埋套管定位轴、预裂缝钢条和模具端部等构件表面杂物清理干净，并将清理的杂物整理成堆，以便工业吸尘器吸附。在清理过程中，1人先用抹布将模具上的6个气源孔四周擦拭干净，再用圆形胶布封堵。防止因漏浆造成气源管堵塞，质检员负责现场验收。

轨道板脱模后，将橡胶端模拆除后放在对应位置，2人使用刮刀和抹布将残留的混凝土块清理干净，并将清理的杂物整理成堆

用工业吸尘器吸除模具清理的残渣

模具内混凝土块清理至第6～7套模具时，3人采用工业吸尘器，将模具内所用杂物吸附，对吸附完成的模具由车间质检员逐一进行检查，确保模具表面彻底清理干净，不留死角。

应挑选质量合格的脱模剂，并在施工前进行喷涂试验和配比试验，直到满足工艺要求后，方可批量采购。现场试验显示，根据气温的变化，脱模剂配制按体积比宜控制在脱模剂：水=1：3（冬季）～1：6（夏季）。对字模、注浆锥体、承轨槽钳口、预裂缝底角、模具的四边等不易被喷洒到的地方，采用抹布涂抹；其它部位均采用无气喷涂机进行喷涂，喷涂时要求均匀，不得有汇聚和漏喷现象。

4.5.1非预应力钢筋

非预应力钢筋有Φ8mm螺纹钢筋、Φ16mm接地钢筋、Φ20mm精轧螺纹钢、Φ8mm环氧树脂涂层钢筋，所有非预应力钢筋均为定尺钢筋。

预应力钢筋分Φ5mm预应力钢筋、Φ10mm预应力钢筋两种，以盘条形式进场，在场内采用预应力定长切断机进行下料控制。下料前人工调整钢筋切断机限位装置，设定需切断钢筋长度，并将切断根数输入控制系统，通过定长切割机自动进行钢筋切割，当完成所切断的根数时，切断机自动停止，等待下次切断任务。

每个台座的预应力钢筋间下料长度偏差应控制在万分之二范围内。对于每个台座的Φ10、Φ5预应力钢筋的允许误差均为最大值最小值之差在14mm范围以内。单块轨道板钢筋及配件用量见下图。

单块轨道板钢筋网片材料用量表

4.5.3钢筋网片加工、检验及存放

Φ16mm热轧带肋钢筋

Φ20mm精轧螺纹钢筋

（2）接地端子及接地扁钢焊接

接地端子及接地扁钢焊接在专用的下层钢筋绑扎胎具上进行，焊接采用二氧化碳气体保护焊。接地端子焊接前对焊接平面位置及间距作出明确标识，确保接地端子焊接位置满足要求，接地端子焊接采用单面焊焊缝长度大于100mm。

接地扁钢预先放入下层钢筋绑扎胎具中，将Φ16mm接地钢筋放入固定卡槽中，使用二氧化碳气体保护焊将接地钢筋与接地扁钢焊接，采用双面满焊。

（3）下层钢筋网片绑扎

下层钢筋网片绑扎在专用胎具上进行绑扎，将Φ16mm接地钢筋和Φ8mm钢筋放置在绑扎胎具纵向定位凹槽中，再将环氧树脂涂层钢筋放入横向定位凹槽中，纵、横向钢筋通过绝缘垫片、绝缘热缩管进行绝缘，并采用绝缘绑扎丝进行绑扎，绑扎丝长度为260mm，绑扣形式以不易松脱为准，按“八”字型绑扎，绑点如有松脱，应紧扣或重绑，扎丝尾扭向环氧树脂涂层钢筋侧，绑丝尾端不得紧靠螺纹钢筋侧及侵入保护层。

（4）上层钢筋网片绑扎

上层钢筋网片绑扎在专用胎具上进行，将6根Φ20mm精轧螺纹钢放入胎具卡槽中，再将Φ8mm环氧树脂涂层钢筋横向放入卡槽中，采用绝缘垫片对交叉点进行绝缘处理，使用绝缘绑扎丝进行绑扎，绑扎完成后再将Φ8mm纵向螺纹钢筋放至卡槽中进行绑扎。绑扣形式及要求与下层钢筋网片相同。

钢筋网片绑扎完成后采用500V兆欧表对网片进行绝缘检测，检测前对电阻仪进行调零处理，检测时用一支笔夹连接纵向钢筋，以纵向钢筋作为测量的基准钢筋，另一支笔夹依次与横向钢筋相接触，检测每根横向钢筋与相连的纵向钢筋间电阻值。若电阻值大于2MΩ时，则绝缘电阻检测合格，否则，需查明原因并进行处理，直至电阻值符合要求。采用专用吊具将检测合格的钢筋网片吊放至车间指定的存放托盘上存放，为方便生产线使用，上、下层钢筋网片每垛存放27层，并分别做好标识。在吊装过程中平稳操作，保持上下层钢筋网片的稳定，避免可能造成网片中钢筋移位的任何操作。

（6）质量要求及检验程序钢筋切断刀口齐平，两端头无弯曲，下料长度允许误差符合下图的要求。

普通钢筋下料长度允许误差

直径16mm的螺纹钢筋

直径20mm的精轧螺纹钢

质量检查内容：钢筋下料长度、接地端子焊接位置及焊接质量、绝缘热缩管加工位置及质量、钢筋绑扎位置及质量、钢筋网片绝缘性能。

4.6钢筋网片及预应力钢筋安装

钢筋网片安装程序：钢筋网片吊运至预制车间→Φ5mm预应力钢筋安装→安装下层钢筋网片→Φ10mm预应力钢筋安装→预应力钢筋张拉至20%→安装分丝隔板及预埋套管→预应力钢筋张拉至100%→安装上层钢筋网片→绝缘检测。

4.6.2钢筋网片吊运

以每条生产线为单位，用16t桁吊将钢筋网片吊运至制板现场。吊运过程中要轻吊、轻放，注意吊点位置，禁止采用可能造成网片中的钢筋移位的任何操作进行吊装。

4.6.3下层钢筋网片安装

在安装完Φ5mm预应力钢筋后，人工配合2台桁吊安装下层钢筋网片。钢筋网片采用6点起吊方式，吊钩挂于Φ16mm接地钢筋上。起吊中禁止吊钩与绝缘热缩管相碰撞。下层钢筋网片入模后，先检查接地端子安装位置及高程，然后检查接地钢筋与Φ5mm预应力钢筋交叉点绝缘热缩管是否完好无损，再检查下层网片保护层厚度。

4.6.4Φ10mm预应力钢筋安装

下层钢筋网片安装完成后，人工按每3根一批的方式分20次将Φ10mm预应力钢筋放入模具内。先将预应力钢筋一端采用锚具固定在横梁上，使其外露长度控制在30mm，拉紧后再固定另一端至相对横梁上，其外露长度不小于30mm。且每根预应力钢筋两端固定位置正确，禁止钢筋间交叉扭曲。安装完成后用2个专用压梁将锚固在张拉横梁锚板上的预应力钢筋压紧固定，防止其滑落。

4.6.5预应力钢筋初张拉

在张拉前，再次检查预应力钢筋外露长度及允许偏差是否满足要求，不满足要求的立即进行调整，合格后方可进行预应力钢筋初张拉。初张拉时，启动自动张拉系统，在控制系统中输入单侧张拉伸长量35mm，初张拉完成，临时关闭自动张拉系统并安装分丝隔板。张拉过程中四个千斤顶必须同步张拉。

4.6.6安装分丝隔板与预埋套管

将清理干净、脱模剂涂刷完成的分丝隔板放置在存放托盘上通过多功能小车运输至台座的中央，通过2台桁吊依次安装分丝隔板。在安装分丝隔板时，用桁吊吊起隔板并插入到每两套模型之间，确认安装位置准确及连接紧密后，拧紧锁紧装置，将分丝隔板和模型固定在一起。喷洒脱模剂至第9套模具时，且经质检人员检验合格后，采用4人安装预埋套管（2人将预埋套管放至模具内，2人采用橡胶锤敲击固定预埋套管）。在预埋套管安装过程中，要求所有人员按照预先设定的操作程序作业，尤其预埋套管固定人员，采用橡胶锤对预埋套管匀速加力2次，因此，要求预埋套管安装人员必须固定，不得变动。

4.6.7预应力钢筋终张拉

分丝隔板安装完毕后，将预应力钢筋从设计值的20%张拉至设计值，之后关闭张拉系统。预应力钢筋终张拉采用双控，以张拉力为主控，预应力钢筋伸长值做校核。张拉完毕后，按照工业控制机上显示数据，如实填写预应力钢筋张拉记录表格，计算实际张拉力及伸长值与设计张拉力和伸长量进行对比，确保实际张拉力、伸长值与设计值偏差不得超过5%。张拉过程中，始终保持同端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于2mm，异端千斤顶活塞伸长值间偏差不大于4mm。在正常生产过程中，每半个月采用4个单根预应力张拉应力器对单根预应力钢筋张拉力进行校验，实测单根预应力钢筋的张拉力与设计张拉力偏差不得超过15%。张拉设备整体标定，有效期一年。

4.6.8上层钢筋网片安装

在预应力钢筋终张拉完成后，人工配合桁吊将检测合格的上层钢筋网片吊入模具中。在上层钢筋网片安装过程中，严格控制Φ20mm精轧螺纹钢筋插入橡胶端模的长度，避免Φ20mm精轧螺纹钢筋与模具接触，造成钢筋网片整体绝缘不合格。

4.6.9保护层调整及绝缘检测

钢筋安装完成后，对钢筋的保护层厚度、安装位置偏差、绝缘电阻等进行检查，钢筋入模后保护层厚度允许偏差为±5mm，钢筋入模后绝缘电阻采用500V兆欧表进行检查，其检查下层钢筋网片与Ф5mm定位预应力钢筋间、上层钢筋网片与Φ20mm精轧螺纹钢筋间的绝缘电阻。对检测不合格的钢筋，必须按设计要求进行绝缘处理，确保下层钢筋网片与Ф5mm定位预应力钢筋间、上层钢筋网片与Ф10mm预应力钢筋间绝缘电阻值不小于2MΩ。

4.7.1混凝土原材料的储存

混凝土搅拌站各种原材料储存设备有：8个储料罐，其中6个100t水泥料罐，2个100t掺合料罐；另外还准备了4个液体外加剂塑料罐；1座200m3生产水池；骨料储料仓共有6个，其中3个待检料仓，3个合格料仓。

轨道板混凝土配合比选定是保证轨道板质量的关键环节，因此，混凝土配合比应根据原材料品质、混凝土设计强度等级、混凝土耐久性、施工工艺等进行选择。对选定的配合比经过批准，且耐久性指标需通过铁道部质检中心检验合格，并出具检验报告后再投入使用，理论配合比见下图。

理论配合比（kg/m3）

轨道板混凝土入模采用布料机进行布料，坍落度要求120～160mm。

4.7.3混凝土拌制前准备

混凝土拌制前，对所有机械设备、工具、需用材料和计量系统进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇注正常连续进行。

在拌和站电子自动计量系统使用过程中，各种计量装置经嘉兴市质量监督检定管理所定期鉴定,半个月进行1次站内自校（拌和站自己标定），采用砝码校正。搅拌机经大修后需重新标定后才能投入使用。正式称量前必须对计量设备进行检查确认。

混凝土配料前按试验室提供的施工配合比设定称量系统，拌制过程中，严格按照施工配合比进行称量，并在微机上保存记录。配料误差：水、水泥、掺合料、减水剂为±1%，砂、石为±2%。

在混凝土拌制过程中，由于骨料含水不均匀或由于天气变化等因素，引起骨料含水量的变化，正常情况下，要求每班对骨料含水率每班抽测1次，雨天要随时进行抽检，并根据实测含水率检及时进行调整施工配合比。

混凝土搅拌时的投料顺序为：先投骨料，再投水泥、掺合料、水和外加剂，搅拌180s后下料

搅拌机拌和的混凝土要严格按施工配合比配料，在下盘材料装入前，搅拌机内的拌和料要全部卸清。搅拌设备停用时间不能超过20min。否则，必须将搅拌筒彻底清洗后才能重新拌和混凝土。

在混凝土拌制过程中，先起动搅拌设备，待搅拌设备运转正常后，进行混凝土拌和。严禁设备带负荷起动或超负荷搅拌。

4.7.5混凝土的运输

混凝土运输采用混凝土料罐、柴油车及双钩桁吊运输，其工作流程如下：

（1）采用混凝土柴油运输车将料斗运行到拌合站，并使承接混凝土的料斗处于拌和站出料口下方。

（2）打开拌和站出料闸门，使混凝土自由泻落到吊斗内，直至装满。加设串筒保证混凝土的自由落差小于1m。

（3）开动运输车到生产线桁吊作业范围以内。

（4）桁吊运行至混凝土运输车上方，将桁吊吊钩挂在装满混凝土的吊斗上，然后将空料斗放到另一辆等待的空车上。

（5）将吊车运行到布料机上方，打开闸门，将混凝土倾卸到布料机料斗中，混凝土运输作业即告完成。

（6）混凝土运输过程中，要保持平稳性，运到浇注地点时不分层、不离析，严禁向混凝土内加水。

将布料机运行到需浇注混凝土的模具正上方。

混凝土采用高频转换器控制附着式高频振动器进行振捣。混凝土卸入储料斗后，开启下料仓门，同时走行布料机小车，将混凝土均匀布入模具。一般分二次布料，第一次布料75％，第二次布料25％。通过控制仓门开启大小，掌握混凝土出料速度，同时注意小车的行车速度。浇注第一块轨道板混凝土时，试验人员应先测混凝土的坍落度、含气量及入模温度；若发现问题，即使采取措施处理。

在第一层混凝土布料完成后，开始振捣，直至第二层布料结束后停止，振动的标准为混凝土表面液化泛浆、不冒气泡、混凝土不再下沉为准。如在第二层布料时，布料机料斗内混凝土卸完，则停止振捣，待混凝土运至现场后开始振捣。

放下整平板,布料机向前运行，将混凝土表面刮平，并将多余混凝土刮到相邻模具内。刮平后再进行一次振捣，直至混凝土表面液化泛浆后，气泡不持续涌出为准。

（5）定位块安装、刷毛

刷毛完毕后，在最后一块轨道板刷毛完成后，在板内预埋一个温度传感器，作为轨道板混凝土同条件养护温度控制的采集点。

在每块轨道板混凝土浇注完成3～4小时后，拆除分丝横隔板，在分丝隔板拆除前，松开分丝隔板锁紧螺栓，将分丝隔板两端采用专用工具撬松，采用桁吊将分丝横隔板取出。在拆除分丝横隔板时，必须控制拆除时段，否则会造成轨道板两侧塌陷或掉角。

在混凝土刷毛完毕后覆盖塑料养护膜，分丝横隔板拆除后，再覆盖专用养护膜。

浇注完毕，将电源切断，对搅拌机及全部混凝土容器冲刷干净;清洗混凝土输料斗及混凝土布料机;对拌和站及车间场地清理干净，所有工具均按要求摆放整齐。

4.7.7质量控制要求

（1）混凝土浇注之前的所有工序必须检查合格方可浇注。

（2）夏季生产时，轨道板尽量在温度较低的早晨、傍晚时候进行浇注，避开中午、下午的高温时段；冬季施工要采取保温措施。

（3）浇注总时间控制：每条生产线5小时以内浇注完成；

（4）混凝土一次浇注成型；

（5）混凝土振捣密实，不漏振，不过振，要求混凝土不再下沉，不出现气泡，表面呈现轻微泛浆为度；

（6）混凝土浇注和振捣时，应派专人检查模具的稳定性和附着振捣器连接是否紧密Book-《照明设计手册》第二版.pdf，发现螺栓、支撑等松动要及时紧固。

（7）混凝土浇注入模时下料要均匀，注意与振捣相配合。

（8）混凝土浇注结束后板体要及时覆盖养护；

（9）混凝土原材料严格按照施工配合比要求进行称量；

（10）试生产前，所选用的水泥、骨料、矿物参合料、外加剂等原材料，制作抗冻性、电通量试件各一组，进行耐久性试验；

（11）在每个台座最后一块轨道板浇注成型过程中GB／T 24141.2-2022标准下载，取样制作7组混凝土抗压强度试件，用于混凝土脱模和28d抗压强度的检测。每个台座制作28d和脱模混凝土弹性模量试件各1组。脱模抗压强度试件养生采用同步养生，28d试件制作完成后直接进行标准养护。具体取样标准见下图

每批轨道板混凝土取样情况一览表

5组（σ未知法）/[4组]