施组设计下载简介：

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10．文明施工保证措施

12.工程进度保证措施

DB35／T 1830-2019标准下载附表1：施工管理人员表

附表2：主要劳动力计划表

附表3：钢结构制作安装施工机械汇总表

附图2：钢柱钢梁吊装顺序图

附图3：施工总平面布置图

附图4：钢构安装及安全绳设置大样图

附图5：钢梁吊装示意图

屋面为双层压型钢板保温屋面（檩条暗藏型），外板采用淡蓝色镀铝锌压型钢板，厚度不小于0.6mm（镀铝锌含量不低于180g/m2，烤漆采用高耐候聚酯漆）；内板采用乳白色镀锌压型钢板，厚度不小于0.5mm（烤漆采用高耐候聚酯漆），保温材料为厚75mm玻璃棉毡（双面带铝箔）错缝搭接，其密度为25kg/m³屋面外板连接采用360度机械咬边，现场复合通长无搭接（即排水方向无搭接），并采用可滑动的固定座，屋面檩条与外层板连接处加防热桥垫片。双层压型钢板保温屋面传热系数不大于0.70W/（㎡.K）。本工程图纸由五洲工程设计研究院设计。

CECS102：2002《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》

《资阳国兴机械有限公司铸钢车间铸钢二车间钢结构厂房》施工图纸及图纸会审纪要

根据本工程的具体情况，我厂成立项目经理部，抽调具有较高专业知识和业务能力，丰富施工经验的骨干力量组建项目班子和管理层，全面负责整个项目的管理和协调工作。为了加强施工管理，技术部、生产部、材设部，负责该工程项目的机械设备、周转工具、劳动力等资源的统一组织和协调，负责对该项目的工期、质量、安全、文明施工、成本等实行有效的全面监控。建立定期例会制度，全面协调处理有关进度、质量、安全、文明施工、成本及现场管理等方面的问题，确保工程建设各项管理目标的实现。

我厂内部劳动力资源丰富，拥有各种熟练技术工人，锻炼了一大批专业素质高的多工种专业施工队伍。我厂将根据本工程施工需要，在全公司内部挑选责任心强、素质高、技术好、经验丰富的作业人员组建施工队伍，参加本工程的建设，《施工管理人员表》见附表1。按劳动力需用计划分期、分批进入施工现场。根据本工程的特点，所组建成的作业队人员由项目指挥部统一调配平衡。《主要劳动力计划表》见附表2。

3.2.2 机械设备配备

本工程施工机械准备计划见《钢结构制作施工机械汇总表》（附表3）。开工前检查机械的完好情况，确保机械在施工中能正常运转。

工程开工前做好施工准备的各项工作；施工时本着“先安装先加工”，“先结构后围护”的原则，精心组织各工序间的平面有节奏流水作业，做到工序衔接紧密，以确保项目建设工期，尽力做到各类资源充分合理利用。

本工程钢结构部分总重约390t，主要由钢柱、刚架梁、楼层梁组成，厂房钢柱、刚架梁、楼层梁主要是焊接H型钢，施工中所有钢构件必须采用喷砂除锈的方法，除锈等级为Sa2.5级。钢构件表面涂刷防锈底漆，漆膜厚度≥60μm，主厂房屋面钢梁每榀分为十一段，在车间分段制作，分段运输，现场进行拼接。

车间加工主要构件见下表

H500*400*8*16

车间加工到位。单件运输单件吊装。

H700~400*200

整榀刚架梁车间分11段加工，现场拼接后吊装。

H900*550*320

车间加工到位，现场直接吊装

4.2.1 钢结构制作场地为我公司钢结构加工厂内， 钢结构安装场地为基础研发条件建设项目建筑工程306、309建筑及附属设施工程施工现场，场地要求平整、压实，满足20t汽车吊和60吨大型货车行走要求。

4.2.2 焊接设备场地平整、清洁、通风、干燥，不受雨淋，且不得离施焊场地太远，附近严禁堆放易燃易爆物品。

4.2.3焊材存放场地保持干燥、整洁，湿度不大于60%，温度不低于5℃。

二次下料组装焊接矫正制孔检验预拼装

除锈、油漆防火涂料施工编号、标识

材料进场经检查合格、人员、机具齐全并进行安全技术交底后，开始进行钢结构件的加工。

对于变截面钢梁部分采用电脑放样，放样时预留焊接收缩余量+4～+6㎜并做出标识，放样合格后，方可取样、配料。

本次材料采用长度方向拼接，焊接H型钢的翼缘板拼接缝和腹板拼接缝的间距不应小于200mm。翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽，腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不应小于600mm。板材的拼接应在H型钢组对前进行，对于δ＜8mm的钢板对接，焊后冷却24小时，采用RT检查焊缝质量；对于δ≥8mm的钢板对接，焊后冷却24小时，采用UT检查焊缝质量。

4.4.3 原材料矫正、下料

检查原材料，视原材料变形情况，对钢材进行矫正或矫直。矫正时可采用手工矫正和机械矫正。本次加工的钢结构，H型钢翼缘和端头板根据放样后的参数，采用数控切割机下料。H型钢变截面腹板采用半自动切割机下料，为了节约用料，下料时严格按照下料排版图执行，变截面部分采用掉头对称下料的方法。连接板（δ≤14㎜的钢板）和筋板采用剪板机下料，型钢采用型钢切割机或联合冲剪机下料，所有构件必须标识清楚。本次加工的B轴和L轴线钢梁端头板和端头板下面的垫板下料时长度方向需放10mm的加工余量。下料后采用刨床加工。确保结合面平整。

0.05t且不大于2.0

钢梁拼接节点、梁与端头板连接处的钢梁翼缘板需开设单面“V”型坡口，坡口尺寸详见车间施工详图。此处焊缝为全熔透焊缝。焊缝质量不低于二级。坡口采用半自动加磨光机进行加工。

4.4.5 组对、焊接、校正

复查下料尺寸并进行矫正，焊接H型钢组对前对焊接区域30～50㎜范围进行清理和打磨，清理、打磨合格后方可进行组对。钢梁采用H型钢组对机组对，腹板和翼缘板间组对间隙为0～0.5mm。组对后经检查合格后方可进行焊接。H型钢主焊缝焊接采用门式自动埋弧焊焊接。H型钢焊接完毕经检查合格后利用H型钢矫正机进行矫正。

两端板的平面度（只允许凹进）

4.4.6 二次下料、组装、焊接、矫正

二次下料主要是根据加工图纸实际构件长度尺寸，将下料时所放的余量进行修正。由于本次加工的钢梁截面比较大，所以在二次下料时应注意切割边应与原来边平行，确保角度不变。施工时可采用样板进行校对。二次组对包括钢梁的端头板、筋板等的组对。筋板、端头板下料后应进行手工矫正，合格后方可进行组对，严禁用不平度超差的端头板、筋板进行组对。端头板和垫板组对时，应已加工过的平面为基准进行组对。为防止端头板焊接变形，焊接前可采用增加筋板的方法减少焊接变形。二次组对后焊接采用手工焊接，劲板的焊接由数对焊工，对称间断进行焊接，并在平焊位置进行焊接。一面焊完后，翻身再焊另一面。钢梁焊接前，必须将钢梁垫平垫实后，方能进行焊接。焊接后根据变形情况，可采用机械及火焰校正。端头板不平度≤1mm。端头板倾斜度≤1.5mm。

4.4.7 车间分段钢梁的二次拼接

本屋面梁均为变截面钢梁，为便于在组对机和自动埋弧焊机上施工，先将一个直截面H型钢焊好后再进行半榀钢梁的二次拼接。

平台：用钢板敷设长20米、宽12米的组对平台，

按施工详图分段制作刚架梁，

在组对平台上按图纸放出半品钢梁大样，

用型钢按大样制拼装胎膜。

a.组装前对H型钢进行检查验收，并且合格。

b.组装顺序：H型钢→筋板、檩托→端板等。

c.采用平面组装方法组对刚架梁，将构件依次吊入拼装胎膜上，以一端为基准，构件总拼装长度控制在±2㎜以内。

d.端头板与钢梁间焊缝为全熔透焊缝，所以必须在钢梁端部翼缘处开设坡口。端头板组装验收合格后，对各节点对称点焊固定。

e.钢梁点焊固定后，再次进行检查，合格后钢梁两端采用型钢进行加固。端头板为减少焊接产生变形，焊接时背面需加筋板。

钢梁端板焊接采用手工电弧焊，焊接规范详见“焊接施工”。由数对焊工，对称间断进行焊接，并在平焊位置进行焊接。一面焊完后，翻身再焊另一面。钢梁焊接前，必须将钢梁垫平垫实后，方能进行焊接。

钢梁焊接完毕后，应对焊缝的质量进行检验，并对钢梁的几何尺寸、平直度等进行检查，符合要求后，标注上相应的编号。

钢柱柱底板和端头板组对采用卧式组装法，先在柱底板和端头板上划出组对位置线再进行组对，端头板与钢柱翼缘板间焊缝为全熔透焊缝，所以必须在钢柱端部翼缘处开设V型坡口，钢柱与柱底板组对间隙为0～1.0㎜，其它加劲板组对间隙亦为0～1.0㎜。组装自检合格后通知质检员，经质检员检验合格后进行下一道工序。

a.柱底板、端头板的焊接采用手工电弧焊。

b.焊接前进行焊接区的清理，检查组对间隙是否符合标准；

c.柱底板焊接前，在背面点焊上厚度为25㎜以上的背板，见下图。

d.依次进行柱底板焊缝的打底、填充和盖面；

e.在柱底板焊缝焊接、矫正结束后，进行梯形加劲板焊缝的打底、盖面；

f.端头板进行焊缝的打底、填充、盖面。熔透焊缝需进行焊缝清根。

a.焊接变形主要是角变形（焊缝收缩通过增加下料时预留焊缝收缩余量来解决）：通过加背板、支撑来减少柱底板和端头板焊接的角变形，焊接过程中主要通过合理的焊接顺序和焊接参数来减少焊接变形。但因柱底板和端头板焊缝集中在一侧，焊后仍存在角变形。

b.对于超差的角变形，采用氧乙炔火焰进行矫正，矫正过程中用远红外测温仪控制加热温度，以使矫正达到良好效果，并防止过烧而损伤母材和焊缝。矫正后端头板平面度≤1.0nn。

钢梁拼接节点、梁与端头板连接处的焊缝为全熔透焊缝，焊缝质量等级为二级。δ＞8mm的板采用UT检测。详见焊接施工。

高强螺栓孔在钻床上采用模板制孔的方法进行加工，制孔时应使零件、构件与模板贴紧，零件、构件上的中心线与模板的中心线要对齐。采取配对件划线法打孔，螺栓孔基准应已加工过的平面为基准。划线后经检验确认方可开钻。孔周围的毛剌、飞边必须用砂轮或锉刀逐个清除干净。成孔后任意两孔间距的允许偏差应符合下表的规定。

0.03t且不大于2.0

同一组内任意两孔间距离

由于本次加工构件主厂房屋面梁整榀长度100米，四跨共由9根钢梁组成。所以钢梁加工好后，应在车间进行预拼装。并用M20的普通螺栓将构件进行拼装，拼装好后测量刚架跨度和弦高及端头板间缝隙是否满足规范偏差要求。拼装合格后，构件可进行除锈、油漆工作，对于不合格构件需进行返修。

4.4.13 除锈、油漆

钢结构除锈采用喷砂除锈，除锈等级为Sa2.5级。除锈后应立即喷涂刷两道底漆。漆膜厚度≥70μm。高强螺栓摩擦面和现场焊缝两侧100mm范围内不得刷漆。需用胶带纸进行保护。

油漆表面应均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。无漏涂、误涂现象。

雨天、大风天气严禁油漆施工。

4.4.14 编号、标识

本次钢构件采用油漆、挂牌标识的方法。每件构件从转换图开始，均按施工图的编号统一进行编号。出厂构件编号应与施工图及转换图的构件编号一致。

4.4.15 构件验收

钢构件制作完成后，检查部门应按施工图和有关规范的要求进行验收。成品的外形和几何尺寸的偏差应符合表8.1.4.11和表8.1.4.12的规定。每批构件经验收合格后，应提供产品合格证及材料质保书。

表8.1.4.11单层钢柱的允许偏差

柱底面到柱端与桁架连接的

柱底面到牛腿支承面距离

翼缘板对腹板的垂直度(翼缘板宽b)

柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离

表8.1.4.12梁的允许偏差

两端最外侧孔间距离偏差

腹板局部不平度(厚度t)

4.4.16钢结构施工及验收标准

钢结构施工及验收标准一览表

4.4.17 摩擦面加工和抗滑移系数试验

按设计文件的规定高强螺栓连接处摩擦面的加工采用喷砂后生赤锈的处理方法，喷砂等级Sa2.5。喷砂前应仔细检查高强螺栓连接处的钢板表面，表面应平整，无焊接飞溅、无毛刺、无油污。

针对本项钢结构工程，因工程量约为900吨，应作为一批,制作三组抗滑移系数试件，试件与所代表的构件应为同一材质、同一摩擦面处理工艺、同批制作、使用同一性能等级、同一直径的高强度螺栓连接副。高强度螺栓连接副，由供应厂商按批配套供货，必须有出厂质量保证书，高强度螺栓连接副复检内容主要包括抗滑移系数试验和螺栓紧固预拉力或扭矩系数复检。试验合格后方能用于正式施工。

(1)在焊接前应将焊接接头表面的氧化物、油污、熔渣及其他有害杂质清理干净。

(2)焊丝在使用前应清除油污、铁锈。焊条、焊剂使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙。

(3)多层多道焊时应用铁丝刷或风铲把熔渣及其它杂物清除干净。

(4)为减少焊接变形，焊前应对所焊的构件采取一定的防变形措施。

现场焊接环境出现下列任一情况时，必须采取有效的防护措施，否则禁止施焊。

(2)风速：大于10m/s。

(4)环境相对湿度大于90%。

4.5.3主要部件的焊接

4.5.3.1 H型钢的焊接

（1）焊接采用埋弧自动焊工艺。

（2）在梁两端必须装置引弧板，引弧板其相应尺寸不小于80×60×10㎜，焊缝的引出长度不小于25㎜。

（3）严格按照焊接工艺进行操作。工字梁的主焊缝采用埋弧自动焊，焊接H型钢焊接顺序如下图所示：

焊后，对有变形的构件用矫直机进行矫正处理以达到规定的要求。

4.5.3.2 钢梁、钢柱组焊

按施工详图分段组装钢梁。

a.组装前对H型钢进行检查验收，并且合格。

b.组装顺序：H型钢二次下料→筋板→端板→檩托板等。

d.组装验收合格后，点焊固定。

e.钢梁点焊固定后，再次进行检查，合格后进行焊接。

钢梁筋板焊接采用手工电弧焊。由数对焊工，对称间断进行焊接。一面焊完后，翻身再焊另一面。钢梁焊接前，必须将钢梁垫平垫实后，方能进行焊接。

为防止焊接变形，采用小焊条、小电流、多道焊焊接。焊接时，钢梁必须垫平垫实，两边用钢管或角钢进行支撑，防止钢梁倾倒。

4.5.3.3 现场安装焊缝

本工程中小房子钢梁安装好后端部需进行刚性连接。焊材选用E50XX焊条，施工前按要求进行烘培。现场焊接时需加垫板。

钢梁拼接节点、梁与端头板连接处的焊缝为全熔透焊缝，焊缝质量等级为二级。δ＞8mm的板采用UT检测，δ＜8mm的板采用RT检测，其余角焊缝质量等级为三级。焊缝检验要求见下表。

≤0.2+0.02t且≤1.0

≤0.2+0.02t且≤2.0

每100.0焊缝内缺陷总长小于等于25.0

≤0.2+0.02t且≤1.0

≤0.2+0.04t且≤2.0

≤0.05t且≤0.5；连续长

度≤100.0,且焊缝两侧咬

边总长≤10%焊缝全长

≤0.1t且≤1.0长度不限

允许存在个别长度≤5.0的弧坑裂纹

缺口深度0.05t，且≤0.5

缺口深度0.1t，且≤1.0

每1000.0焊缝不应超过1处

深≤0.2t长≤0.5t，且≤20

每50.0焊缝长度内允许直径≤0.4t，且≤3.0的气孔2个，孔距≥6倍径

焊缝质量等级及缺陷分级(mm)

构件运输采用公路运输的方法。考虑到公路运输条件，运输构件长度≤14m。利用15吨拖车将钢构件运进施工现场，大构件如钢梁运输时采用垂直摆放。小构件运输需用麻绳捆绑后运输。所有构件运输需用钢丝绳、麻绳及倒链紧固好，车辆转弯要慢，禁止急刹车，构件堆放时要求密实平整，用道木支垫，装车御车时注意对成品构件的保护，发现问题及时解决处理。

为确保施工工期，每栋厂房现场施工人员分为几个施工小组，在工作条件允许的情况下，进行立体交叉作业。

4.7.1安装施工现场准备：

为保证新建厂房钢柱、钢梁、檩条等安装质量达到设计要求及施工中的安全,在施工前必须做好充分的准备。

4.7.1.1吊装设备、机具选择：

——根据现场施工条件，本次吊装的屋面梁拼接好后最长构件21米，吊装时吊装设备采用QY25型汽车起重机。

——厂房檩条、系梁、拉条等附件可采用3吨倒链吊装。

——QY25型汽车起重机吊装时工具采用两根φ18mm的钢丝绳和2吨倒链结合。

4.7.1.2材料进场时必须由技术、质检及材料管理人员联合进行外观及质量证明文件的核对、检查。

4.7.1.3安装现场对钢构件复查的项目主要是与安装施工质量和工效有直接关系的数据，如外形几何尺寸、螺栓孔大小和间距、焊缝坡口、摩擦面、构件数量规格等，复查时应做好全部的复检记录。对于由于倒运造成的构件变形，在施工现场要加以矫正。

4.7.1.4安装施工现场的钢结构构件堆放场地必须便于安装。钢结构构件堆放场地必须预留出构件运输通道、地面起重机行走路线等。构件堆放应按照构件编号就近摆放在安装位置附近，防止二次倒运。构件摆放必须整齐，构件标识必须外露，便于核对、检查和施工。现场钢架拼装场地要求平整，吊车和运输货车行走通道要求压实。构件进场堆放场地和拼装平台及吊装顺序见附图3

4.7.1.5钢柱安装基础验收及钢柱安装定位轴线的测放。

根据土建提供的基础测量报告，对土建基础进行验收、复查。办理交接验收。利用安装施工现场的定位基准点，准确的测放出各钢柱的定位轴线。

在定位轴线认可后进行柱间距的检查。柱间距偏差必须控制在±3㎜的范围内，否则将直接影响整个钢结构的安装质量。

GA／T 1022-2013标准下载对于柱基地脚螺栓的安装质量必须进行认真检查。预埋螺栓的长度及偏差必须保证钢柱安装后螺母拧紧的需要。螺纹长度允许偏差为0～20.0㎜。预埋螺栓的垂直度及预埋螺栓的间距偏差均不得超差。基础施工及验收标准见下表

支承面、地脚螺栓施工验收标准

4.7.2.钢结构安装顺序为：

主厂房由1/08轴向20轴，再由B轴向P轴区域主体钢结构钢柱钢梁安装系杆\檩条支撑系统拉条\水平支撑系统

天沟(或按此顺序逆向施工)

钢结构安装施工工艺见附图4。

4.7.3.钢结构安装工艺：

整个安装现场分主钢及附件两组人员安装。厂房钢柱、钢梁安装的同时可组织另外两组人员进行檩条、拉杆、系梁等附件的安装火力发电工程建设预算编制与计算规定（2013年版），进行交叉作业。钢柱、钢梁吊装平面布置图见附图4。