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某黄河大桥施工组织设计(箱梁,先简支后连续)

（一）根据施工承包合同书和总监办下达的文件要求。

（二）本施工组织设计的编制以单位现有的施工技术力量和施工经验为基础。

（三）本施工组织设计的编制以下列文件和资料为依据：

2、施工图纸设计文件（1999年7月）

DLT 345-2019 带电设备紫外诊断技术应用导则.pdf6、《公路桥涵施工设计通用规范》

吴忠黄河大桥全长1255.54米，主桥为54+4×90+54米预应力混凝土连续梁，中宁岸引桥为12×30米跨径先简支后连续预应力混凝土箱梁，叶盛岸引桥为14×30米跨径先简支后连续预应力混凝土箱梁，桥跨布置为14×30+54+4×90+54+12×30米。

全桥基础均为钻孔灌注摩擦桩，桩径分别采用1.2米（引桥台）、

1.3米（过渡墩）、1.5米（引桥墩与主桥墩）、1.6米（主桥固定墩）。主桥墩身为钢筋混凝土箱形断面，宽3米、长11米、壁厚50厘米，在承台顶面以上5米高度范围内设置破冰棱三角体及破冰棱钢板，中间墩（17#）与主梁固接，其余主墩墩顶分别由GPZ17500DX盆式橡胶支座（15#、16#、18#、19#墩）和GPZ3000DX盆式橡胶支座（14#、20#墩）连接，引桥墩为柱式，墩柱直径为1.4米，混凝土强度级别为C25，桥台为肋板式。

主桥上部为分离式单箱双室断面预应力混凝土连续梁，连续梁顶面设2%横坡，箱梁顶面宽度为17米，底板宽度为11米，跨中梁高2.5米，根部梁高5.3米，顶板厚度为26cm，底板厚由跨中26cm增至根部60cm，腹板基本为等厚36cm，在根部梁段由36cm增至60cm。主梁设纵、横、竖三向预应力。

引桥上部为30m后张预应力先简支后连续箱梁，4孔一联，每片梁顶板宽度为3.45（中梁）与3.325米（边梁），梁高1.6米，腹板厚度为14cm，单幅桥宽由5片梁组成。

桥面铺装由底层8cm防水混凝土与面层8cm沥青混凝土构成，桥面左、右幅各设2%单向横坡。30米箱梁的墩顶负弯矩区，在防水混凝土铺装层顶面设置聚乙烯丙纶双面复合防水层，以保证桥面不透水，防止钢筋锈蚀。

吴忠黄河特大桥共设五道伸缩缝，主桥与引桥连接处采用位移量为240mm的大位移伸缩缝，引桥箱梁之间采用位移量为80mm的普通型伸缩缝。

主要工程数量：全桥混凝土数量为66746立方米，钢材共7851吨。

项目经理是工程项目总负责人，代表本单位对项目实施全面管理，对本项目的进度、质量、安全等全面进行负责。

项目总工程师是项目经理的技术代理人，协助项目经理搞好项目技术、质量管理。

技术科负责该项目技术管理，组织编制实施性施工组织设计，负责图纸审核、技术交底、现场技术指导及检测、测量与试验工作。技术科下设试验室、测量班等业务部门。

安全质量检查科是工程自检的组织者，对施工中的各道工序进行检验，会同监理工程师实施项目全面质量管理。

机械设备保障科负责设备的配备和维护，保证该项目具有持续过程能力。

我单位发挥铁路部门运输便利的优势，迅速抽调优秀的施工队伍上场，分别是我处七分公司、十分公司、建安公司、机械队和桥梁队，进行路基桥涵构造物及主桥和引桥部分的施工任务。施工高峰期施工人员总数达到800人。

本合同段叶盛侧处于河心岛上，在枯水季节有荒地资源可利用（局部为灌木林），中宁侧全部为耕地，无可用场地，为满足施工需要，中宁侧需临时征用耕地。全合同段共征用土地14200m2，其中耕地13300m2。

考虑到防洪需要，河心岛除设一个临时拌合站外，不设任何临时设施，征用荒地900m2。中宁岸征用两块土地，一块做为搅拌站，一块做为材料库、钢构件加工厂、施工机械停放场地以及生活区等，共征用耕地13300m2。

中宁岸布设临时住房两处，总面积1600m2，设各类生产房屋合

中宁岸新修便道250m。

为满足施工需要，从中宁岸（19#墩）向17#墩修建一便桥，便桥全长170m。

河心岛设1万伏高压电通过，但考虑到容量不够，改线2.5km，在河心岛设315KVA变压器一台，向各墩位处新修低压线路350m。

中宁岸桥位附近无高压线，从古城变电站引入，架设高压线4.5km，岸上设315KVA变压器一台、200KVA变压器两台，新修低压器600m。

在河心岛打水井一眼，中宁岸打水井两眼以解决施工用水问题（使用前已对水质进行检验，合格），生活用水从附近村庄获取。

（四）人员设备进场情况

由于中标通知书的下达距1999年冬季停工时间不足一个月，为保证工程的顺利开展，实现指挥部、总监办下达的施工进度要求，我项目部边筹建边开工，以最快的速度使大部分人员进场，同时对前期所需的机械设备，从1999年10月底开始陆续进场。

在工程顺利开工之后，项目部在抓好人员、设备的使用、管理的同时，根据工程的需要，不断地对施工现场的人员、机械设备的数量进行补充和调整，直到满足施工现场的需要和监理工程师的要求。

（五）立即着手进行各种原材料、混凝土配合比等试验工作，编制实施性施工组织设计，做好各项技术准备工作。

在各项工作准备的同时，考虑到混凝土配比试验验证时间长的特点，首先安排试验人员对本合同段设计各种地方材料、水泥等进行试配，以保证混凝土工程尽早开工。

为了保证对施工过程中各项工程的控制、指导施工，项目部组织人员对施工图纸、设计文件、合同文件及相关技术规范进行研究、分析，编制了详细的施工组织设计，并报监理工程师进行审核通过。同时，对参加本合同段施工的有关技术人员、部门、施工队主要负责人集中进行开工前技术交底。

引桥钻孔桩共计78根，桩长20—26m，桩基岩层主要以砂卵石、砂砾石、砾砂以及中细砂为主，采用冲击钻和旋挖钻孔成孔，换浆法清孔，钢筋采取现场绑扎，分段制作，吊装焊接，水下混凝土的灌注则利用吊车配合吊斗采用导管法施工，其主要施工工艺流程如下：

清除场内杂物，将场地整平，垫高1m作为钻孔工作平台，在两墩位间挖泥浆池以利排渣、排浆，接通电和水源，做到“三通一平”。

钢护筒采用10mm钢板卷制焊接而成。护筒长度为4.0~5.0m，护筒直径分别为150cm、180cm。护筒采用人工辅助振动打桩锤打入地下，为保证护筒的平面位置及倾斜度，用钢管做成定位导向架，导向下沉，并在下沉过程中，用靠尺测量护筒的垂直度，以便及时调整护筒位置。护筒底部埋入地面以下均少于3m，顶部高出地面0.3m以上。护筒埋设时保证其垂直度及平面位置，其平面位置偏差不大于5cm，护筒倾斜度的偏差不大于1%。

护壁泥浆选用优质粘土适量加入膨润土，以保证护壁的稳定，并有利于掏渣。施工时用粘土碎块投入孔内，由钻锥自行造浆固壁，并保持孔内水头高度，泥浆的性能指标符合规范规定。根据桥址处地质情况，自上而下依次为粘土、卵砾石，因此选用塑性指数大于25，小于0.005mm颗粒含量50%的膨润土加粘土造浆，这种粘土具有比重低、粘度好、失水量少、泥浆薄、稳定性强、固壁能力强、钻进率高、造浆能力大等优点，并在施工过程中及时对泥浆各项指标进行试验。

a、钻机就位前，对各项工作进行检查，检查钻具及配套设备的安装就位及水电供应情况，钻机安装平稳牢固，用木枕垫牢。其位置偏差不大于2cm。

钻机就位后，将钻头的钻尖准确对准孔位中心，具体方法是在护筒的刻痕处，用细线连成十字，钻头中心对准小十字交叉点。

用CZ2000型钻机钻孔，开孔前在孔内多放一些粘土，并加适量粒径不大于15cm的片石，顶部抛平，低冲程冲砸重复几次，为了使钻渣泥浆尽量挤入护壁，先不抽渣，待冲砸至护筒下3~4m时，加大冲程冲进，4~5m开始进行抽渣。

在钻进过程中，要随土层的变化适时调整冲程，在砂卵石地层冲进时，泥浆比重大些，冲程亦可较大，以便松动和破碎卵石，因本段桥地质多为砂卵石层，冲程采用3~4m。

用CZ22型钻机钻进时，因该机冲程小，功率低，采用三级钻进方法，先用80cm钻头开孔，至设计标高后依次用1.3m、1.5m钻锤分次扩至设计标高。

终孔：桩孔钻至设计标高后，对桩孔质量进行检测，利用测绳测量孔深，用孔规测量孔径及孔型，通过测绳与垂线的偏差反算孔的倾斜度，根据护筒顶标高反算桩底标高，一般桩底标高比设计标高低5cm。

b、钻孔作业分班连续进行，必须及时填写钻孔记录及交接班记录。

钻孔结束后，检测孔深、孔径、孔位及垂直度等项，合格后，立即清孔。冲击钻清孔采用掏渣法清孔，采用我单位自行开发的获铁道部建筑总公司科技进步奖的钻渣托浮技术。将水泥、明矾、锯沫等按一定比例投入孔内，用钻头小冲程冲砸30分钟左右后使孔内泥浆、钻渣、水泥形成混合物，然后进行清孔。这种方法可使钻渣悬浮时间长、沉落量小，保证桩身灌注质量。清孔时必须保持孔内水头，防止坍孔，灌注混凝土前，孔底沉淀厚度均大于设计规定。超过时，须再次清孔，以导管作为吸泥泵的吸浆管进行换浆清孔。或采用喷射清孔法对孔底进行高压射水或射风数分钟，使沉淀物漂浮后立即灌注水下混凝土。

立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放入护筒内，启动卷扬机把转盘吊起，垫方木于转盘底座下面，将钻机放平并对准钻孔，然后装上转盘，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上，钻杆位置偏差不大于2cm，在钻进过程中经常检查转盘，若有倾斜或位移，及时进行纠正。

在方杆上安装提引水龙头，在水龙头上端接输浆胶管，将输浆胶管接到泥浆泵，把提引水龙头吊环挂到起吊系统的滑轮吊钩上，取走转盘中心的方形套，启动卷扬机吊起方钻杆穿过转盘并牢固地联结到钻头，装好方形套夹住方钻杆，准备钻进。

先启动泥浆泵和转盘使之空转一段时间，待泥浆输入孔中一定数量后，开始钻进。

接长钻杆时，先卸去方形套，提升方钻杆达到钻头与钻杆相连处露出转盘为止，用钻杆夹持卡具卡住钻头并支承于钻头，卸去夹持器，把圆钻杆连同钻头放入钻孔。当圆钻杆接近转盘时，照上述用夹持器支持圆钻杆，松吊绳将方钻杆吊来与钻杆联结，撤去夹持器，把方钻杆降入转盘内并安好方形套，后继续钻进直至设计标高。

开始钻进时进尺应适当控制，护筒刃脚处低档慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥浆护壁，钻进刃脚下1m时，开始正常速度钻进。

因本桥多为卵砾石层，土层太硬，会引起钻锤跳动蹩车，钻杆摆动加大和钻锥偏斜等现象，易使钻机超负荷损坏，因此采用低档慢速，优质泥浆，大泵量钻进。

钻进过程中如有泥浆漏失损耗，应补充。遇土层变化处及时调整泥浆指标。每2m或地层变化处应捞取钻渣样品，查明土类并记录，以便与设计资料核对。

终孔后如前述进行成孔检查。

终孔检查完成后，稍提钻锤离孔底10~20cm空转，并保持泥浆正常循环，以中速压入比重1.1~1.2较纯泥浆，把钻孔内悬浮钻渣较多的泥浆换出。清孔时间约需4小时。

钢筋焊接采用电弧焊，钢筋笼采用支架成型法分段制作。汽车吊吊装入孔，孔口立焊接长，为防止钢筋变形，在起吊运输中采取加固措施，并在四周焊接定位钢筋，确保桩基混凝土保护层厚度。

桩基水下混凝土采用垂直导管法灌注，具体方法如下：

用16t吊机将内插式导管分节拼装插入孔内，导管采用壁厚为6mm，内径为273mm的钢管分节制成。导管上安装漏斗，漏斗容积满足初次灌注导管埋入水下混凝土1~1.5m，开始灌注时导管距孔底0.2~0.4m，在漏斗上加漏斗塞，待漏斗内混凝土装满后，拉出漏斗塞，首批混凝土快速均匀沿漏斗滑落，确认导管无进水后，继续灌注上部混凝土。混凝土灌注采用汽车吊提升混凝土及导管。混凝土拌制选料严格，并严格按配合比进行。混凝土灌注连续进行，导管的埋深一般不宜小于2m或大于6m。混凝土灌注过程中经常用测绳探测混凝土顶面标高，并作好灌注记录，并应将井孔内溢出的泥浆引流至适当地点处理，防止污染环境。

（7）桩基混凝土达到一定龄期后，采用超声波对桩基质量进行无破损检测，此外按监理工程师的要求，用钻孔取芯方法检测桩基质量。

14#、15#、16#、20#墩位于黄河浅滩处，钻孔前，先清除场内的植物及杂物，整平场地并夯实，挖好排水沟和泥浆池，以利排水和排渣。

18#墩位于主河槽中心，水位较高，水流较急，需搭设水中工作平台，方法如下：按预先测量定位的位置，用振动打桩锤将φ90cm壁厚1cm的钢护筒沉入河床以下4.0m，露出水面1.0m作为平台的支架，计27个，然后在护筒上纵横向联接I36b工字钢，其上面满铺12×12cm方木，由此形成一个不受冲刷、稳定的钻孔工作平台，以满足钻孔灌注桩的需要，平台尺寸38.2×8.5m。

17#、19#墩位于黄河漫滩处，在迎水面用铅丝片石笼围护筑岛，内夯填粘土夹卵石，筑岛完成后平整场地，根据钻孔平面布置，修筑泥浆池。

钢筋笼制作及水下混凝土灌注同引桥。

1、系梁：钢筋加工在场内下料、弯折，现场绑扎，桩间系梁与柱间系梁均采用整体钢模板，支撑为碗式支撑。混凝土在拌合场内拌合，利用机动翻斗车运输，桩间系梁利用滑槽滑入模板内，柱间系梁利用吊车把混凝土吊入模板内，采用插入式振动棒捣固。

墩柱直径为140cm，混凝土强度级别为C25，柱钢筋笼在钢筋加工场内提前制作，模板采用大块钢模板，汽车吊配合人工支立模板。柱模板四周用细钢丝绳斜拉固定，用以调直墩柱模板。混凝土运输采用小翻斗车，汽车吊提升混凝土入模，插入式振动器捣固。捣固时选用有经验的工人操作振动棒，以做到柱混凝土内实外美。混凝土养生采用覆盖洒水养生。

桥台承台采用组合钢模板，模板内设φ12圆钢作拉杆，外侧加设斜支撑与斜拉杆，以保证混凝土浇注时模板的稳固。钢筋在加工场下料，现场绑扎成整体，混凝土利用小翻斗车运输，利用滑槽流入模板内，水平进行浇注，利用插入式振动棒捣固。

肋板台身、盖梁、背墙、耳墙模板均采用组合钢模板，碗式支撑，钢筋现场绑扎，小翻斗车运输混凝土。

根据本桥具体情况，承台采取多种施工方法修建，具体为：

1、水中墩（18#墩）承台施工

18#墩位于水中，采用双壁钢套箱进行施工。钢套箱平面尺寸17.85m×9.7m，面板采用8mm钢板，内部框架采用75m×75mm×8mm角钢制作，套箱厚80cm，净空比承台轮廓尺寸大60cm，套箱全高8.5m，箱底置于承台底以下2m,上下分三节，节高分别为2.5m、3m、3m，平面上每节分12块，最大吊重约4.3t，节与节、块与块之间采用螺栓连接，并加防水胶垫，以便拆除。

钢套箱拼装采用自组群吊的方法，具体为：桩基灌注结束后，逐根将钻孔钢护筒接长，并在护筒顶端将其连接形成整体，上部放置工字钢吊梁，挂上倒链组成群吊，同时拆除钻孔桩平台。在护筒高于施工水位1.0m处安装托架，并铺设垫梁及枕木。在托架的垫木上准确放出钢沉井的平台位置，利用浮吊和10t导链进行首节钢套箱拼装，拦装完后注水检查，观察有无漏水现象。第一节套箱拼装结束后，用10t导链将其吊起，拆除托架、垫梁和枕木，均匀下沉至浮起，注水下沉至套箱顶面露出水面0.5m时停止下沉，然后挂上倒链，护筒间设临时支撑，将套箱固定，再拼装接长套箱，并注水下沉。下沉过程中，通过设于护筒上的导向装置来保证套箱的平面位置。为增加套箱自重，利于下沉，同时也为增大套箱底部刚度，在底节套箱内灌注水下混凝土。当套箱刃脚落于河床时，利用抓斗或吸泥机使套箱继续下沉，直至刃脚越过承台底2m后停止下沉，同时在套箱外围抛填片石进行护脚。套箱下沉到位后，继续用抓斗或吸泥机对箱底进行清理，然后灌注水下混凝土封底，养生7天后，在套箱内抽水，进行承台施工。

2、15#、17#、19#墩承台施工

15#、17#、19#墩三个主墩采用混凝土薄壁套箱的方法进行施工。混凝土薄壁套箱采取在原位直接预制后下沉的方法，套箱壁厚为60cm，内净空每侧比承台大80cm，套箱预制高度为4m，底部设刃脚以利于下沉。预制底节套箱时在刃脚底密铺方木，刃脚内侧用土模修筑，余下部分用组合钢模板拼组，刃脚底踏步宽度为15cm，高度为80cm，为克服下沉过程中刃脚的受力问题，在刃脚处设置角钢加强防护，待套箱混凝土强度达到设计要求后，均匀对称抽出刃脚下方枕木，在套箱内开挖使底节套箱下沉，下沉过程中采用不排水开挖，用吸泥机将刃脚四周泥土吸出，并用冲击抓斗配合冲抓，使套箱均匀下沉。下沉过程中应保证套箱位置的准确性，及时进行纠偏处理。底节套箱下沉就位后再接高套箱，直到套箱下沉至设计高程。套箱下沉后的标高在封底后混凝土顶面距离承台底面30cm以上。

混凝土套箱下沉至设计标高后，开始对套箱内泥土面整平，将泥浆吸净，利用多点导管对套箱进行水下混凝土的封底作业，封底混凝土的厚度为1.5m，混凝土浇注后进行养护，达到设计要求后进行抽水。

3、14#、16#、20#墩承台施工

16#墩承台施工采用井点降水方法，降水井设置在承台四周外侧，降水井直径为80cm，深度分别为14#墩18米、16#墩30米，降水井内下沉无砂过滤管，用潜水泵抽水达到基坑内水位下降的目的，然后利用人工配合挖掘机开挖。在开挖过程中不间断降水作业，并备足水泵以防在降水过程中水泵损坏而使降低后以水位上升引起基坑坍塌。

20#墩承台位于岸滩上，采取明挖的方法开挖承台基坑，利用木板桩或土袋进行基坑支护。

4、承台钢筋及混凝土的浇注

承台钢筋提前下料弯制成型，运至施工现场绑扎，绑扎钢筋前将桩头凿除，并在承台底夯填卵石垫层。模板采用组合钢模板，并设置对拉拉杆对模板进行加固，混凝土的浇注利用滑槽将混凝土滑至承台顶面工作平台上，分层浇筑，每层浇筑厚度不超过30cm，浇筑完毕后进行覆盖、洒水养护。

（四）主桥墩身与盖梁施工

1、14#、20#墩墩身施工：14#、20#墩身为方柱形墩，墩身尺寸为2.2×1.2m，混凝土采用C30，墩身高度分别为14.19m和11.43m，模板采用整体钢模板，一次支立成型，横系梁也随墩柱一同施工。模板之间采用螺栓连接，并在接头处垫胶条，防止浇注混凝土时漏浆。螺栓加固后，修整板缝之间胶条，不允许有凸出或凹陷的现象，错台控制在1mm以内，钢筋加工完成后经监理工程师允许，开始模板吊起就位，模板吊装采用汽车吊，一次整体吊起，由柱钢筋笼自上而下套入，事先钢模底端用红油漆打十字四点，并对应地在桩顶打四点，四点对正后，用缆风绳加固稳定，最后浇注C30混凝土。

盖梁施工分成两部分进行，首先浇注低侧1.2m部分，待主桥箱梁完成后，再浇注高侧部分。模板采用整体大块钢模板，通过墩柱预留的槽钢而支立起来，并在其上设立拉杆对模板进行加固。

2、15#~19#墩身施工：

15~19#墩为箱形薄壁墩，共计10个墩，墩身高度为11~14米，墩身平面尺寸为3×11m，为单箱双室空心薄壁墩，墩身壁厚度为50cm，在底部设8m高的破冰棱构造，破冰棱表面设δ=20mm钢板。墩身模板采用自制翻模板施工，模板由大块钢模板组成，每层模板高度为1.5m，每小块翻模板宽度为2.5m~3m不等。内模板采用组合钢模板拼制而成，内外模之间设对拉拉杆，并自备工作平台，工作平台利用模板自身桁架系统，墩身施工时，先拼立三层模板并浇注混凝土，待混凝土强度达到拆模强度后，拆除最下面两层，并支立于第三层模板上面，进行第四、五层的墩身模板支立工作，直至墩身全部完成，墩身混凝土采用C30，由拌合站统一拌制，由农用运输车运送至现场，最后由汽车吊吊入模板内，振捣采用插入式振动棒。

（五）下部工程施工过程质量控制

模板之间采用螺栓连接，并在接头处垫胶条，防止浇注混凝土时漏浆。螺栓加固后，修整板缝之间胶条，不允许有凸出或凹陷的现象，错台控制在1mm之内。钢筋加工安装完成后，经监理工程师允许，开始模板起吊就位，确保模板位置的准确性。

大桥下部工程均设计为C25和C30号混凝土，现场拌合，混凝土坍落度钻孔控制在18~22cm，其余为3~5cm。如果运至现场的混凝土有离析的现场或坍落度不符合要求时将该混凝土废弃。为防止由高处向模板内倾卸混凝土产生离析的现象，设置串筒滑落而下，使串筒出料口下端距离混凝土面高度不超过2米，混凝土浇注时的分层厚度保持在30cm。

振动棒保持垂直或略有倾斜，插入时稍快，提出时稍慢，边提边振，振动棒移动的间距控制在20~30cm左右，距离侧模板保持在10cm左右，插入下层混凝土厚度保持在5~10cm，振捣时间为30秒。

钢筋保护层的厚度不足是造成钢筋尤其是箍筋位置出现局部环向裂纹的原因，钢筋采用混凝土垫块夹垫，混凝土垫块底部制成圆形，与模板之间呈线型接触，标号同构造物混凝土标号，并且呈梅花形布设。

（六）引桥30m箱梁预制

吴忠黄河大桥中宁岸引桥部分上部结构为12×30m先简支后连续预应力混凝土箱梁，每孔10片，共计120片。梁体截面为单箱单室等高度变截面梁，其中边梁48片，重约70.88吨，中梁72片，重约67.13吨，梁体混凝土标号为C40，采用先在地面预制场预制，再用自制跨墩走行40吨龙门吊2台完成架设，最后实现连续的施工方法。预制箱梁混凝土约3294m3，箱梁预制施工时间为2001年3月15日至2001年9月15日。

在20#墩侧设置预制场地，将原地表的腐植土、杂物清理干净，按路基填筑要求填土压实约1.4m后，平整场地作预制场。制梁场内共设混凝土制梁台座8个，上铺钢板，作为底模，台座端部设钢筋加工场地，并设绑扎台座3处。场内设40吨走行龙门吊两座，以满足模板装拆、混凝土浇注及移梁存放的需要。

按照设计要求加工模板。外模采取整体拼装模板，内模由6片钢模组拼而成，分段安装，为便于拆模，设滑动支架，并在台座两端挖设地锚，以拉扯支架。

3、施工工艺流程见下图

底模台座为26cm厚C25混凝土，预埋φ25mm孔道，上铺5mm厚钢板，与支座预埋铁件焊接，以防底模脱落。使用前，清理模板、除锈，涂刷脱模剂。

箱梁侧模采用整体拼装模板，面板为5mm厚钢板，外设角钢纵横肋以加强模板刚度，连接处设∠63×63×5角钢，螺栓连接。模板支架采用[80×43×5制成，支架与模板纵横肋焊接。支架下部通过台座预埋孔道采用φ20拉杆连接，上部用I120×64×4.8连接。通过支承木楔调整支架，使侧模位置符合设计要求。

钢筋下料在钢筋棚内进行，下料前将钢筋调直，并清除表面锈渍、油渍、污渍。下料尺寸严格按照设计图纸及技术规范要求，钢筋接头采用双面焊，接头符合技术规范要求。

钢筋骨架制作：底板、腹板骨架加工采用倒支架法、倒立绑扎；顶板钢筋骨架也采用支架法绑扎。钢筋骨架分段加工、分段吊装入模，接头处I级筋绑扎长度≥30d，II级筋单面搭接焊长度≥10d。架立钢筋骨架使用Φ14钢筋，支撑于侧模至内模、底模至内模之间，以保证腹板、底板混凝土厚度及钢筋保护层厚度。

30m箱梁施工工艺流程

（4）橡胶管及锚垫板安装

预留孔道采用橡胶管制孔，橡胶管外径50mm，内径20mm。底、腹板钢筋骨架就位后，即进行穿孔。橡胶管每根长度17米，在跨中连接。连接处外套φ50铁皮管，并用胶带包缠连接处，以防接缝处漏浆。穿孔前，在橡胶管外壁上涂抹滑石粉，以利抽拔。为防止橡胶管在混凝土浇筑过程中移位，确保孔道正确位置，采用“井”字形定位钢筋固定橡胶管。定位钢筋在直线部分间距1.0m，设置一组，曲线部分加密。定位筋焊接或绑扎在钢筋骨架上。

锚垫板的安装严格按照设计要求，保证倾斜度及位置正确。

梁体混凝土为C40碎石混凝土，水泥采用宁夏赛马525普通水泥，粗、细骨料使用前用清水冲洗，严格控制含泥量。

混凝土拌制严格按照施工配合比进行，上料精确，坍落度、拌合时间符合要求，并及时测定混凝土灌注过程中的坍落度损失值，调整出料时的混凝土坍落度，保证混凝土灌注的顺利。

混凝土运输采用0.5吨翻斗车，配合龙门吊吊斗水平及垂直运输，混凝土从拌合机倒出后，在30min内灌注入模。

混凝土浇筑前将模板和钢筋上的污物清理干净，经监理工程师检查批准后开始浇筑，浇筑过程连续进行，灌注期间，设专人检查模板、支架、钢筋及预埋件的稳固情况。

箱梁混凝土采用分层灌注，底板混凝土灌注8~10m后，已灌注部分开始吊装内模、顶板钢筋骨架，调整检校合格后，即开始浇筑腹板混凝土、顶板混凝土，以缩短施工时间，避免产生施工缝。整个灌注工程按梁体全断面纵向分段，水平分层，每层混凝土在前层混凝土初凝前浇筑振捣完毕，在任何部位都不允许出现垂直于梁体中心线的施工缝。

混凝土振捣：所有混凝土一经浇筑，立即全面振捣。外模每侧安装附着式振动器24台，隔板每侧1台，同时配合25型及50型插入式振捣器进行捣固。

（6）混凝土养生及拆模

箱梁养生采用自然养护，用麻袋覆盖，洒水养生，洒水次数2~3次/小时，保持混凝土面湿润，养生时间为14天。

混凝土强度达到0.4~0.8Mpa时将预埋橡胶管抽出，抽拔时设置支架导向，使抽拔方向与孔道轴线重合。抽孔后，再用一个两端带有锥头的清孔器，用8号线套引，在孔道内来回拉动，清除孔内渗入泥浆。当混凝土强度达到15~20Mpa时，开始拆除侧面模板。

Pu——压力表读数（MPa）

Ny——预应力钢丝束的张拉力（N）

Au——张拉设备的工作油压面积（mm2）

Ny=σknAg×1.05

σk——张拉控制应力（MPa）

σk=0.75Ryb=0.754×1600=1200Mpa

n——每束钢丝数目n1=28，n2=24

Ag——钢丝截面积（mm2），Ag=19.635mm2

Ny1=1.05×1200×28×19.635=692400N

Ny2=1.05×1200×24×19.635=593500N

b.设备进场使用前经指定的技术监督部门校核,为保证设备良好状态,建立定期检查制度。

c.锚具采用河南中原预应力工艺设备厂生产的DMA型锚具，产品经过检验并有出厂合格证。

根据设计图纸设计伸长量及锚杯尺寸，确定钢丝下料长度为

钢丝下料前认真检查表面有无裂纹、机械损伤、氧化现象及油污。

钢丝切割时，控制同束中各丝下料长度，保证各丝长度差不超过设计下料长度的1/5000。

钢丝编束时，每隔1.0~1.5m绑扎一道，铅丝扣向里，绑扎好的钢丝束挂牌编号堆放。

孔道穿束在张拉前48小时进行，过早穿入会造成钢丝锈蚀。穿束前，先在一端利用墩头器墩头，穿上该头锚杯，然后拉动穿束器的引线，直至另一端露出孔道，再穿上该头锚杯，进行墩头。

钢丝束张拉锚下控制应力为σk=0.75Ryb=0.75×1600=1200Mpa，为消除钢丝束的松弛状态，使钢丝束两端同时张拉时具有相同的初始应力，我们选择20%σk作为张拉初始应力值，张拉程序为：0→初应力20%σk→超张拉105%σk（持荷5min）→σk（锚固）。

钢丝束张拉在箱梁混凝土强度达到设计强度的90%以上进行，张拉前作好千斤顶和压力表的检验，计算与张拉吨位对应的油压表读数和钢丝束伸长量，画出油压表读数和实际拉力的标定曲线，确定预应力钢丝束中应力值与油表读数之间的直接关系。

张拉至初应力时，做好标记，作为量测伸长值的起点，再进行张拉，并量测伸长值。

张拉时采用油表读数与钢丝束伸长值量测进行双向控制，实际伸长值与理论伸长值之差应控制在±6%以内，否则暂停张拉，查明原因并采取措施加以调整后，再继续张拉。

ΔL=P×L/Ay×Eg

式中：ΔL——预应力钢丝束理论伸长值（cm）

P——预应力钢丝束的平均张拉力（N）

L——预应力钢丝束长度（cm）

Ay——预应力钢丝束截面面积（mm2）

Eg——预应力钢丝束弹性模量（MPa）Eg=2×105MPa

PL——预应力钢丝束张拉端拉力（N）

x——从张拉端至计算截面积的孔道长度（m）

θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和（rad）

μ——预应力钢丝束与管道壁的摩擦系数，采用橡胶管制孔时，取μ=0.55

k——孔道每米局部偏差对摩擦的影响系数，采用橡胶管制孔时，取k=0.0015

各钢丝束的理论伸长值(曲线部分)

各钢丝束的理论伸长值(直线部分)

马钢H型钢铸轧机工程步 进 梁 式 加 热 炉 基 础施工方案ΔL=(ΔL1+ΔL2)×2

II实际伸长值的量测与计算

预应力钢丝束张拉前应调整到初应力σ0=20%σk，再张拉和量测伸长值ΔL1，实际伸长值为量测伸长值与初应力的计算伸长值之和。

ΔL0=ΔL1+ΔL2，

式中：ΔL1——从初应力至最大张拉力间的实测伸长值；

ΔL2——初应力的计算伸长值GB／T 4892-2021 硬质直方体运输包装尺寸系列.pdf，ΔL2=P×L/Ay×Eg，式中符号同前。

初应力时计算伸长值(曲线部分)

初应力时计算伸长值(直线部分)