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武广客专新建武汉动车段灯桥工程施工组织设计

武广客专新建武汉动车段工程

（DCDK0+685、DCDK1+085、DCDK1+645、DCDK1+987）

中铁X局集团动车段项目经理部安装分部

GB／T 41894.2-2022标准下载第三节施工环境及条件 3

二、水文与气象简况 4

三、工程所在地施工条件 5

第二章施工总体部署 6

第一节施工现场组织机构 6

一、施工管理组织机构 6

第二节施工任务安排及队伍组织 7

第三章施工*案、技术措施 8

第一节承台施工*案（明挖基础雷同） 8

二、立模、绑扎钢筋 8

第二节人工挖孔桩施工 9

第三节桁架加工*案 12

二、钢结构制作流程 13

五、灯桥吊装*案 19

第四章施工资源的配置 23

第一节劳动力组织计划 23

第二节主要施工机械设备、测量检测设备配备 23

一、主要施工机械设备配置说明 23

第五章质量目标、质量保证体系及措施 25

第二节质量管理机构及质量保证体系 25

一、质量管理机构 25

二、质量保证体系框图 25

第三节关键工序的质量保证措施 27

一、焊接质量保证措施 27

二、对影响安装精度的重要因素的应对措施 28

第六章安全保证体系及措施 29

第一节组织机构及安全目标 29

三、安全保证体系 29

第二节工程的安全措施 31

一、基坑开挖安全防护措施 31

二、吊运中的安全操作 31

三、临时用电及照明安全措施 32

四、机械设备安全管理措施 32

第七章环境保护措施 34

第一节环境保护体系 34

一、环保组织机构 34

四、环境保护体系 35

第二节环境保护和水土保持措施 36

一、思想教育和制度保证措施 36

二、水土保持措施 36

三、防止噪音污染措施 36

四、防止水污染措施 36

五、维护生态平衡系统，避免人为恶化环境措施 36

编制依据建设单位下发的有关文件和施工总承包合同书；施工合同和设计要求执行的施工技术规范及国家、铁道部颁发的现行规范、规程、验标等各项技术标准和有关的法律、法规。

8、《新建武汉动车段工程灯桥施工图》

本项目共有灯桥4座。具体情况如下：

1、DCDK1+987跨度L＝98.4m四柱三跨

2、DCDK1+645跨度L＝98.4m四柱三跨

3、DCDK1+085跨度L＝319.4m九柱八跨

4、DCDK0+685跨度L＝319.4m九柱八跨

DCDK1+987和DCDK1+645两处灯桥基础采用独立基础，深度5.5m，DCDK1+085和DCDK0+685两处灯桥基础采用人工挖孔灌注深度约8.2m，桩砼基础顶帽将地脚螺栓外露部分和支柱底部构件全部封闭在混凝土内，上面连接安装灯桥钢结构工程跨度分别为98.4米，319.4m。

结构采用大跨度桁架结构，钢柱采用四边格构*桁架结构,钢梁采用三角形桁架结构,桁架顶最大高度22.8m。灯桥上设有维修走道，走道宽1.2m,高1.2m，投光灯安装于栏杆上,端柱上设置有上桥钢梯，中部加休息平台。投光灯安装于栏杆上。柱上设置有上桥钢梯，中部加休息平台。灯桥立面见下图:

计划开工日期为2008年12月26日，完工日期为2009年5月15日。

设计图纸对灯桥施工的材料以及加工标准做了详细说明:

（2）圆钢管间的连接节点均为相贯节点，加工制作中应根据具体节点及杆件情况详细放样，保证主管贯通连续，支管端部应经数控机床精密加工并合理确定各个支管的焊接顺序，以保证支管与主管、支管与支管的每一个相贯位置均可施焊，避免出现焊接不到的情况。多头相贯次序原则：大管先于小管，厚壁先于薄壁。

（3）钢构件的运输、堆放和吊装应采取有效措施尽量避免产生过大变形和对钢构件及其涂层的损伤，对于运输、堆放和吊装等造成的钢构件变形及涂层脱落，应进行矫正和修补。

沿线上覆第四系冲洪积层，主要为黏土、粉质黏土层，厚8～15m。其中局部低洼地段上部分布软～流塑状黏土，淤泥质黏土层，厚2～7m厚左右。下伏基岩主要为白垩系泥质粉砂岩、砂岩等，褐红～褐黄色，全～弱风化，全风化带平均厚5～10m，强风化带厚10～15m。

枢纽地区下伏基岩为白垩第三系红层，属盆地沉积，产状平缓，岩性单一。

长江冲积地区，上部为第四系冲洪积黏土层，软塑～硬塑，平均厚度5～10cm；局部低洼地段上部为淤泥质黏土层，软～流塑状，σ0=60～100kPa，Ps=0.4～1.1MPa，ES=2.3～4.5MPa，软土层地基强度低，压缩变形较大，工程地质条件差。

工程项目范围地表水以东湖湖汊及鱼塘为主。地下水主要类型为孔隙潜水及基岩裂隙水。

孔隙潜水主要赋存于上覆黏性土层中，受大气降水及地表水补给，地下水埋深约0.5～2.0m，水位受季节影响较大。

基岩裂隙水赋存于白垩系砂岩、泥质砂岩岩层的裂隙中，水量贫乏。

根据设计水样化学分析结果表明：地表水、地下水对混凝土无侵蚀性。

三、工程所在地施工条件

铁路、公路运输极为*便。水运交通十分发达，但水运线路离本工程工地较远，故工程不考虑水上运输。

施工现场用电主要采用引接土建分部电源**。

由于长江在本段范围内禁止采砂，所以供砂缺乏，所需工程用砂由浠水巴河及岳阳船运到码头，从码头**后以汽车运输**运抵施工现场，砂质较好，供应量较为丰富。所需工程用石由武汉铁路局管辖的长岭岗采石场、新下陆采石场供应，或由地*的阳新采石场、黄陂石门采石场供应，由火车运至卸料点，再由汽车运至工地。

第一节施工现场组织机构

中铁X局集团武汉动车段项目经理部安装分部组织机构图

第二节施工任务安排及队伍组织

灯桥工程分为三大部分进行施工：即基础施工、灯桥结构加工、灯桥安装。灯桥基础施工与结构加工同步进行。施工队伍安排与施工任务划分见“施工队伍安排及任务划分表”。

施工队伍安排及任务划分表

负责灯桥钢结构部分加工制作

第三章施工*案、技术措施

第一节承台施工*案（明挖基础雷同）

基坑开挖完成以后，要根据基底不同土质，分别采取相应的处理*法。针对本承台的工程特点，基坑坑底不允许暴露或浸水时间过长，并防止搅动。坑底找平夯实，采用10cm厚C15素混凝土垫层做垫层，作构造物底模之用，且其顶面应不高于基底高程。混凝土垫层边缘要伸出承台10mm。

模板采用大块木模，用钢管连接支撑。

支撑采用双排钢管支架，加木斜撑。支架搭设前处理好基础，防止下沉。

承台模板在安装前，对模板表面进行清洁、涂脱膜剂，安装时用建筑双面胶带堵塞板缝，保证浇注砼时无漏浆。模板与支架紧密相连，一块模板纵向至少与两道架管相连。

模板及支撑加固牢靠后，对平面位置进行检查，符合规范要求报监理工程师签证后绑扎钢筋。

同时在模板上部支架施工天桥，天桥支架应严格与模板支架脱离，并在天桥上挂设人员上下的爬梯。

钢筋绑扎前，对基坑进行清扫，对桩头清洗，桩基钢筋嵌入承台部分按设计要求做成喇叭型，底层、顶层及四周钢筋要进行点焊，加强骨架的稳定，钢筋间距、搭接长度均要符合规范要求，钢筋绑扎完后经监理工程师检查签证，*可进行浇注。

砼浇注采用商品混凝土、砼罐车运输，溜槽或串筒放模施工，浇注前充分做好准备，清除基坑中的杂物，平整清理场地。砼浇注要分层进行，每层厚度不超过30cm，振动时移动间距不应超过震动器作用半径的1.5倍，防止漏捣，振动棒插入下层约5cm，振动棒与侧模应保持5～10cm的距离，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。承台分4次浇注。混凝土浇注完成后，每天撒水的次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度，派专人上水养生。混凝土达到规定强度后拆除模板，确保拆除时不损伤表面及棱角。模板拆除后，应将模板表面灰浆、污垢清理干净，并维修整理，在模板上涂抹脱模剂，等待下次使用。

场地整平→放线、定桩位→挖第一节桩孔土*→支模浇灌第一节混凝土护壁→在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线→设置垂直运输架、安装滑轮组、吊土桶、潜水泵、鼓风机、照明设施等→第二节桩身挖土→清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径→拆上节模板、支第二节模板、浇灌第二节混凝土护壁→重复第二节挖土、支模、浇灌混凝土护壁工序，循环作业直至设计深度→检查持力层后进行扩底→对桩孔直径、深度、扩底尺寸、持力层进行全面检查验收→清理虚土、排除孔底积水→吊放钢筋笼就位→浇灌桩身混凝土。

桩位轴线采取在地面设十字控制网，基准点。安装提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔中心线一致，以作挖土时粗略控制中心线用。护壁支模中心线控制，系将桩控制轴线、高程引到第一节混凝土护壁上，每节以十字线对中，吊大线锤作中心控制用，用尺杆找圆周，以基准点测量孔深，以保证桩位，孔深和截面尺寸正确。

挖土由人工从上到下逐层用镐、鍬进行，遇坚硬土层用锤、钎破碎，挖土次序为先挖中间部分后周边，按设计桩直径加2倍护壁厚度控制截面，允许尺寸误差3cm。每节的高度1.0m。扩底部分采取先挖桩身圆柱体，再按扩底尺寸从上到下削土修成扩底形。弃土装入活底吊桶或箩筐内。垂直运输，在孔上口搭三木搭，用滑轮组提升。吊至地面上后用手推车运至堆土点，在用机动翻斗车运至弃土点。

地下水采取随挖随用吊桶（用土堵缝隙）将泥水一起吊出。大量渗水，在一侧挖集水坑，用高场程潜水泵排出桩孔外。

（1）护壁施工采取一节组合*钢模板拼装而成，拆上节，支下节，循环周转使用，模板间用U形卡连接，或用螺栓连接，不另设支撑，以便浇灌混凝土和下一节挖土操作。混凝土用商品混凝土，人工用吊桶运输人工浇筑。

（2）第一节井圈护壁应符合下列规定：

①井圈中心线与设计轴线的偏差不得大于20mm；

②井圈顶面应比场地高出150～200mm，壁厚比下面井壁厚度增加100～150mm。

（3）修筑井圈护壁应遵守下列规定：

①护壁的厚度、拉结钢筋、配筋、混凝土强度均应符合设计要求；

②上下节护壁的搭接长度不得小于50mm；

③每节护壁均应在当日连续施工完毕；

④护壁混凝土必须保证密实，根据土层渗水情况使用速凝剂；

⑤护壁模板的拆除宜在24h之后进行；

⑥发现护壁有蜂窝、渗水现象时，应及时补强加以堵塞或导流，防止孔外水通过护壁流入桩内，以防造成事故；

⑦同一水平面上的井圈任意直径的极差不得大于50mm；

钢筋笼按设计在主筋内侧每隔2.0m加设一道直径16mm的加强箍。主筋在加工场对焊连接。螺旋形箍筋和加强箍的加工成形，采取在常用弯曲机的顶盘上加一个同箍筋直径的圆盘以插销连接，在不改变传动机构的情况下进行弯曲成型，每根螺旋箍筋四圈。钢筋笼组装在钢筋加工场进行，*法是在地面设二排轻轨，先将加强箍间距排列在轻轨上，按划线逐根放上主筋并与之点焊焊接，控制平整度误差不大于50mm。上下节主筋接头错开50%。螺旋箍筋每隔1～1.5箍与主筋按梅花形用电焊点焊固定。钢筋笼外形尺寸要严格控制，比孔小11～12cm。

箍筋间距或螺旋筋的螺距

挖孔桩灌筑混凝土前，应先放置钢筋笼，并再次测量孔内虚土厚度，超过要求应进行清理。

水泥用P.O42.5普通硅酸盐水泥，坍落度为8～10cm，用商品混凝土。混凝土用车运至坑外。混凝土应连续分层浇灌，每层浇灌高度不得超过1.5m。应分层捣实，第一次浇灌到扩底部位的顶面，随即振捣密实，再分层浇筑桩身，直至桩顶。在混凝土初凝前抹压平整，避免出现塑性收缩裂缝或环向干缩裂缝。表面有浮浆层应凿除，以保证与上部承台或底板的良好连接。在灌注过程中，应设法把积水排除，才能继续灌注混凝土。混凝土应边灌注边插实，宜采用插入*震动器和人工插实相结合的*法，以保证混凝土的密实度。灌注桩身混凝土时应留置试块，每根桩不得少于一组。

结构采用大跨度桁架结构，钢柱采用四边格构*桁架结构,钢梁采用三角形桁架结构，最长单跨49.05米,最小单跨25米,采用管桁架的结构形*，最大管径为φ159*10，节点采用管管相贯焊接节点，节点交汇杆件多，有的角度还很小。

（1）构件下料按放样尺寸号料，放样和号料根据工艺要求预留制作时焊接收缩余量及切割边缘加工等加工余量，并同时制作样板、样杆。

（2）放样和样板（样杆）的允许偏差，见表2：

（3）号料后的允许偏差见表3：

（4）气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。气割的允许偏差见表4：

0.05t且不大于2.0

（5）桁架管与管之间相连的节点存在相贯线，相贯线的下料采用相贯线切割机进行。切割前要将钢管的外皮轴线标注在钢管上且用钢冲标记，通过对钢管的调整保证钢管的中心与切割机的卡盘中心对应，且钢管水平。切割完成的管件要标记清晰，分类摆放。

a.杆件切割长度的确定：通过试验事先确定各种杆件的预留焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量和钢管端面加工余量。

b.切割相贯线管口的检验：先由原尺寸通过计算机把相贯线的展开图透明塑料薄膜上按1：1绘制成检验用型板，型板上标上杆件的编号。检验时将型板根据线标志紧贴在相贯线管口，据以检验吻合程度。

c.切割长度的检验：每完成一根构件的切割必须检查构件的长度并做纪录。

对于通常做法，为保证类似曲线面桁架的制作安装精度，制作整体拼装胎具，胎具分为正放和倒放两种，一般根据选定的上弦或下弦为基准参考点来确定，将选定的上弦或下弦底层胎具平行地面位置，设立组装胎具，如图2：通常做法设置的拼装胎具。

图2通常做法设置的拼装胎具

构件拼装时，使用多点吊装*法，将弦杆依次架到胎具的支架上，采用水准仪对各标高尺寸进行测量，利用铅坠将各*向的尺寸投影到平台上，使用经纬仪在同一平面上进行测量，以此控制桁架的三维空间尺寸。腹杆安装时，在弦杆与腹杆相贯节点处弹出中心线，确保腹杆位置的正确。各杆件拼装后，采用水准仪、铅坠和钢卷尺对各点进行检验，合格后进行定位焊。控制尺寸见表5；

桁架组拼杆件焊接主要有以下几种类型：

桁架组装焊接采用CO2气体保护和手工电弧焊两种*法：在工艺可行性好的情况下用CO2气体保护焊（H08Mn2Si焊丝）；手工电弧焊可在任何场合使用，盖面用手工电弧焊；手工电弧焊用Φ4㎜焊条行底层和盖面层焊接，并控制焊接层间温度110～150℃，做好焊接施工记录。焊接过程中，主导焊缝清渣，除飞溅物，发现缺陷及时用角磨砂轮打磨，除去缺陷。一个焊接节点焊完后应将焊缝区及焊接工作位置清理干净，转移到下一个焊接节点。

焊接后必须对焊缝质量进行外观检查，焊接厚度应符合图纸要求，不能漏焊，不能有裂纹、未熔合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针孔气孔等现象，出现以上问题，应及时进行返修，焊缝的焊波应均匀、平整、光滑，焊接区无飞溅物。

a.引弧熄弧要在焊接范围内，不得损伤母材金属表面。

b.防风、焊接作业区域应设置防风屏，避免风的危害。

c.平焊及平角焊位置。若无特殊装备的条件下，应尽量采用平焊及平角焊位置进行焊接。

（1）焊缝外观质量及外形尺寸，若发现超标缺陷，应及时采用碳弧气刨或电动砂轮将缺陷清除干净，采用手工电弧焊方法进行焊接。

（2）经超声波检测超标的缺陷，应及时采用碳弧气刨或电动砂轮将缺陷清除干净，用手工电弧焊的方法进行焊接。

焊缝同一部位的返工次数不宜超过两次，若超过两次时，应按返修工艺进行。

若焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应（会同有关人员）查明原因，订出返修工艺后方可处理。

构件制作完成后，应及时进行验收，按设计要求和有关规范（见前表）各构件的外形几何尺寸，焊接质量。所有钢构件出厂前应编上构件编号、长度、宽度、质量等数据。同时钢构件出厂要有明细清单，钢材、焊接、螺栓、油漆的质量证明书和检验报告。

（1）运输前应根据吊装程序确定构件运输顺序，构件运输是以能满足吊装进度为宜，尽量避免构件到场后发生不必要二次倒运。

（2）根据构件的外形尺寸和重量，合理选用运输车辆运输，构件运输应根据钢构件的安装顺序，分单元成套供应，钢构件装车时应在拖车上先搁置道木等，以防止钢构件碰伤、变形。构件一运输车辆绑扎牢固，超限构件应在易见部位挂上醒目的警示标记，夜间运输应设警示灯。

（3）运输的构件，在易见部位用油漆标上重量及重心位置的标记，以便在装、卸车时全理选用吊具和确定吊点位置。装、卸时必须在与钢丝绳接触处搁置包角，以防止钢丝绳勒伤构件及尖角伤钢丝绳，运输时易碰伤部位要有适当的保护措施。

（4）钢构件的存放地点应平整、无积水，构件底部用枕木或型架垫好，并应有足够的支承面；同型号构件叠放时，各层钢构件的支点，应在同一垂直线上，防止构件在存放过程中被压坏和变行。

（1）钢构件的除锈应在构件制作质量检验合格后，方可进行。

（2）设备操作人员应经过培训考试合格，并持有上岗证书后方能操作，操作时应严格遵守设备的操作规程。

（3）构件表面的除锈方法和除锈等级按现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923中规定达到Sa2.5级，应主要采用抛丸机除锈，个别无法采用抛丸方法的小件和部位用手工和动力工具除锈。

（4）钢材表面上涂有车间底漆的钢材，因焊接、火焰校正、曝晒和擦伤等原因，造成重新锈蚀的表面，必须清除干净后方可涂漆。焊接后，焊缝不宜立即涂漆。

（5）涂装前钢材表面不允许再有锈蚀，否则应重新喷（抛）射除锈。如处理后表面沾上油迹或污垢，应用溶剂清洗后，方可涂装。

（1）施工前应对涂料名称、型号、颜色等进行检查，应符合设计要求；涂料及辅助材料属易燃品，应贮存在通风良好的仓库内，温度控制在5℃～35℃，原桶密封保管。

（2）涂料配制应按涂料说明书的规定，当天使用的涂料应在当天配制，涂料调制应搅拌均匀，防止沉淀而影响色泽。不得随意添加稀释剂，当粘度过大，不便涂（喷）刷时，可适量加入，但一次添加剂量不得超过5%。

（3）除锈后，在4～6小时内应涂刷首道底漆，涂层与涂层之间的间隔时间，应以先涂装的涂层达到表干后才进行下一层的涂装，一般涂层的间隔时间不少于4小时。涂装底漆前，金属表面不得有锈蚀或污垢；涂层上重涂时，原涂层上不得有灰尘污垢。

（5）每道油漆均应保证质量，外观检查无明显色差、流挂、起皱、针孔、气泡、裂纹等缺陷，用漆膜测厚仪测量的平均厚度应达到规定的要求。

（6）涂覆应尽可能在室内进行，并应在清洁和干燥环境中。当相对湿度＞85%，环境温度在5℃以下时均应停止作业。

（7）涂件准备涂覆时，应检查基层表面质量。如不符合应停止作业。涂后4小时内严防雨淋。当使用无气喷涂时，风力超过5级不宜喷涂。

（8）涂料色泽应符合设计要求，提供色卡经甲方认可后方可批量购入。

（9）涂装完毕后，应在构件上标注原编号及各种定位标记。

（1）高强螺栓摩擦接触面（距高强度螺栓孔50mm范围以内）；

（2）埋入或与混凝土接触的表面。

（1）涂装前构件表面处理情况和涂装工作每一个工序完成后，都需要检查，并作出记录：涂件周围工作环境温度、相对湿度、表面洁度、各层刷（喷）遍数、涂料种类、配置、湿/干膜厚度等。

（2）涂装质量应均匀、细致，无明显色差，无流挂，失光、起皱、针孔、气泡、裂纹、脱落、脏物粘附、漏涂等，必须附着良好（用划痕法或粘力计检查）。

（3）漆膜干透后，应用干膜测厚仪测出干膜厚度。做出记录，不合格规定者要补涂。

（4）损伤涂膜应根据损伤的情况砂、磨、铲后重新按层涂刷，按原工艺要求修理。

灯桥主要由立柱、横梁、爬梯、走道、灯座等组成，单横梁最大跨度为50.9m，种约7吨（不包括走道）。爬梯与立柱在吊装前应焊接成一体。由于运输问题，横梁吊装前需在现场组装焊接。然后使用大型汽车吊整体吊装，拼接各构件。

整个安装过程分4部分组成，即立柱安装、横梁安装、走道安装、灯座安装，立柱用1台25吨汽车吊将其立起后用缆风绳进行固定，然后用2台25t汽车吊将横梁至立柱顶部并与立柱焊接，再吊装走道。

各主要部件的重量见表（1）：

DCDK0+685(DCDK1+085)灯桥重量表

DCDK1+645(DCDK1+987)灯桥重量表

（1）结构安装前应对基础轴线和标高再次进行检查，其基础轴线和标高应符合设计要求；

（2）安装前对运输进场的部件进行检查，检查项目包括

a.灯桥部件的外形尺寸与数量应与施工图纸一致；

b.运输过程中是否有损坏变形等；

c.运至现场的分段桁架在现场根据构件编号进行拼装完成,质量应符合相关标准的规定。

（3）安装人员安全知识培训

对于参与安装的人员必须进行相关的安全知识教育，
做到时刻想到安全。

施工场地事先清理，必须坚实、开阔，没有与吊装机械相干涉的障碍物，并拉设警戒绳，吊车工作区域必须确保地基坚实可靠，必要时用专用垫板铺垫。

2、总体安装顺序布置：

安装流程：基础、预埋件复检→立柱安装→横梁地面组装→横梁吊装→走道吊装→灯座安装。

立柱吊装采用一台25吨进行吊装。吊点设在立柱顶部，由于立柱没有吊耳，吊点位置如图所示

安装立柱调节：主要调节立柱的垂直度，具体操作用经纬仪。

安全措施：立柱起吊时，设总指挥1人，吊车设监护人1人。先起吊约20cm，静止观察5分钟，察看3台吊车的力矩显示器，复核立柱的重量和吊车的承载率，复核合格，方可进行以下作业。重新试验吊车刹车系统，刹车是否可靠。检查没有异常问题后。在整个起升过程中，吊车的起吊绳、吊钩要始终保持竖直。吊车所在位置地基必须夯实，汽车吊支腿处垫好道木，地基确保坚实平整。在作业前必须复核吊车的作业半径及臂长、起吊绳使用情况、吊点的选择等内容，准确无误后方能起吊。

由于横梁的跨度比较大，最大的横梁间距离为49.05米，

重量为7吨，最高标高为21.8米，为了安全起见，整体拼装完成后采用两台25T汽车吊双机抬吊。

a.在地面上搭设好桁架的拼装胎架，用水准仪、经纬仪和全站仪测量和控制胎架的定位尺寸、标高，胎架要牢固。

b.在胎架上先对主弦杆对接接长，对接拼装时，在对接口处必须设置焊接衬套，控制好杆件的直线度，先进行点焊固定，再进行检查测量和定位，确认无误后将主弦杆固定在胎架上，按对接焊接工艺的要求进行对接口的焊接，焊接完成后符合检测条件后进行焊口检测。

c.主弦杆焊接完成检验合格后，按图纸要求在弦杆上放样，然后按安装图编号从两端向中间拼装弦杆间的杆件，相贯面口要吻合紧密，节点位置在预放样处，拼装时均采用点焊固定，直至整榀桁架拼装完成。

d.整个拼装过程中用全站仪实施全过程测量控制，确保桁架的位置、尺寸符合要求。

e.按设计和规范规定对焊接质量进行检查、测量并达到合格要求，对不合格的焊缝按焊接工艺的要求进行修正。

f.将拼装完成的桁架用大型汽吊设备吊装就位，然后将桁架两端支座与柱顶支座焊接固定。安装过程中必须适时控制桁架的位置尺寸等。

两台汽吊具体吊装如下示意图：

走道在车间以9m为一单元加工制作，在安装现场用1台25t汽车吊依次吊装至横梁上，并对焊施工。

计划安排三个施工队进行灯桥施工。其中基础施工队30人，负责4座灯桥基础施工；结构施工队35人，负责灯桥钢结构加工制作；安装施工队15人，负责灯桥结构安装。其中基础和结构加工同时进行。

施工人员构成以本单位职工为主，外部劳务作为补充GB／T 38710-2020 油气输送管道地理信息系统建设指南，尽量选择有相关职业技能、责任心强的职工参与工程施工。施工人员组织情况如下表。

第二节主要施工机械设备、测量检测设备配备

一、主要施工机械设备配置说明

在机械设备的配置上，综合考虑每台机械设备在整套系统中的协调性，

确保整套设备中的机械可以互相配合，共同发挥最大作用，实现快速施工的目的，并充分考虑影响施工工期的各种因素，努力提高机械设备效率，确保工程进度。

配备专业设备保养人员GB／T 39048-2020 行政许可事项分类与编码规则，加强设备的维修与保养，确保设备始终处于完好状态。并配备足够的排水设备及备用发电设备。

机械设备、测量仪器配置表