施组设计下载简介：

内容预览随机截取了部分，仅供参考，下载文档齐全完整

山帽坡预制梁场专项施工方案

根据我标段的施工条件、现状和施工任务，山帽坡大桥30mT梁预制及安装任务显得尤为紧张。依据合同、图纸、相应的施工技术规范、当地的环境及建筑材料，我经理部在项目总体施工组织设计方案的基础上经过认真分析，编制了此方案及施工组织设计。

1.1合同文件及《招标文件》。

1.2两阶段施工设计图、30m预应力砼先简支后结构连续T型组合梁通用图、20m装配式预应力砼先简支后桥面连续空心板通用图、13m装配式预应力砼先简支后桥面连续空心板通用图及桥梁公用构造通用图。

GTCC-109-2019 受电弓碳基复合材料滑板1.3总体实施性施工组织设计。

1.4中华人民共和国交通部及相关部门颁布的现行设计规范、技术规范；施工技术规程、规范、质量检验标准及验收办法。

(1)《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076—95）

(2)《公路桥涵施工技术规范》（JTJ041—2000）

(8)《起重机械使用管理规则》

(10)《建设工程安全生产管理条例》

1.5本公司现有的施工力量，技术装备和施工管理能力及以往施工类似工程积累的经验。

本方案用于指导惠兴高速公路十九标段预制梁场的施工，为本标段节点工程的顺利完成提供保证。

针对本桥及T梁特点，本着精心组织、科学安排、保证重点、统筹兼顾、加强管理、确保工期、均衡生产、节约用地、合理投入、安全文明、全面创优的原则，在充分发挥公司优势和调动各建设人员积极性和潜力的基础上编制本方案，以指导后续施工的顺利实施，在实施中实现各项承诺，达到预期的施组目标。

惠水至兴仁高速公路镇宁至兴仁段第19合同段起讫桩号为ZK167+400～ZK188+700，路线主线长21.283Km，互通1处。本合同段共有大桥2座、跨线桥3座、分离式立交桥5座，通道桥9座、人行天桥8座。其中山帽坡大桥为桥梁上构预制场设立在ZK188+100～ZK188+205，其中心桩号为ZK188+102，承担本合同段的桥梁上构梁体预制情况为：30mT梁30片、20m空心板124片、13m空心板26片，其上部结构形式及梁板数量、主要材料需求数量表具体如下：

桥梁上部结构形式及梁板数量

6×30m后张法预应力T梁

1×20m后张法预应力空心板

2×20m后张法预应力空心板

2×20m后张法预应力空心板

2×20m后张法预应力空心板

2×20m后张法预应力空心板

2×20m后张法预应力空心板

1×13m后张法预应力空心板

1×13m后张法预应力空心板

1×13m后张法预应力空心板

1×13m后张法预应力空心板

2×20m后张法预应力空心板

2×20m后张法预应力空心板

2×20m后张法预应力空心板

2×20m后张法预应力空心板

2×20m后张法预应力空心板

2×20m后张法预应力空心板

2×20m后张法预应力空心板

2×20m后张法预应力空心板

三、预制场建设及场地布置

根据本合同段工程实际情况，将预制场设置在ZK188+350山帽坡大桥0#桥台的挖方路基上，具体桩号为ZK188+000～ZK188+217。梁场预制场地经压实达到标准后，报请监理工程师进行验收，验收合格后，采用15cm厚的砼进行硬化处理，车道位置加厚10cm。场地内设置2％双向横坡，两边设置纵向排水沟，排水沟每隔25m设置一雨水井，以保持预制场地内排水畅通；梁场四周采用铁丝网进行围护。

预制场设置在0#桥台桥头处60米的路基上，利用挖方路基段，路堑边坡的防护及排水设施提前完成；利用填方路堤段，对场地分层碾压密实，防止产生不均匀沉降变形而影响桥梁预制的质量，预制梁在预制场内集中预制，预制场的里程桩号为ZK188+000～ZK188+217，全场217m，宽度20m，面积4340平方米，计划共设置16个台座(其中30mT梁台座6个，20m空心板台座并兼顾13m空心板台座10个)，预留50米用于30mT梁架桥机的拼装，205米作为预制场地。整个梁场划分成制梁区、存梁区、材料堆放区、钢筋加工区、办公生活区五大区域，并设置相应吨位的龙门吊。砼采用集中自拌砼，砼罐车运输。

根据工程施工总体计划进度，我部在预制场设计方面做如下规划：

因现场条件较差及场地限制，在建场过程中需精细规划，使各种临施布局合理，在整个施工过程加大施工便道的养护力度，确保工程所需的物资、机械等顺利进场。

本预制场因占用路基部分，梁体预制的工期安排要结合本合同段路基施工和桥梁下部结构施工综合考虑。

本预制场包含以下设施：预制台座、水电线路、混凝土浇筑模板安装、拆除、钢筋及预应力材料制作区、排水沟等。施工时间根据预制的规划面积、位置，预制台座的数量制定整体布局，预制场的布局原则为方便施工、减少干扰、利于排水，以利运输。另设钢筋、模板加工、存放及材料场、便道、供电、供水、排水系统及相关工人生活区等附属设施。

、考虑到工期及便于管理，梁预制分为五个区：30mT梁预制区、存梁区、材料堆放区、钢筋加工区、生活办公区，各区域同步建设，直线布置，龙门吊跨度相同。

、制梁区：30mT梁台座计划6个，分二排布置，每排3个。

预制场宽度综合考虑台座之间操作空间、砼运输道路、T梁运输道路等，宽度设计为20m。

、存梁区：30mT梁存梁区长度计划30m，存梁10片，共设计5排，，每排放置5片，叠放2层，设置在预制场的兴仁岸；20m空心板存梁区存梁区长度20m，存梁40片，共设计10排，每排放置10片，叠放4层，设置在预制场惠水岸；13m空心板存梁区存梁区长度13m，存梁26片，共设计10排，每排放置8片，叠放4层，设置在预制场惠水岸；

预制区和存梁区的布置基于现场实际情况布置，保证钢筋加工存放场地宽敞。

、预制场龙门吊数量计划不少于2台，起重能力在80吨及以上，用于预制场材料、模板运输和箱梁起吊或存放，龙门吊考虑18m跨度；

、根据现场缺水情况，预制区设计一个容量100立方的水池，用于现场T梁及空心板的养护、压浆用水等。

、龙门吊轨道基础长度为预制区+存梁区总长度，龙门吊要求附带外伸悬臂，用于钢筋与钢绞线卸货。

、考虑炮车或平车运梁，预制区和存梁区右侧设置梁板运输道路，运输道路延伸至提升机行走范围内，同时必须考虑预制梁从预制场运出到达主线侧运输道路需要的足够回转范围。

、为保证夏季施工，现场预留喷淋洒水养护管道布设位置。

、现场用电：在预制场附近安装1台250KVA的变压器，向预制场及其它施工现场供电，现场用电实行三级配电，现场设二、三级配电箱，根据用电情况，分别在钢筋加工厂，龙门吊位置及上构架设部位设置二级箱，其余部位用电通过三级配电箱向各设备供电。

本预制场的施工用水主要包括混凝土拌和用水、混凝土养护用水，清洗施工设备用水。为了保证施工区内的有序和干净，在预制场内设置主排水沟和辅助排水沟两种类型的排水沟。两种类型的排水沟相互接通，并设置一定的纵坡度，主排水沟接通场地外排水沟，整个预制场内不得有积水现象。

现场排水总体安排：预制场区横向从右至左，纵向从惠水至兴仁方向流水，纵向3排台座之间设置从右至左的排水浅沟，同排台座之间排水原则上从中间往两端设置坡度排入横向排水沟。

在运梁轨道的内侧各布置一条30×30cm（宽×深）的主排水沟，顶面铺设钢筋网盖板，为可拆除式，定时清除沟内的杂物。排水沟设1.5%的坡度，保证排水通畅。

辅助排水沟与主排水沟垂直，布置在预制台座之间，断面形式15×15cm（宽×深），顶面铺设钢筋网盖板为可拆除式，定时清除沟内的杂物。排水沟自台座纵向中心向两端反向设1%的坡度，保证排水通畅。

◆预制梁体养护水管布置

梁板在预制完成后需要进行养护，在预制场左侧山包上布置一个100m3蓄水池，养护用水利用φ50供水主管从蓄水池接水，沿预制场左侧向两侧布置，再从供水主管上接φ25的供水支管至各排的台座位置，最后用软管从供水支管接水至各梁体位置，并每隔1m布置一个喷头。所有供水管路的布置不得影响T梁的预制，线路简单、方便、适用。

2、本梁场共设五个区，分别为：砼拌和区、制梁区、存梁区、钢筋加工区及办公生活区，详见《山帽坡大桥梁场布置图》。

1、本预制梁场预制梁板任务为：30mT梁30片、20m空心板124片、13m空心板26片，合计180片梁；计划2011年04月15日完成梁场台座设置，2011年05月01日全部建成达到投产条件，2011年05月10日开始预制首件梁，拟投入的施工人员及主要的机械设备如下表：

80T预制场跨墩龙门吊

千斤顶：YCW250B型

中梁1套，外边梁0.5套

中梁2套，外边梁0.5套

中梁2套，外边梁0.5套

根据实际施工情况，随时补充

2011年5月10生产首件试验梁，产量片/天，生产梁板2011年5月15日开始陆续生产梁板，每月扣除3天因天气、材料等原因停工，除试验梁外的其它梁板生产工期安排如下：

桥式通道及巴铃互通匝道桥

巴铃互通跨线桥及人行天桥

3、计划在梁场内设置30mT梁台座6个,20m兼顾13m空心板台座10个，具体详见梁场布置图。

五、主要管理、技术人员以及施工人员

项目经理：张积军　　　　　项目总工：康健忠

技术负责人：荆若谷质检工程师：杨刚

试验工程师：侯祥奋测量工程师：张选强

安全负责人：郑锐杰现场技术员：薛维班组负责人：乔月洪

预制场施工施工作业人员配置

精确放样，严格按设计要求放出龙门吊轨道基础的平面位置，开挖龙门吊轨道基础基坑，要求基坑砼浇筑后能够满足龙门吊正常运行需要。浇筑龙门吊轨道基础，砼浇筑完成后，要覆盖土工布进行洒水养生。确保砼质量满足龙门吊运行要求。安装铺设龙门吊轨道工字钢，严格控制龙门吊两侧轨道间距，固定好轨道工字钢，确保龙门吊高效、安全运行。

安装与质量出坑龙门吊，必须是厂家专业安装人员，否则不得安装。龙门吊安装完毕后，经专业检测机构检验合格并出具检验报告后方可投入使用。

制梁台座用钢筋混凝土修建固定台座，台面的尺寸与梁底尺寸相匹配，台座出露的棱角用角钢包边以防止在使用过程中损伤轮廓，角钢焊接时应特别注意控制标高和线型。

为消除预制梁因张拉而引起的拱度，在施工台座时，台座顶面按设计起拱线向下设抛物线反拱，按跨中25mm设置预拱度，其余各点的反拱度按二次抛物线设置。

f：为跨中最大预拱值，　L：为台座全长

X：为待放点距台座一端点距离，单位：米

台座上应预留两侧边模的对拉孔。台座顶面和两侧必须平整光滑，以保证侧模的安装就位和梁底的平整度。台座的基底必须有足够的承载力，并且台座间的地面用砼硬化，避免在施工过程中渗水到台座基底，引起台座下沉、开裂，具体安装见下图：

用机械先将场地整平并压实，并铺设不小于15cm厚的C20混凝土将预制场地硬化，向四周有一定的排水坡度，做好场地四周的排水系统，保证预制场内不出现积水。排水设施完成后施工T梁台座，首先依照设计尺寸浇筑不小于20cm厚的C25钢筋混凝土底座基础，表面按设计预留为消除台座弹性变形而设置的预拱度，抹平压光，并在台座两边预埋角钢，待台座混凝土强度达到要求后铺设台座钢板（δ=10mm），钢板形状、尺寸与T梁底板一致，并与预埋角钢焊接牢固，防止在使用过程中翘曲变形。浇筑混凝土前应对台座进行预压，预压重量不小于T梁的100%，以消除台座的非弹性变形和不均与沉降。预制场建设完毕后应由监理工程师验收合格方可投入使用。台座间地面用C25砼进行硬化，避免渗水使台座下沉、开裂。

台座采用与T梁梁底等宽等长，并在梁支座起吊位置处预留移梁穿绳孔洞及调平层调节基座。台座高度地下50cm，地面上不大于40cm，台座均采用混凝土实心底板，采用C25混凝土浇注，因张拉时台座两端底模须承受全部梁重，所以在底端部3.0m范围内采用C30钢筋混凝土，以提高承载力，钢筋网片用Φ16按照20×20cm绑扎。台座施工时注意在其两端各预留穿兜底所需的吊带孔槽口，槽口采用活动底模的形式进行设置。预制台座顶面按照设计要求值（2.0cm）设置反拱，反拱设置以台座中心对称按二次抛物线方式设置。

为了避免台座基础成型后的收缩裂缝，沿台座纵向铺设一定数量Φ12钢筋，台座钢筋间距为20cm同时每隔20cm设置箍筋一道，箍筋采用Φ8钢筋。

精心测量放样，精确定位预制T梁底座平面位置，确保位置准确合理，平面尺寸满足设计要求。开挖预制T梁底座基坑，要求基坑深度为50cm，在基坑内绑扎钢筋骨架，确保满足预制T梁底座的承压力和强度要求。预制T梁底座要求高出硬化后的地面20cm，做好预埋件的工作，为后续工作提供有力保障。

台座基础施工时注意预埋底座钢筋，钢筋型号为Φ12长度为30cm，每1米布置一根。施工底座砼时，注意预埋4cm宽槽钢于底座4周，槽钢与底座砼高度一致。槽钢下部每隔50cm预埋一直径为5cm的PVC管，加固T梁梁肋模板时用来穿拉筋。1cm厚钢板直接焊于槽钢上，作为T梁施工底模。台位按设计要求并考虑其发展设置反拱25mm，按二次抛物线设置。在穿吊绳位置处留30㎝活动底模，以便起吊时穿钢丝绳。台位两侧粘贴5mm厚橡胶条，以防漏浆。

台座施工时先绑轧通长钢筋，支好侧模，预埋槽钢在固定位置焊好（在台座两侧用水准仪放样，精确整平角钢顶标高，使其顶面标高与设计反拱值相符）；检查无误后浇筑混凝土,浇筑时注意预埋好预埋钢筋，预埋钢筋直径为Φ10的I级钢筋，沿台座纵向1.5m预埋一道，长度5mm钢板作为底模，铺设钢板时要注意吊装孔处钢板的铺设（该处钢板单独设置）。

台面使用前应打磨、抛光，涂脱模剂，按设计尺寸放样钢筋位置和侧模内线，绑扎底板、腹板钢筋和顶板钢筋。

新钢模板第一次使用前必须用砂轮机打磨，将钢模表面锈迹处理干净，然后均匀地涂上脱模剂，方可装模。

采用分片拼装式定型钢模板，侧模采用6mm厚钢板，背肋用10号角钢；底模亦采用钢板，厚度为10mm，并在钢板两侧加焊角钢补强；端模用5mm钢板。预制底座采用现浇混凝土。浇筑底座前要先对地基进行夯实。

钢模板安装时，T梁侧模下口夹在台座的两侧，通过下部对拉螺杆对侧模下口初步定位，再以楔木精确调整侧模高度，使钢侧模下口与台座面高度一致，高差不大于2mm。为保证防止漏浆，台座与侧模密贴，台座与侧模及模板与模板之间拼缝间应安装3～5cm宽度的海绵胶条，海绵胶条厚度为5mm。

安装后的钢模板应采用水平仪检查顶板的反拱度和内外侧边缘的相对高差，保证反拱度符合方案要求，同时保证内外侧边缘的高差符合设计横坡的要求。侧模和端模垂直度应采用吊垂线的方法进行检查，保证侧模和端模的安装角度满足结构尺寸的要求。

预制梁钢模板委托工厂加工，钢模板采用6mm厚度的钢板加工面板，肋采用槽钢或钢板加工。具体详见《钢模板设计图》

侧模外侧安装附着式振捣器。模板制作完成后要进行组装检验，合格后方可使用。

模板的安装和拆除均采用龙门吊，装拆时应注意以下事项：

①、在整个施工过程中要始终保持模板的完好状态，认真进行维修保养工作。

②、模板在吊运过程中，应注意避免碰撞，严禁从吊机上将模板悬空抛落。

③、模板在首次使用时，要对模面认真进行除锈工作。除锈采用钢丝刷清除锈垢，然后进涂刷脱模剂，脱模剂的涂刷要注意均匀、不遗漏。

④、装拆时，要注意检查台座槽钢内的止浆管接缝处止浆垫的完好情况，如发现损坏应及时更换，以保证接缝紧密、不漏浆。

在安装过程中，要及时对各部分模板进行精度控制，安装完毕后应进行全面检查，若超出容许偏差，则应及时纠正。

施工放样：在台座上涂脱模剂，按图纸设计尺寸放出钢筋和模板线。

在预制场设置不小于200m2的钢筋棚，棚内地面用15cm厚C20混凝土进行硬化，棚内按照其使用功能分为：原材料堆放区、钢筋下料区、加工制作区、半成品堆放区。

钢筋骨架的制作在钢筋加工棚进行，钢筋的连接采用100KVA焊机对焊。骨架的焊接采用分段、分片方式，在专用的焊接台座上施焊，然后运至现场装配成型。骨架的主筋在对焊时应适当配料，使之在成型焊接时其对焊接头能按规范要求错开设置。

钢筋在钢筋加工场配料加工成半成品，在预制场台座上绑扎、焊接成钢筋骨架。所有钢筋在加工之前必须先进行清污、除锈、调直处理，绑扎钢筋前检查底模表面、护边角钢是否有破损、变形，修缮清理后涂刷脱模剂（清机油），即而投入使用。纵向通长钢筋全部采用焊接接长，钢筋焊接采用双面焊，焊缝长度不小于5d；同一截面焊接接头按不大于50%数量错开，钢筋保护层采用专门制作的混凝土垫块或塑料垫块控制。

在经检测合格的台座底模板上标出主筋、箍筋、横隔板、梁端模板、变截面位置。然后按尺寸摆放主筋，绑扎时先绑扎马蹄部分纵向主筋和箍筋，后绑扎竖向和纵向腹筋.梁底钢筋和底板间安放塑料垫块，以保证钢筋保护层的厚度符合设计规范要求。钢筋焊接应符合设计和规范要求，焊接点应避开跨中位置，采用502焊条。钢筋型号大于25mm的必须采用机械接头。翼缘板外伸钢筋两侧均匀顺直，并注意按梁体编号预埋护栏钢筋、伸缩缝钢筋、连续端和固结端梁肋预埋筋。横隔板外伸钢筋长度应均匀，尺寸准确，以便于以后焊接。在绑扎时为提高骨架和横隔板钢筋的稳定性和刚度，用钢管或Φ28钢筋作三角支撑，用Φ12钢筋加强腹板刚度。

钢筋安装时，先安装梁肋钢筋骨架和波纹管，侧模安装后再安装上部翼缘板钢筋，端梁支座钢板，在绑扎梁端钢筋前按设计位置安装。

梁板钢筋与预应力管道冲突时可适当移动普通钢筋，保证预应力管道准确。空心板及T梁横隔板钢筋绑扎完即可穿波纹管。波纹管用“＃”形φ8定位钢筋固定在钢筋骨架上，定位钢筋在直线段每80cm设置一道，曲线上每30～50cm设置一道。定位钢筋宜与骨架纵向钢筋预先焊接，确保孔道在混凝土浇筑过程中不发生位移。安装及固定时注意对波纹管的保护，不得损伤波纹管，同时要保证波纹管位置的准确。波纹管埋设时，另须注意张拉端处位置的准确，并要求与锚垫板喇叭管管道自然顺接，接口处牢固、不漏浆。

①每批到达工地的钢材，均向监理工程师提供试验报告和出厂质量证明书。并按不同钢种、等级、牌号及生产厂家，分类堆放，挂牌以资识别。

②钢筋在使用前，进行调直和除锈，保证钢筋表面洁净、平直，无局部弯折。

③钢筋的加工制作在加工间严格按设计图进行，成品编号堆码，以便使用。

④将加工好的钢筋运至台座，按设计图放样绑扎，在交叉点处用扎丝绑牢，必要时采取点焊，以确保钢筋骨架的刚度和稳定性。

顺高度方向两排钢筋间间距

空心板及T梁模板均采用厂制定型钢模，工具式接头，便于安装及拆卸。为保证预制梁的外观质量，模板必须有足够大的强度、刚度和稳定性。侧模上按计算配置1.5Kw的附着式高频振动器，梅花型布置，以保证梁体砼能够灌注密实。端模上的预应力钢筋孔洞位置、锚下垫板的位置和倾斜角度符合验收规范的精度要求。定型钢模经检验合格后方可进场使用。立模前对梁体钢筋进行自检和监理工程师检查，检验合格后方可立模。

模板拼装前，应对模板进行检查及除锈，如模板有变形及缺损则不能使用。在模板安装前须在模板板面涂抹优质脱模剂（清机油），脱模剂涂刷要求均匀，厚薄以模板板面有油感为准。模板拼接在现场完成，采用龙门吊配合分节拼装，模板在吊运过程中应注意避免碰撞。拼装模板时严格控制各部位尺寸，模板拼缝间用专用双面止浆条填逢，以防漏浆，模板底口采取夹设橡胶带以止浆。拼接完成后须对模板板面及拼缝进行仔细检查，拼缝处如有错缝，须调整直至消除错缝为止。

在各支承墩顶面安装橡胶垫板，调节钢垫板和底模板。底模板安装自梁的跨中依次向两侧进行，经检测其模板顶面标高符合要求后，安装梁肋钢筋和波纹管，最后安装侧模及端模，T梁侧模表面要求光洁，无变形，接缝严密不漏浆。模板的挠度，外模不应超过模板两支点距离的1/400，钢模板的面板变形不超过1.5mm。模板安装支撑牢固后，按设计绑扎顶板、翼缘板钢筋，经检验合格，浇筑梁体混凝土。

波纹管安装：采用金属波纹管成孔，严格按设计坐标准确安设，每隔1m加设一道定位钢筋网，确保管道位置准确，不位移、不变形。在波纹管平弯、竖弯突变处，每0.5m补设定位筋。并在波纹管接头处用胶带包裹，保证接缝严密，防止管道漏浆。

波纹管安装前，按每米间距用坐标放样，准确确定波纹管起弯控制点位置，各控制点用固定筋与骨架钢筋焊牢，并在固定筋上用红漆标明波纹管位置。波纹管接头处用直径大一号波纹管连接，其搭接长度不短于20cm，然后用胶带密封。将制好的符合要求的波纹管装进钢筋骨架，依次用12号铁丝捆绑固定于固定筋标明的位置上。波纹管安装就位后装入锚垫板，锚垫板平面必须与管道中心线垂直，锚垫板孔中心与管道中心线一致。待钢筋绑扎、波纹管安装等全部完成并经检查符合图纸及技术规范要求后，再将侧模精确定位固定，侧模上下均用对拉螺栓拉紧，并加斜撑固定；侧模用机械吊装，表面涂刷一薄层脱模剂。

浇筑混凝土前应严格检查各种预埋件(伸缩缝、护栏、泄水管、支座等附属设施的数量及位置是否准确，是否齐全，确定无误后方可浇筑，检查模板安装尺寸、接缝、拉杆螺栓、模板拼接螺栓，确保模板安装尺寸准确，支立牢固。

混凝土由预制场的集中拌和站拌制，水泥、砂石料、外加剂及拌和用水的各项性能指标均符合规范要求，在拌和过程中注意混凝土的稠度，随时检查混凝土坍落度，若出现异常情况立即查明原因予以纠正。混凝土由砼运输罐车装运至浇筑现场后，由龙门吊上电动葫芦吊运入模，混凝土浇筑过程中随时检查模板加固情况，漏浆处及时堵塞；除按规范要求留取试件外，还须留取3d、5d、7d及28d强度和弹模的同条件养护试件，以便张拉、放张等施工控制。

施工时，应保证预应力管道及钢筋位置的准确。梁端2m范围的混凝土特别是锚下混凝土局部应力大、钢筋密集，应充分振捣密实，严格控制其质量。

梁体混凝土的振捣以插入式振捣器为主，附着式振捣器为辅。振捣器振捣要集中控制，严禁空振模板。

（1）本工程所有砼均采用集中拌和站自拌砼，应满足以下要求：

①砼配合比必须根据砼强度等级、初凝时间要求、施工气温、预防砼碱集料反应等因素由试验室出具合理的砼配合比，严格计量，为改善砼的和易性，减少砼中的气泡，可根据试验在砼中加入适量高效减水剂等。

②为预防砼碱集料反应。所有水泥、砂、石、外加剂等须经当地法定检测单位进行含碱量与集料碱活性检测，必须符合《预防砼工程碱集料反应技术管理规定》后，才能投入使用。

③砼的坍落度、水灰比均要按技术规范执行，水泥选用早强型的普通硅酸盐水泥，水泥用量≯500Kg/m3，砼到场后由试验员进行坍落度检查并及时反映到砼搅拌站，如不满足施工条件需要及时调整。

采用砼搅拌运输车将砼运至现场，根据砼运距和初凝时间，由试验室对配合比进行调整，以保证砼的浇筑质量。一般情况下，混凝土拌合物从搅拌机出料至浇筑完毕的允许时间如下表：

混凝土从搅拌机出料至浇筑完毕的允许最长时间

浇筑混凝土应连续进行。因故间歇时，间歇时间尽量缩短，其允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能、水灰比和外加剂类型等条件通过试验确定。允许间歇时间超过时，应按浇筑中断处理，留置施工缝。

浇筑混凝土应分层进行。分层厚度不超过30cm，一般结构以插入式振捣器振捣为主，振捣器垂直地插入砼内，并深入前一层砼5～10cm，快插慢拔以保证砼层间结合良好。应避免振动器碰撞模板、钢筋及预埋件，振动器移动间距为有效振动半径的1～1.5倍。振动砼直至拌合物不下沉，表面平坦、泛浆不再冒泡为止。

降低混凝土入模温度。在气温较高时，干砂石堆场、运输设备上搭设遮阳装置，采用低温或冰水拌制混凝土。

施工时编制混凝土养生作业指导书，并报监理批准后严格执行。结构混凝土要保证不少于14d的喷淋养护，其余结构养护时间不少于7d。

振捣器布置：T梁端部间距按1m控制，其它地方布置为边长为1.5m的等边三角形，根据T梁鞍部尺寸大小，可将其固定于鞍部或鞍部与腰部交接处；T梁两段封头板上各加装一台振捣器。

振捣时听从布料人员指挥，一般情况，模板单侧3台，两侧共6台依次启动，振捣时间为40~60秒钟，振动2~3次，具体振动次数及每次振捣时间可通过现场初期施工进一步确定，此时应将模板刚度，振捣器布置（含启动台数）砼坍落度等进行综合考虑。

振捣过程中现场劳动力组织很关键，人员分工要细，责任要明确，根据振捣的难易程度可分区振捣，难振处安排责任心强，技术水平高的工人去操作。

现场配有足够的状态良好的振捣器约16台，以便随时替换。

砼浇筑过程中应尽可能地避免振捣棒与钢筋和预埋件接触，并随时检查钢筋，预埋件等有无位移并及时矫正。管道内的预应力钢束应往返拉动。

不能在模板内利用振捣器使砼长距离流动或运送砼，以免引起离析。

砼入模温度，浇筑允许间断时间及砼由高处落下的高度等严格按规范要求控制，砼的浇筑日期、时间和浇筑条件等应有完整的记录。

砼振捣过程中防止出现过干（振捣时易产生孔洞）或过稀（易产生砂线、麻面）布料时防止砼散落于翼缘板上。

砼浇筑时注意桥面连续钢筋构造在梁两端预留80×8cm的槽口和边梁桥面泄水管位置、翼板上预留吊装孔的预留。

①、预制T梁及空心板，砼采用集中拌和拌制，混凝土采用水平分层一次浇注完成。分层一次浇注时，先浇底板及下承托以上30cm砼，再浇砼腹板及顶板砼。

②、底板混凝土振捣只能使用振捣棒在底板上顺板跨方向顺拖。下倒角混凝土浇注振捣密实后再浇注其上腹板。

③、为使现浇桥面板与预制梁紧密地结合为整体，预制时应先清除板顶浮浆，在顶面混凝土初凝前对板顶必须横桥方向拉毛。

④、全梁模板拼缝用密封胶带密封接头，调整固定位置，绑扎顶板钢筋，检查合格后，先浇一段底板砼，依次浇筑完成腹板和顶板混凝土，用附着式振配合插入式小型振捣棒振捣腹板，不得碰撞钢筋和波纹管，梁端钢筋部位，粗骨料采用钢筋或预埋件净距1/2尺寸的粒径浇筑，且使用腹振加强振捣以确保砼密实，板顶用平板振捣器振捣，木镘刀抹平并拉毛。

混凝土表面收水并硬化后进行养生，养生期应至施加预应力完成为止，最少保持7天。洒水养生始终保持混凝土表面湿润。当气温低于+5℃时不能洒水养生并密封管道口。

a、空心板混凝土浇筑顺序为先底板，再腹板，最后浇筑面板混凝土，腹板混凝土浇筑时注意两边对称同时进行；

b、T梁混凝土浇筑顺序为从T梁一头向另一头斜向分层浇筑，混凝土浇筑至距T梁另一头3～4m位置时反向浇筑混凝土。混凝土浇筑时要保证连续紧凑进行。

◆混凝土浇筑过程注意事项：

a、浇筑前，要对所有的人员进行详细的技术交底，并对模板和钢筋的稳固性以及砼拌合、运输、浇筑系统所需的机具设备是否完好进行一次全面检查，符合要求后方可开始施工。

b、浇筑时，下料应均匀、连续，不要集中猛投而产生砼的阻塞。在钢筋密集处，可短时开动侧振或插入式振捣器以辅助下料。T梁分段浇筑时，在砼尚未到达的区段内，禁止开动该区段内的附着式振捣器，以免空模振捣而导致模板变形。

c、浇筑过程中随时检查砼的塌落度和干硬性，严格控制水灰比，不得随意增加用水量，前后场密切配合以保证砼质量。

d、认真填写砼浇筑原始记录。

a、空心板混凝土振捣采用插入式振捣棒进行；

b、T梁混凝土振捣以附着式振捣器振捣为主，配以插入式振捣器辅助振捣。

由于梁体混凝土数量较大，故采用斜向分段、水平分层方法连续浇注，一次成型。层厚、分段分层的间隔时间必须符合技术规范的要求。振捣要认真仔细，严防漏振及误碰预应力管道。在波纹管和钢筋密集部位严禁使用插入式振捣器，以防引起预留孔偏位或波纹管破裂漏浆造成管道阻塞。振捣时要注意振捣均匀，防止过振及漏振，每次振捣时间以混凝土不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观为止。混凝土浇筑至梁面并振捣密实后注意及时整平收浆，终凝前将梁顶面拉毛，以利桥面铺装层与梁体结合。

梁体混凝土强度达到2.5MP后即可拆模，拆模采用龙门吊上的电动葫芦分节段对称拆除，先拆侧模，再拆端头钢模，空心板芯模在侧模及端头钢模拆除后进行。模板拆除时由龙门吊钩住模板上边沿的吊环，拆除连接螺栓及对拉螺杆、松掉底部调节木块，用手拉葫芦拉模板的下边沿，龙门吊同时向梁体外移动拆除模板。

拆模过程中注意对梁体的保护，不得强行拆除，严禁乱撬乱砸，模板吊起时不得碰撞梁体，拆模时每拆除一片模板务必立即作好支撑工作。

混凝土养护：浇筑完砼后1～2小时混凝土表面收水并硬化后进行洒水养生，使混凝土表面保持绝对湿润，养生期应至施加预应力完成为止，最少保持7天，养护期内洒水次数以梁体模板保持湿润状态为度。为避免梁体应力集中区域因水化热过大、温度过高而引起不均匀收缩裂纹，梁体采用喷雾器不定时喷洒的方法进行养护，洒水养生始终保持混凝土表面湿润。当气温低于+5℃时不能洒水养生并密封管道口。养护时重点克服干湿循环不好的养生通病。采用梁体顶面土工布覆盖洒水养生，覆盖物延伸至地面。侧面、顶板地面采用喷淋设备喷水雾化养生。温度低时改为养护剂或养护液养生；并视气温情况采用蒸气养生。总体养生时间不小于14天。养护剂使用前必须经试验检验合格，并上报总监办批准。

梁体混凝土强度达到设计强度80％时方可拆模，拆模应防止损伤混凝土。并继续对混凝土进行养生，预应力混凝土的养生期延长至施加预应力完成为止。

空心板及T梁预应力筋均采用高强度低松弛φj15.24mm钢绞线，其抗拉强度标准值

千斤顶、压力表应配套，按照监理工程师同意的校准设备或试验机构进行校准。使用过程中出现异常情况或达到规范要求使用时间时，要及时校准。确定每部千斤顶与配套压力表读数的关系曲线，张拉前要计算出各规格钢绞线张拉控制应力，油表对应读数、伸长量的资料报监理工程师审批。

当梁体砼强度达到设计强度的85%时，可进行张拉。先用空压机清洁管道，穿钢铰线束，且能在管道内移动自由。按设计要求的顺序，两端对称同时进行，按张拉力、伸长量双控制，其程序（图纸有规定或监理工程师另有指示除外）为：

0→10%σcon（初始应力）→σcon（持荷2min）(锚固)

张拉时要作好记录，张拉结束后经报验合格，进行封锚并切割端头钢绞线。钢铰线切割时，每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎，并将切割端焊牢，编束时，每隔1.0～1.5m绑扎一道铁丝，编号挂牌堆放。

张拉操作系统的安装程序：按设计要求编束→穿束→安装工作锚板（锚板与锚垫板同轴）→安装工作夹片→安装限位板→安装千斤顶→安装工具锚。

钢绞线张拉流程见下图：

1、安装锚具、夹片及限位板于钢绞线上，2、将钢绞线穿入千斤顶内，并使千斤顶定位。

将锚板固定于正确位置。

3、启动千斤顶张拉钢绞线，此时应依照4、完成后缸张拉程序后，启动千斤顶前缸

设计拉力张拉，并测量千斤顶的行程推挤夹片定位。

5、千斤顶后缸、前缸依序解压。移除

千斤顶，准备灌浆作业。

（1.锚具2.夹片3.限位板4.钢绞线5.千斤顶6.张拉缸7.油8.顶压缸）

预应力工序作为T梁的重中之重，从预留孔道的布设、锚垫板的安装、锚下砼的振捣以及张拉和压浆操作均不容忽视。预应力工序分孔道成型、下料编束、穿束、张拉和压浆五个步骤：

预应力管道成型采用金属波纹管，金属波纹管在使用前要逐根检查，不得使用有锈包裹及沾有油污、泥土或有撞击、压痕、裂口的波纹管。金属波纹管在安放时，根据管道坐标植，按设计图纸的要求设置定位筋，并用扎丝绑扎牢固，曲线部分采用U型定位环与定位筋绑扎，卡牢波纹管。在波纹管接头部位及其与锚垫板喇叭接头处，用宽胶带粘绕紧密，保证其密封，不漏浆。

锚头安装时，应使锚头入槽，不得随意放置。限位板安装过程中注意钢绞线与孔洞一一对应，防止错位，造成张拉过程中钢绞线断线。限位板槽深浅要合适，防止过浅钢绞线刻痕厉害，过深造成夹片外露较长或错位。

T梁钢绞线采用钢套牵引法，穿束时钢绞线头缠胶带，防止钢绞线头挂住。

①张拉之前应对张拉设备进行校验，千斤顶一般使用超过6个月或200次，以及在使用过程中出现不正常现象时，应重新校准，校验合格后方可使用。千斤顶与油压表必须编号配套使用。张拉应力〔控制应力〕和延伸量的静力计算送监理工程师审核批准。

②张拉时混凝土强度应达到设计图纸的规定（如图纸无规定时，混凝土强度应不低于设计强度标准的85%），张拉时混凝土强度应根据与T梁同条件养生的混凝土试件的抗压强度报告而定。

③张拉工艺是一项技术复杂、质量要求很高的工作，所有操作预应力设备的人员应对设备使用、张拉工艺达到非常熟练，同时张拉工作应在监理工程师在现场时进行。

④预应力钢束的张拉顺序按图纸规定（若图纸未规定，可采用分批、分阶段对称张拉），预应力张拉应从两端同时进行。

⑤张拉程序按图纸及技术规范要求办理，一般为：

0→初张拉〔10～15%控制力〕→持荷3分钟→张拉到总张拉吨位→持荷3分钟→回油→测量引申量，T梁负弯矩钢束超张拉3%，应将千斤顶准确定位，充分固定，使预应力钢束处于孔道中心，钢束拉紧后应在钢束两端精确地标一记号DB15T 353.14-2020标准下载，预应力钢束的延伸量或回缩量即从该记号起量。张拉力和延伸量的读数应在张拉过程中分阶段读出，预应力钢束的实际延伸量△L由两部分组成，一部分是从初始拉力至最大张拉力间的实测钢束延伸量△L1，另一部分是初始拉力时钢束的推算伸长量△L2，可采用相邻级的伸长度。

即△L＝△L1＋△L2

钢束实测伸长量与计算伸长量之差应在±6％以内，否则，应按监理工程师要求，采取技术规范中规定的步骤和措施进行处理。

预应力钢束的断丝不得超过技术规范规定，若超过规定，应更换钢束重新张拉，或按监理工程师的要求进行处理，同时应查明原因，从根本上解决钢束断丝、滑丝问题，根据以往预应力张拉实际情况，张拉钢绞线发生断丝、滑丝的现象极少。

预应力张拉工艺必须注意安全，做好安全防护措施。

图纸所示的控制张拉力为在锚固前锚具的拉力。在确保千斤顶的拉力时，应考虑锚圈口预应力损失。这些增加的损失以采用的预应力系统及通过现场测验而定，但一般对钢绞线为3％的千斤顶控制张拉力。张拉锚固后，外露的钢绞线经监理工程师批准后截割。

压浆前为使孔道压浆流畅，并使浆液与孔壁结合良好DB63／T 1789-2020 地方标准制定工作规范.pdf，压浆前用高压水冲洗孔道，然后用油脂压缩空气吹干。采用真空灌浆工艺及时灌浆，压浆时采用边拌和边压浆的方式连续进行，直至出口冒出新鲜水泥浆，其稠度与压注的浆液相同时即可停止。压浆施工完毕后，立即进行封锚混凝土施工。

施工时应注意以下事项：

a、千斤顶在使用前，要做承载试验。起重吨位不得小于顶升构件的1.2倍。千斤顶一次一次顶升高度应为活塞行程的1/3。