施组设计下载简介：

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1.编制依据及工程概况

1.1.1内蒙古电力勘测设计院设计的施工蓝图及图纸会审纪要。

DB41／T 2103-2021标准下载1.1.2《电力建设施工验收技术规范》（建筑工程篇）和《火电施工质量检验与评定标准》（土建工程篇）。

1.1.3《电力建设安全工作规程》（DL5009.1－2002）。

本工程为北方联合电力有限责任公司呼和浩特金桥热电厂2×300MW机组175/7.0m烟囱工程，位于内蒙古呼和浩特市南郊金桥经济技术开发区。厂址东北高西南低，地势开阔平坦，无高耸、重大建筑物，地下无管网设施，环境条件良好。

环基内壁半径为3.30m，外壁半径15.2m,环基截面宽11.9m，底板高2.20～3.00m（环壁处），环壁顶标高±0.00m。

烟囱筒身为钢筋混凝土双筒结构，主体高175m，外筒为钢筋混凝土结构，排烟筒（即内筒壁）部分为耐酸砌体，外筒壁与排烟筒部分之间为钢梯。

在钢筋混凝土外筒壁上设有窗洞口，标高分别为0.9m、9.22m、25.9m、50.9m、75.9m、100.9m、125.9m、150.9m、165.9m、171.0m处分别设置窗洞口，洞口尺寸均为900×1500mm，安装时，各窗均位于混凝土外筒壁的1/2壁厚处。共74个，洞口尺寸均为900×1500mm，除标高0.9m及171.0m处为钢百叶窗外，其他均为实腹钢窗。

在165.0m标高信号平台处东西方向有门洞M－2两个。

在内外筒之间设置螺旋钢梯，夹层平台设于钢筋混凝土外筒壁内，从25.00m标高开始设置，间隔25米一道。顶层平台标高为165.00m，为钢梁、钢柱、钢格栅板和混凝土支撑环梁组成的结构，夹层平台的钢梁、钢柱支撑在钢筋混凝土外筒壁上。混凝土环梁分段预制、现场拼接。钢平台之间为钢扶梯，中间设置休息平台，积灰平台以下钢扶梯位于烟囱中部，坐落于0.00m。

烟囱筒身主要几何尺寸表

内外筒间夹层厚度(mm)

航空色标由红白相间的色带组成，从标高107.0m开始为白色，每种色彩高17m，共4层，最上一层为红色。

混凝土强度等级：基础混凝土为C30，基础环壁C40，125.0m标高以下筒身为C40，125.0m标高以上为C30；根部进人孔门柱及雨蓬为C30。

注：筒身工程量估算未包括各夹层平台。

为组织本工程的施工，金桥项`15目经理部设置烟囱施工处专门配备一名生产副经理和项目工程师。项目经理部设六科一室。下设土建施工队、烟囱专业施工队、钢结构专业施工队，施工队下设施工班组。烟囱专业施工队负责烟囱主体的施工，土建施工队负责土方等的施工，钢结构专业施工队负责钢爬梯、平台等钢结构的施工。

筒壁提升的外观质量：坡度正确，曲线顺直流畅，筒壁弧度圆滑、顺畅，结构表面致密、平整，手感平滑，颜色均匀一致。

单位工程达到优良。分部工程合格率100%，分项合格率100%，优良率95％以上，达到部优，争创国优；达标投产、创精品工程。

2004年09月01日～2005年09月30日。

自工程开工至竣工，杜绝人身伤亡事故和重大机械设备损坏事故、不发生火灾事故及其它重大事故。重伤率控制在1‰以内，轻伤率控制在8‰以内，严格控制各种习惯性违章。

严格执行电力工业部《电力建设文明施工及考核办法》及北方电力公司和甲方的《现场安全、文明施工管理实施细则》，创省（区）级文明工地。

根据本工程的特点及工程建设目标，选择先进合理的施工方法，充分利用空间、时间和资源条件，在确保工程质量的前提下，加快施工进度，保证安全施工，尽可能组织均衡施工，同时降低成本。

本工程所用混凝土，由金桥项目部的搅拌站集中供应，混凝土运输采用混凝土搅拌运输车；基础以及标高19.60m以下筒壁、积灰平台的混凝土浇筑采用拖式泵、臂架式汽车泵布料，标高19.60m以上混凝土的垂直运输采用电动提模的吊笼，水平运输采用手推车。

钢筋、金属结构集中制作。钢筋加工时，环向筋采用闪光对焊及绑扎搭接接头，具体是两根9m的钢筋在钢筋车间采用闪光对焊连接在一起，在现场绑扎时采用绑扎搭接，搭接长度50d；竖向连接采用电渣压力焊连接，每根长度5000mm。烟道口柱Φ32（螺纹）的钢筋的接头采用直螺纹的接头形式。

测量放线→桩基施工（业主委托专业施工单位）→土方开挖→桩头处理及桩基测试→垫层→整板基础、沥青防腐层→回填土→标高12.10m以下筒身三角架倒模翻板、积灰平台柱、板→电动提模组装及荷载试验→标高12.10m以上筒身电动提模施工计109板→外筒提升到施工到52.50m时，另加一个内衬施工吊篮开始砌内筒（提模每过夹层平台标高时，立即安装夹层平台）。→航空色标漆施工、钢梯及平台、避雷制作、安装、内筒施工→电动提模装置拆除→地面、散水。

土方开挖前进行测量定位放线，埋设十字定位控制桩。土方开挖前由业主委托桩基施工单位进行桩基施工，桩基施工完毕后在进行土方开挖，土方开挖至设计标高－6.10。进行清理，做桩基测试，经甲方、监理、设计单位验槽合格后及时进行混凝土垫层浇筑。整板基础及环壁模板采用15mm厚覆膜胶合板，方木作为背楞材料。基础施工完后进行沥青防腐层、回填土施工。然后进行标高19.60m以下筒壁翻板、积灰平台的施工，在标高19.60m以上组装电动提模装置、提升，钢梯安装、内衬砌筑等到外筒壁施工完毕进行。积灰平台采用15mm厚胶合板模板、钢管满堂脚手架支撑加固。筒身模板采用钢框塑胶模板，Ф16对拉螺栓、钢管、钢筋围檩加固。

烟囱施工采用烟囱专业施工队，烟囱施工的材料采用公开招标的形式选择质优价廉的材料。施工人员、材料、机械设备等应按照施工进度计划的安排分期分批组织进场。

5.特殊工序及施工方案（作业指导书）

施工过程中所需编制的施工方案及作业指导书见下表。

6.主要分部分项工程施工方法

6.1定位放线及沉降观测

6.1.1定位放线、高程控制

(1)在项目开工前，按图纸设计要求计算好定点位置，做好测量记录的准备工作。

(2)各种仪器、钢尺经过校检后方可投入使用。

(3)根据业主提供的方格网及烟囱设计坐标放出烟囱的中心坐标点和十字垂直线，并设置控制桩,其埋设深度根据地冻线和场地平整的设计标高确定。在施工过程中，要加强对方格网和水准观测点的保护，采取严密措施，并用醒目的围栏进行围护，防止控制点损坏。

施工方案（作业指导书）编制计划

土方工程施工作业指导书

钢筋直螺纹接头作业指导书

钢结构制作安装施工方案

排烟筒防腐保温施工方案

(4)在浇筑基础底板混凝土时，在基础底板中心预埋铁件，筒座混凝土施工完毕后在其内部砌筑激光室，在预埋的铁件上刻上烟囱中心十字线，作为烟囱筒壁施工中长期使用基点。

(5)筒身中心对准采用DZJ2型激光垂准仪，测量前应使水准管气泡居中,激光束轴线应与筒身同心。接通激光电源，光束射到操作平台的接收靶上，然后将仪器水平旋转360度，光斑画圆的中心即正确的筒身中心。

(6)激光接收靶宜用有机玻璃制作,其规格为160×160mm。在上面刻出10×10mm的方格,激光接收靶固定于平台中心。

(7)利用接收靶上的激光中心为中心，用钢卷尺丈量半径，固定模板。

(8)高程控制：根据甲方提供的高程控制点，在烟囱周围埋设三个水准点，烟囱施工时，以此做为高程传递的依据。筒身施工阶段，在烟囱中心附近确定一个标高做为基准，并通过钢尺直接丈量至标高处，然后用水平管把标高移至竖向钢筋上。高程控制仪器选用DS1水准仪。

在筒壁施工时，按设计要求沿筒壁四周设置沉降观测点，各沉降观测点的首次高程测定准确后，积灰平台施工完后做一次沉降观测；外筒壁及内筒施工时，每施工一道牛腿进行一次观测；筒身施工完成后，每半月观测一次，以后随着沉降速度的减慢，观测间隔时间可适当延长，直至沉降基本稳定为止。

由于地下水位较高,土方开挖前业主委托降水单位先进行施工降水。

基坑开挖结束后，为避免基坑长时间曝晒，应及时会同建设、监理、设计院等有关人员进行验槽，经检查合格并办理验收后方可进行下道工序施工。

具体详见《土方工程施工作业指导书》

土方回填时，应分层摊铺和压实，采用蛙式打夯机压实时，每层铺土厚度不得超过25cm，采用压路机压实时每层铺土厚度不得超过35cm。每层试验不合格，不得进行下层的施工。

施工中每班所铺平的土料，必须夯实（碾压）完毕，不得隔日夯实，如遇下雨，填土层表面有泥浆、积水，应清除后才能继续回填

具体详见《土方工程施工作业指导书》。

本烟囱基础为大体积混凝土结构，在施工时要严格按照大体积混凝土施工方案进行施工，并注意测温，做好记录。

详见《烟囱基础施工方案》。

烟囱主体19.60m标高以下采用移置模板三节脱模法施工。

为提高烟囱的观感质量，内外模板采用电动提模的新制钢框塑胶模板，内外模板均分为16档，每档由1块特制的P4015滑道钢模板、10块P3015钢模以及异型木模组成。模板之间用螺栓连接，内外模板采用PVC管穿φ16对拉螺栓固定，对拉螺栓共两道，距模板顶350mm，距模板底300mm，上下间距850mm，外用钢管脚手架支撑。Ф25钢筋围檩4道，2Ф48钢管加固。为防止对拉螺栓孔处漏浆，穿拉螺栓的PVC套管穿过模板。

当施工平台提升到每一板高度后用四个2T捯链校正中心点，用辐射梁上的刻度尺寸或用钢尺拉半径来保证外壁坡度的变化，保证对16块滑道模板子午向的垂直度，以防止筒身扭转。

施工时，由于每翻一板筒壁周长减小，故应逐板对内外模进行修正，确保内外模与设计几何尺寸的吻合。内外模板的支设采用对拉螺栓，用薄壁钢管作套管来固定筒壁几何尺寸。钢模板接缝处粘贴薄橡胶条，钢模与木模接缝处粘贴δ=1mm厚海绵条，目的是减小混凝土接缝痕迹和避免灌浆时漏浆。模板加固示意图如下。

由于采用三节脱模，上下节模板之间加设橡胶条，以利于下节模板的拆除。

6.4.2筒身电动提模施工

烟囱筒身采用电动提模施工工艺，从19.60m标高位置开始组装提模装置，钢梯、钢平台同时穿插施工；电动提模的施工程序为：

标高19.60m以下筒壁及积灰平台施工完成→安装提升机具→荷载试验→绑扎钢筋→支设模板→浇筑混凝土→脱模→提升→对中→绑扎钢筋→拆支模板→校正→浇筑混凝土→混凝土养护进入正常循环。提升完毕，利用激光铅直仪以及中心钢圈横梁上的激光接收靶进行对中、绑扎钢筋、拆支模板，检查无误后即可浇筑混凝土。

6.4.2.1电动提升系统的组成：

整个系统由操作平台系统、电动提升系统、垂直运输系统、模板系统及电气控制系统等组成。

操作平台系统由中心钢圈、平台辐射梁、平台钢圈、柔性拉杆、刚性支撑、平台铺板、内操作吊架、外操作吊架、防护栏杆等部分组成。

电动提升系统由操作架、提升架、滑道模板、电动提升设备等部分组成。

垂直运输系统由随升井架、抱杆、吊笼及其导索、卷扬机及其钢丝绳、导向轮等组成。

模板系统由滑道模板、普通定型钢模板、梯形调节木条、围檩、对拉螺杆、连接螺栓等部分组成。

6.4.2.2主要受力构件力学计算

考虑最不利状态，即非提升状态施工；由于采用先施工外筒、后施工排烟筒的施工方法，内衬吊盘不使用。

结构自重（辐射梁9.967ｔ，平台钢圈5.546ｔ，铺板11.5ｔ，平台设备2ｔ等）：

29.013ｔ（290.13KN）

　　垂直运输系统（井架1.3ｔ，中心钢圈2.2ｔ，支撑等4.6ｔ）　8.1ｔ（81KN）

操作架，提升架　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　20.265ｔ（202.65KN）

减速机　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　4ｔ（40KN）

吊架　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　5.9ｔ（59KN）

2台吊笼同时重载刹车附加力　　　　　　　KQ＝3×（2+1）×2＝18ｔ（180KN）

平台施工荷载取1.5KN/㎡，由于第13板开始组装，该板混凝土顶面标高处筒壁外半径为8.964ｍ，内半径8.414ｍ，考虑内外操作架之间1.5ｍ范围内无施工荷载，（即ｒ＝9.364ｍ～8.914ｍ范围内无施工荷载），ｒ＝5.914ｍ范围内不堆放材料等因素，

则平台施工荷载为：（S1+S2）×1.5

Q平台＝（290.13+81+59）×1.2+180+568.167×1.4＝1491.59KN

设外操作架距筒壁外侧0.4ｍ，则辐射梁悬挑长度2.386ｍ，悬拉索作用点取距离支撑点为1.5ｍ，辐射梁共20根，每根长度11.3ｍ，中心钢圈半径1.5ｍ，烟道口中心处的辐射梁无支撑点，烟道口暗柱处的4根辐射梁必须用，故辐射梁有18根承受荷载。

RA＝Q平台÷18＝1491.595÷18＝82.867KN

ｑ3＝290.13×1.2÷20÷11.3＝1.541KN/ｍ

内吊架处辐射梁承受的集中力为N1＝59×1.2÷20＝3.54KN

悬拉索作用点处的竖向集中荷载NV根据力矩平衡求得：

ｑ3×11.32÷2+ｑ1×2.386×（8.914+2.386÷2）+ｑ2×3×（4.414+3÷2）

求得NV＝36.9KN

Nｐ＝Nv×7.414÷5＝54.72KN

悬拉索作用点处的弯矩M1为：

设最大弯矩作用点距支撑点为χ，内外吊架间距1.5ｍ，故

弯矩图中跨内最大弯矩点的斜率为0，则29.427–12.06χ=0，求得X＝2.44

Mｍａｘ=50.39KN·m＜M1＝83.82KN·ｍ

故最大弯矩就为83.82KN·ｍ

W=M÷ｆ＝83.82×106÷215＝3.899×105ｍｍ3

选用HM250×175×7×11H型钢，其W许=502000mm3，

W许=502000mm3＞W＝389900ｍｍ3，满足要求．

压弯梁内应力验算：σ=NP÷A+Mｍａｘ÷W÷γ=54720÷5624＋83820×1000÷502000÷1.05=9.73+159.02=168.75＜f=215，满足要求。

采用2×19.5钢丝绳，公称抗拉强度1700N/mm2，钢丝破断拉力总和不小于239.5KN。

允许拉力[Fg]=αFg/K

α－换算系数Fg－破断拉力总和

K－安全系数，载人时取K＝14，载货时取K＝8

载货时：[Fg]=αFg/k=0.82×2×239.5÷8＝49.1KN

K1－动载系数，取2；Q－料罐总重

Q=灰重+吊笼重＝0.5×24+4＝16KN

故W＝2×16＝32KN

[Fg]＞W，满足要求。

载人时：[Fg]=αFg/K=0.82×2×239.5÷14＝28.056KN

Q=吊笼重+人重＝4+3.2＝7.2KN

故W=2×7.2＝14.4KN

[Fg]＞W，满足要求。

即吊笼上料时不上人，上人时不上料。

选用2×17.5钢丝绳，抗拉强度1400N/mm2，钢丝破断拉力总和不小于223.0KN。

吊笼刹车力W=K1Q，动载系数K1取2.5。

载人时[Fg]=0.82×223×2÷14＝26.12KN

载人时吊笼刹车力：W=K1Q＝2.5×7.2＝18KN

[Fg]＞W，满足要求。

载货时[Fg]=0.82×223×2÷8＝45.72KN

载货时吊笼刹车力：W=K1Q＝2.5×16＝40KN

[Fg]＞W，满足要求。

6.4.2.3电动提升系统的安装、负荷试验、拆除：

电动提模装置组装前应认真核对各部件的规格和数量，并检查其质量。

电动提升系统的安装在19.60m标高以下筒壁施工完后进行。其安装方法、负荷试验、拆除等相关工序按照公司审批后的《电动提模技术规程》中的要求进行施工。

组装和拆除参加人员：项目经理、项目工程师、质检员、安全员、制作单位负责人、主要设计人员、现场工长、电工。

筒壁采用双面配筋，内外侧环向筋均在内外侧竖向钢筋的外侧，环向钢筋净保护层厚度为30mm。

钢筋的进场及检验：钢材进场后，物设科要及时通知质检员及试验部门进行外观检查及抽样试验，检查或抽样试验不合格的钢材，不得使用。进场的钢材，应按规格、型号分类整齐堆放，挂牌标识钢筋的检验状态，雨天应覆盖塑料布进行保护。

钢筋的加工：钢筋车间应严格按照钢筋下料单、设计图纸及施工规范的要求进行下料，不得擅自改变钢筋的规格、型号、尺寸，成型过程中发现问题应及时向有关人员反映。钢筋成型应本着节约的原则，把长筋和短筋搭配下料使用，尽量减少接头和料头，避免浪费。成型好的钢筋应标明工程名称、部位、编号，并按使用部位编号、分类整齐堆放。

6.4.3.1筒壁钢筋：

（1）筒壁竖向钢筋采用电渣压力焊接头形式，按设计要求每根长度5000mm；施工时，先将竖向钢筋焊接，然后再绑扎环向钢筋。首先沿环向每隔4～6米在竖向钢筋上从已浇砼面上的一根环向筋向上标划出各层环向筋的位置，然后绑扎最上层环向筋，校正半径以及竖向钢筋的间距，检验合格后再绑扎中间部分的环向筋。绑扎时从一点开始分别向相反方向进行，最后闭合。

（2）钢筋保护层厚度为30mm，用φ10钢筋挂钩将钢筋拉挂在模板上。保护层厚度偏差按正误差控制，保证钢筋的保护层厚度。

（3）为保证钢筋的位置和保护层厚度正确，纵向钢筋沿筒壁圆周均匀布置,钢筋保护层由模板、钢筋定位器保证。为防止因大风或人摇动破坏钢筋与砼的粘结，根据设计要求，在内外竖向钢筋间加设φ6.5的钢筋拉钩，105m以下＠800，105m以上＠1200呈梅花形布置。每节模板的砼浇筑完后，在其上面至少保持二道绑扎的环向钢筋。

（4）烟囱筒壁钢筋的绑扎，要严格按照施工图进行，钢筋的规格、数量、间距、保护层厚度、搭接长度均符合图纸设计要求和现行施工验收规范标准，环向钢筋采用闪光对焊和绑扎搭接，搭接长度50d（即Ф22的钢筋搭接长度为1100mm，Ф18的钢筋搭接长度为900mm，Ф16的钢筋搭接长度为800mm，Ф14的钢筋搭接长度为700mm），接头应相互错开，同一位置处接头最少相邻三排钢筋（洞口处可为一排），相邻接头间隔不少于1000mm；纵向钢筋采用电渣压力焊。每层钢筋长度为5000mm，同一截面内钢筋的接头率为25％，各层钢筋减少后根数不得小于图纸设计钢筋根数。为避免混凝土浇灌时竖向钢筋移位，模板上方要至少留二道已绑扎好的水平环向钢筋。

6.4.3.2积灰平台钢筋：

首先绑扎积灰平台柱的主筋和箍筋，然后绑扎梁的主筋和箍筋，最后绑扎积灰平台板底层网片筋和上层网片筋。

钢筋绑扎完毕后应及时进行自检和交接检手续，由施工员填写钢筋检验批记录（分项评定）及隐蔽验收记录，质检员复验并完成三级验收及相关资料后并报请监理、甲方等有关人员进行验收，经验收合格后方可进行下道工序。

6.4.4.1筒壁模板工程

（1）筒壁施工前根据设计图纸计算出筒壁施工中每板模板标高、半径、上下对拉螺栓的长度、筒壁厚度、混凝土量等各项技术数据并复核设计图纸中各项指标是否正确。

（2）筒壁每板内外模板的半径的控制，对于翻板施工是根据用线锤对中、钢卷尺量测，电动提模施工时，利用接收靶上的中心、钢卷尺量测进行控制。施工中应及时填写《烟囱筒壁施工记录》，做好施工记录。

（3）模板安装前应进行清理干净并涂刷清机油，内模板应按计算使用数量分档划线，内模板安装就位后须用模板支撑做临时固定。

（4）为便于对拉螺栓抽出（周转使用），并防止螺栓孔处漏浆，使穿对拉螺栓的PVC套管穿过模板，模板上转孔与PVC套管同径。

（6）模板安装后的中心对筒壁中心偏差，应符合验收标准,如模板几何中心偏差超过允许偏差值时应及时逐渐的纠正，直至符合浇筑混凝土后的设计要求偏差：外筒壁钢筋的最小保护层净厚度30mm、筒身中心线施工偏差≤70mm、筒壁厚度偏差±20mm、筒壁任一截面的半径偏差≤30mm，规范要求详见附表。

（7）筒壁中心、截面尺寸及内模板上口标高、半径的测量应每节模板进行一次，使用的刻度尺应经过检定。当筒壁厚度变化尺寸时，用变数套管来保证壁厚的变化。

（8）模板应轻拆轻放，及时清除板面附着的灰浆，有缺陷的模板要随时修理或更换，模板的拼缝处必须保持平直，以使模板拼缝严密。

（9）积灰平台处牛腿用胶合板外加50×100mm的方木背楞作为模板，和筒壁模板一起支设。

（10）筒身电动提模外模板用新制钢框塑胶模板，内模采用普通钢模板。内外模板均分为16档，每档由1块P4015的滑道模板、P3015钢模以及异型钢模组成。整块模板间利用64块楔形钢模拼装成圆弧形，弧度与筒壁吻合。模板外用Ф25钢筋围檩以及钢管加固。

（10）由于筒身埋件较多，在施工之前，工长要根据图纸要求列出各个预埋件明细，以防遗忘；现场施工时必须对埋件进行全面检查，主要核对预埋件的规格、标高和数量等各个指标。

6.4.4.2积灰平台模板:

积灰平台柱模板采用15mm厚的覆膜胶合板做为模板，模板外用50×100mm方木竖向放置加固，方木中到中＠250mm，方木用水平钢管箍牢，钢管间距＠500mm。梁板底部搭设满堂脚手架，钢管上铺设水平方木，方木间距中到中＠250mm。方木和钢管用铁丝绑牢，方木上铺设15mm厚胶合板，并用钉和方木钉牢。梁侧面胶合板模板用50×100mm方木水平放置加固，方木中到中＠250mm，方木用竖向和钢管支撑加固，钢管间距＠600mm。

模板拼装前，施工人员认真熟悉图纸，明确各部位的尺寸、标高，制定拼装方案，并应保证拼缝有规律。

模板拼装前，应先清理干净，涂刷隔离剂。模板拼缝时及模板底部铺设密封海绵条，模板拼缝应严密，表面应平整，严禁漏浆。

模板安装完毕后，应按有关规范要求进行全面的检查，包括预埋件、标高等。检查合格后，由质检人员签发砼浇筑许可证方可浇筑砼。

砼浇筑过程中，应派专人看护模板，随时检查，及时处理。

拆除模板时，应按照顺序进行，遵守先支后拆，先非承重部位、后承重部位以及自上而下的原则。拆模时严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬，拆下的模板、配件等，严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放。

现浇结构支撑拆除时的混凝土强度，应符合设计要求，如无设计要求时，应符合下列规定：

按设计的混凝土强度标准值的百分率（%）

注：设计混凝土强度标准值系指相应的混凝土立方体抗压强度标准值。

侧模：混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而损坏时方可拆除。

底模：在该层上无外来荷载时，混凝土强度达到规范要求时方可拆除，如该层作为上层梁板结构的支撑时，应待该层混凝土强度达到100%，并应经验算上部荷载后方可确定是否能拆除。当混凝土达到设计强度等级后方可承受使用荷载。

拆除模板时，应轻拆轻放，杜绝向下抛扔，对继续周转的模板，应清理干净、刷油、分规格堆放整齐，不用的模板或个别损坏的模板应及时送回加工车间修整或保存。

6.4.4.3门窗洞口、烟道口模板

门窗洞口、烟道口采用15mm厚的胶合板作为底模和侧模，50×100mm的方木作为背楞材料，钢管、方木加固、支撑。内牛腿下部标高为5.97，在筒身翻板时±0.00找平提高了100㎜，用1.5米钢模翻板,模板节数高出牛腿下部130㎜，连续无法施工，当第四板砼浇完并高出牛腿下部50㎜，以便牛腿内模支设。砼达到一定强度时，拆掉第四板内模，加100×100×50方木垫块，紧固对拉螺栓，防止外模松动。支设第五板、牛腿内模时，下部加两层双面胶带，防止根部漏浆，设三道对拉螺栓，五道围檩用钢管支设加固，烟道口采用钢管脚手架支设两侧模板，确保侧面的垂直。

6.4.4.4预埋件安装和固定

为保证烟囱预埋件的质量，预埋件安装时，将预埋件的锚固筋与钢筋焊接在一起，预埋件与模板间加垫2mm厚海绵条，防止二者之间夹浆，致使预埋件移位影响混凝土表面质量。施工时，施工员要根据所列预埋件数量、标高明细表进行检查是否有误。

6.4.5.预制梁模板

钢筋混凝土预制梁采用在混凝土地面上制作，侧模采用15mm厚的胶合板，方木作为背楞材料，钢管支撑、加固，在支设模板前，根据图纸设计要求的尺寸进行放大样，以保证预制梁几何尺寸的准确。

6.4.6.1为了保证砼浇筑施工时的连续性，砼在搅拌站集中搅拌。砼所用组成材料要用同一厂家生产的合格产品，以保证混凝土外观颜色的一致性。配合比应提前申请，由试验室出具，砼必须按配合比准确计量。砼浇筑应连续进行,当必须间歇时，其间歇时间宜缩短并应在前层砼初凝前将次层砼浇筑完毕，砼运输浇筑及间歇的全部时间不得超过砼初凝时间。

6.4.6.2混凝土的运输：±0.00m～19.60m筒壁及积灰平台砼采用输送泵，19.60m～175.00m筒壁砼水平运输为机动翻斗车及手推车，垂直运输为两个吊笼。

6.4.6.3混凝土的浇筑：

（1）筒壁混凝土每板浇筑高度1500mm；积灰平台柱混凝土的浇筑分两次进行，第一次浇筑至4.0m标高处，第二次与积灰平台梁、板同时浇筑；由于浇筑混凝土的高度分别为7.32m、8.32m，现场施工时，采用串桶进行浇筑，以确保混凝土的施工质量。

（2）做好混凝土浇筑前的准备工作，如检查钢筋、模板拼缝、模板支撑、预埋件安装、预留孔洞位置、杂物清理、脚手架搭设、混凝土上面标高的控制线等是否合格，混凝土浇筑人、料、机等的准备工作是否完善、齐备。符合要求后由质量管理部门签发混凝土浇筑许可证，准许开始浇混凝土。砼浇前，应将其表面浮浆和杂物清除干净，先铺净浆再铺30～50ｍｍ厚的1：1水泥砂浆，并及时浇注混凝土。

（3）砼浇筑前，对下层模板的对拉螺栓进行紧固处理，防止因下层模板松动造成接槎处出现漏浆、错台、穿裙等现象。

（4）砼浇筑时，应沿圆周均匀地分层进行，分层厚度50cm，并且上、下层砼对称变换浇筑方向，防止模板向一个方向倾斜。砼浇筑应连续进行，当必须间歇时,两层砼浇筑间隔时间不得大于砼的初凝时间。砼浇筑至模板上口5㎝振捣密实、刮平，在混凝土终凝前对其表面进行拉毛处理，剔除多余砂浆，形成锯齿形粗糙表面，下次浇筑混凝土前清除松动的石子，清除干净。

（3）根据电动提模的工艺特点，施工的荷载支撑于已具有较高强度的下部第三板混凝土上，为保证筒壁的承压能力，砼强度检验，浇筑每一板筒壁混凝土时，除按规范规定留设试块外，还应留设一组现场同条件养护试块，根据提模速度作混凝土龄期强度试验，如强度低于提升速度要求强度时，应采取提高混凝土早期强度和减慢提模速度等措施。

（4）砼要徐徐入仓，不得整车一次倾倒，为防止浪费和造成清理工作困难，在内模板边应设带有钢筋提手的挡板，外模板上口与脚手板间放置0.7～2.0mm厚的铁皮，挡板与铁皮随浇筑点而移动。

（5）对拉螺栓取出后，将露出筒壁外的PVC套管与筒壁切割平整，筒壁两侧派专人同时用1：3：5：2（水：石棉：水泥：白水泥）石棉水泥填塞堵实。

6.4.6.4混凝土的振捣：

振捣应做到”快插慢拔”，间隔400mm均匀布置。振捣上层砼时，应插入下层50mm左右，每点的振捣时间应视砼表面不再显著下沉、不再出现气泡、并浮出灰浆为准，不得出现过振、欠振或漏振现象，并且不得触动钢筋和模板。

6.4.6.5砼模板拆除：

筒壁砼强度能保证拆模时其表面不受损坏时方可拆除模板（一般为2～3天），烟道口砼强度为100%设计强度时方可拆除底模板（28天）。

6.4.6.6砼养护：

筒壁模板拆除后，筒壁表面应及时浇水养护。将水管直接接至养护层，采用高压扬程泵抽水。砼养护应安排专人进行。

6.4.6.7砼修补：

砼拆模后未经业主、监理验收不得进行修补，对砼面确有飞棱、错台，用磨光机打磨，局部蜂窝、麻面用1：2水泥砂浆抹平压光。

找出预埋暗榫及预埋件，加以修整，以便安装时使用。

6.4.6.8筒壁混凝土施工缝的处理：

在浇筑上层混凝土之前，应将其表面浮浆和杂物清除干净，先铺净浆再铺30～50ｍｍ厚的1：1水泥砂浆，并及时浇注混凝土。

6.4.6.9混凝土的保护

在拆除模板时，严禁硬敲硬撬，损坏混凝土表面；积灰平台柱模板拆除后，采用1.5m高的木护角进行保护，防止棱角损坏。如上页示意图。

钢梯、钢平台与排烟筒的施工等外筒壁施工完毕后再进行。

烟囱排烟筒砌筑采用内衬吊盘进行施工，利用卷扬机逐步提升。

内筒施工所用材料的运输采用电动提模的吊笼，施工时与钢梯、钢平台同时进行，操作平台采用在钢平台上搭设钢管脚手架上铺脚手板进行施工。

砌筑耐酸砖的施工，其环境温度不得低于10℃，砌筑灰浆必须饱满，垂直灰缝宜采用挤浆法使灰缝饱满，砌筑时，各皮砌块的竖缝应错位布置，砌块缝厚4mm；耐酸胶泥应根据砌筑速度，严格按说明书控制配合比，在有效的时间内用完。

耐酸砌体施工完毕后进行耐酸砂浆的施工，施工前，检查砌体的平整度和垂直度是否符合要求，基层是否干燥，合格后方能耐酸砂浆的施工；施工时，必须将砌体表面仔细清理干净，并浇水充分湿润。施工时，应分层涂抹，每层厚度2～3mm。层间应涂以稀胶泥结合层，并间隔12h以上，涂抹应按一个方向连续抹平压实进行操作，每抹一层，等终凝后方可涂抹下一层；抹耐酸砂浆应连续进行，如有间歇，接缝处应涂刷稀胶泥底子一遍，稍干后再继续涂抹，直至抹完面层，待耐酸砂浆表面收水后，用钢抹子将面层抹平、压光；在耐酸砂浆1/2厚度（即施工至厚度20mm）时，安装铅丝网，钢丝网之间用绑扎丝绑扎牢固，然后粉刷耐酸砂浆。

耐酸砂浆施工完毕后，施工带有柱头钉（间距500mm）的环箍，环箍每段长度不得大于5m，竖向间距500mm，安装时施加预应力，环箍预应力值见下表。

环箍预应力值（N/ｍｍ2）

超细玻璃棉毡施工时，四周接缝均采用与之配套的胶带粘贴牢固，外罩的钢丝网接缝处必须用细铁丝绑扎牢，细铁丝采用涂刷防锈漆进行保护；钢丝网外还需在各道柱头钉处及柱头钉间的中部用20×1mm的镀锌扁钢带捆绑扎牢，内烟道超细玻璃棉毡隔热层采用耐热粘接剂与混凝土板和梁粘贴牢。施工时，操作人员必须配戴手套等保护用品，工长对此施工要进行详细的安全、技术交底。

钢结构主要有烟囱钢平台、扶梯及钢格栅等，与排烟筒同时施工。

钢材应有质量证明书，并应符合设计要求及现行国家标准的规定。

连接材料：焊条、螺栓等连接材料均应有质量证明书，并符合设计要求。

涂料：防腐材料应符合设计要求和有关标准的规定，应有产品质量证明及使用说明书。

工艺流程：加工准备及下料→零件加工→装配→焊接→矫正→成品检验→除锈、防腐、编号。

放样：按照施工图放样，放样和号料要预留焊接收缩量和加工余量，经质检人员复验后办理预检手续。

钢材矫正：钢材下料前必须进行矫正，矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差差值，以保证下料的质量。

零件号孔：按图纸设计要求号孔。

零件加工：氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、污物应清理干净，切割后断口边缘熔瘤，飞溅物应清除，机械剪切面不得裂纹及大于1mm的缺楞，并应清除毛刺。钢材需拼接时，采用标准接头时，连接材料应与原材紧贴，应按设计要求铲去楞头。对接焊缝应在焊接缝的两端上引弧，其材质和坡口形式与焊件相同，焊后气割切除并磨平。成组孔应用钢模钻孔，以保证螺栓孔位置，尺寸准确，一般孔采用一般划线法钻孔。

成品质量检验合格后进行油漆，油漆及漆膜厚度应符合设计及规范要求。在构件指定位置标注构件编号。

焊接完后，按施工图纸要求和施工规范，对成品外形尺寸和焊接质量进行检查。

市级国土空间总体规划数据库规范(试行)（自然资源部2021年3月）.pdf6.6.4钢结构的安装

钢结构材料的吊装采用吊笼进行吊装，在结构吊装过程中，必须做到构件吊点正确，就位和临时固定调整方便等技术要求。

吊装前检查混凝土环梁、筒壁预埋件的标高、位置及预埋件数量等是否正确，经检查无误后方可进行施工。

钢扶梯及平台的安装应由下而上进行安装，钢扶梯要和各层钢平台同时安装，并与钢平台相连。

6.7环梁的预制和吊装

钢平台的支撑钢筋混凝土环梁采用预制方法，预制时，梁上的预埋件要埋设准确；预制钢筋混凝土梁的吊装采用电动提模装置自身的吊笼进行。

环梁按设计要求在构件预制区分段预制。预制时根据排烟筒环梁的截面及半径尺寸弹出模板边线，绑扎环梁钢筋，环梁钢筋绑扎时应注意按设计要求留够钢筋保护层的厚度，防止钢筋接触模板，钢筋绑扎时注意留设吊钩，钢筋绑扎完毕支设环梁模板，模板采用覆膜胶合板。环梁钢筋、模板经建设及监理单位检验合格后即可开始浇筑混凝土，插入式振动棒振捣，振捣要均匀，防止出现漏振和涨模。浇筑完毕后及时抹面收平，同时给每个混凝土构件编上号码，以防吊装时弄错。混凝土浇筑完毕后应及时浇水养护，养护时间不少于七昼夜。混凝土强度达到设计强度的75%以上时，才能开始吊装构件。

烟囱的航空色标施工待筒壁的施工到顶后进行，烟囱筒身外侧航空色标涂刷前，先用型钢焊接好吊篮钢结构厂房施工组织设计（DOC 80页），悬挂与烟囱顶部吊环上挂下的2根钢丝绳上（另外设1根保险钢丝绳），用倒链升降。

其材料选用高空混凝土结构航空涂料，涂刷前，应首先进行筒壁外侧的混凝土表面的清理，清理人员自上而下清理混凝土表面，清理完毕后对混凝土表面涂刷底漆，再涂刷面漆，航空色标由上至下进行涂刷。涂刷时要求涂刷均匀、厚度一致，禁止产生爆皮、起鼓、气泡、漏刷等现象。