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某立交大桥东岸施工组织设计方案

某立交位于高明大桥东岸，龙高公路与樵高公路的交汇处，属佛山市干线公路建设网总体规划之一的广海中线。立交向西通过高明大桥到达高明区，向东通过龙高公路与佛开高速公路、325国道相接，向北通过樵高公路到达南海区西樵镇。

（2）计算行车速度为40公里/小时。

（3）设计荷载为汽车—超20级，挂车—120级。

（4）路基宽度：龙高路和樵高路路基全宽36.0米，其横断面布置为：2.25m(土路肩)+2.0m(硬路肩)+0.5m(路缘带)+3X3.75m(行车道)+0.5m(路缘带)+2.0m(硬路肩)+2.25m(土路肩)。

A、B、C、D、E、F匝道：12.5米外墙抗裂砂浆 施工方案，其横断面布置为：0.75m(土路肩)+0.5m(路缘带)+2X3.75m(行车道)+0.5m(路缘带)+2.5m(硬路肩)+075m(土路肩)=12.5m。

J匝道：13.0米，其横断面布置为：0.75m(土路肩)+1.25m(硬路肩)+3.75m(行车道)+2X0.75m(路缘带)+3.75m(行车道)+0.75m(土路肩)=13.0m。

（5）匝道路面结构为：26厘米厚砼面层+25厘米厚水泥稳定级配碎石基层+15厘米厚水泥石屑底基层。

（6）桥下净空：≥5米。

（7）设计洪水频率为：大中小桥及路基1/100。

（8）桥涵按地震烈度7度设计。

（1）本工程匝道全长3673米，宽12.5米，其中路基挖方为3.5万立方米，路基填方为11.7立方米，预压及超载顶压约1.1万立方米。软基处理段长738实，袋装砂井91356延米，土工格棚19885平方米。

填方边坡防护：当填方高度小于2m时，坡面采用植草皮防护；当填方高度大于2m时，采用拱型防护，拱型内植草，坡脚处均设置浆砌片石护脚加固。

挖方边坡防护、土质及全风化岩石边坡：高度度小于2m时，采用植草皮；高度大于2m时，采用三维网植草防护，坡脚处均设置浆砌片石护坡加固。

路基、路面采用明沟排水。当路提高度小于2米时，采用直接漫流排除路表水；当路提高度大于2米时，采用急流槽集中排除路表水，急流槽布置间距一般为25m，路线纵坡小于0.5%时，急流槽间距为20m，并保证在凹形竖曲线的最底部设置一道。

匝道路桥结构为：26厘米砼面层34689m2+25厘米厚水泥稳定碎石基层，36076.6m2+15厘米厚水泥石屑稳定底基层28157.9m2。

C0+205.45匝道桥起点桩号C0+170.17m，终点桩号C0+240.73m，上跨B匝道，位于半径R=200m的圆曲线内，跨径组合：（20+25+20）m。上部结构采用预应力砼连续箱梁，箱梁高1.5m，采用单箱双室断面，箱底宽7.5m，悬臂长为2.5m，箱梁跨中腹板宽40cm，支点加宽段腹板宽50cm，端横隔梁宽1.2m，中横隔梁宽1.5m。桥墩采用双柱，柱径1.1m桩径1.3m。桥台采用肋板式台，肋宽1m，肋间距6.2m，桩径1.2m，梁端支座对应于肋身中心位置，基础均为钻孔灌注桩基础，桥墩台均按法向布置。

B0+499匝道、C0+55.74匝道桥均为一孔25m预应力砼简支空心板，上跨F匝道，B0+499匝道桥为斜交角120度，C0+55.74匝道桥为正交桥，空心板板高1.05m，整体化层厚10cm，桥断面由9块空心板组成，中板宽1.65m,边板宽2.06m，铰缝宽1cm；桥台为一字式桥台，由于台高接近8m，桥台采用加强形式，台身厚设立为1.3m，基础为双桩加承台的形式，承台厚2m，桩径1.5m，基础为钻孔灌注桩基础，按嵌岩桩设计。

（6）匝道涵洞有4座，其中2.5m跨盖板涵1座长39.5延米；Φ1.0m管涵3道长49.7延米。

本工程暂定开工日期为2004年3月15日，计划工期15个月。

组织项目经理部有关人员认真学习和熟悉设计图纸及有关设计文件，了解设计意图及施工达到的技术标准，明确工艺流程；参加由监理单位组织的图纸会审，并对原地面的标高进行联测；施工现场的勘查，了解工程地质和水文气象资料。

机械设备及材料的准备：

（1）根据施工组织设计中的材料计划，及时组织各项工程材料进场，供施工使用。

（2）认真组织好各种施工机械设备、仪备的进场。（具体见机械设备、仪具一览表）

（1）管理人员的组织：

成立强有力的项目经理部，下设施工计划组、材料调备组、技术组、质安组、后勤组、工地试验室，在项目经理的统一指导下开展施工。（具体见“现场组织机构框图”，“进场管理人员一览表”。）

根据工程进度的需要，组织砼工、钢筋工、木工、机械工等分期、分批有序进场。

开工前对整个施工场地进行复测、排障，修建临时施工道路、临时施工用房和施工人员生活区，接通水、电及通讯管线，施工生活区用红砖墙围蔽和施工排水沟。（具体“施工平面布置图”）

工程施工进度横道图、管理曲线、斜率图。

四、主要项目施工方法及工艺流程框图

对建设单位移交的平面、高程控制桩进行复测和联测，复测和计算成果符合精度要求后，送监理工程师确认后，方用于施工测量。

（1）平面位置线根据设计图纸、设计单位已提供桥梁曲线要素表、桥梁各里程，可算出各墩位基础中心及线路控制点的坐标，因此各墩位、线路控制点的平面施线采用全站仪，用坐标放线的方法进行测设，各墩位测设后需对角度和距离进行复核，方法采用沿线路中心方向放线复测法，保证对中误差小于2mm。

钻孔桩位、桥台基础、墩身的平面放线，由已放出的墩基础中心控制点，根据设计图提供的各墩基础平面图、墩身大样图，放出各墩基础轴线及其他控制尺寸。

各箱梁、板梁、现浇钢筋砼平面位置放线，由各控制点（导线点或线路中心控制点）用坐标法放出各墩柱中心点，并标志在墩顶上，由各墩顶大样图上尺寸放出各梁板的中心位置，并用拨角法复测各中心控制点的角度和距离。

桥面道路中心线的放线，在各跨梁板砼浇筑完后，采用常规的曲线测设方法，即沿线路方向放出五大控制定位桩及中心定位桩，作为桥面铺装层及其他附属构筑物的平面放线控制，曲线上每5m或10m、直线每20m设一控制定位桩。

钢筋、模板工程及其他小尺寸平面放线均采用钢尺直接丈量。

路基工程放线，施工时首先要按照设计纵断面图上设计高程与标准横断面图，在实施上进行路基中心标高和边坡的设置，以此作为施工时挖土方的依据，根据施工边桩的位置和桩顶高程控制。

利用导线点上的高程控制系统，用水准仪将标高引至高程控制点。

是项工程对软土路段的路基及桥头采用袋装砂井固结法处理，并根据稳定要求，设置土工格棚，砂井呈梅花型布置，间距1.3米、1.5米。

袋装砂井的施工工艺见：“袋装砂井施工工艺流程及文字说明”。

土工格棚的施工工艺见：“土工格施工工艺流程及文字说明。”

路基填筑一般路段采用分层填筑分层压实，软基处理路段采用“薄层轮加法”施工；具体见“路基填筑施工工艺框图及文字说明”。

（1）本工程面采用水泥砼路面结构，总厚66cm，其中水泥砼路面26cm（抗弯拉强度为5.0Mpa），水泥稳定碎石基层25cm(R7=3.5Mpa0，水泥稳定石屑底基层15cm（R7=2.5Mpa）。

（2）底基层、基层施工。

具体见“底基层，基层施工工艺框图及文字说明”

（3）水泥砼路面施工：

基层养护7天后，经监理工程师验收合格，方可进行面层水泥砼路面的浇筑工作。其施工工艺见“砼路面施工工艺框图及文字说明”

5．钻孔灌注桩的施工：

是项工程桥梁基础为钻孔灌注桩基础，按嵌岩桩设计，其中Φ1.5m桩32根，Φ1.3m桩4根，Φ1.2m桩8根，施工工艺见“钻孔灌注桩施工工艺框图及文字说明”。

5．1路基填筑施工工艺框图及文字说明

施工准备工作的主要内容如下：填料土质试验调查，填土压实工艺试验，桩位复测。土方开挖前对施工范围内地下管线进行探明，如有图纸未标出的管线则应立即通知监理工程师进行处理。探测管线方法采用明挖2m深探坑和利用地质雷达探测结合进行。

（一）填料土质调查试验：

在路基填筑前，对挖方、借土场的路基填料取有代表性的土样进行土工试验。每5000m3或土质变化时取样，按《公路土工试验规程》规定的方法，确定出土的密度、相对密度、含水量、液限、塑限、塑性指数、天然稠度、颗粒大小分析、土的击实、土的承载比（CBR值）有机物及易溶盐、硫化物含量，并绘制颗粒级配曲线等，获取足够的数据信息量，并根据试验结果进一步判定土的工程性质、土方量变化率等与设计值、规范允许值加以比较，为施工设计提供依据，以确定最佳施工方案。

（二）填方压实工艺试验：

用于路基填方的各种主要填料，在开工前结合施工路段进行现场压实试验。目的是核对室内试验结果，确定工艺参数及施工方法，其内容包括：压实机械的类型、最佳组合方式；最佳松铺厚度、含水量；碾压遍数及碾压速度、工序。从而找出机型、厚度、压实遍数同规定指标的规律曲线，确定出标准化的实用工艺。并将试验结果报监工程师核准。

路基施工前，根据设计资料，用全站仪对路基中心线、路基边线的控制桩重新进行复核，对桩位偏差不符合规范要求的桩重新进行定位，并报监理工程师核准。同时按设计里程断面埋设观测边桩、测斜管，并对其中心位置、标高进行测量并加以记录。

路堤填料应在图纸或监理工程师指定地点获得，其品质符合图纸要求及规范规定。透水性良好的填料可不受含水量的限制，但透水性不良或不透水的填料，应挖制其含水量在接近最佳含水量时才能进行压实作业。

施工前对基底进行压实。填筑时每层路堤填料，应均匀的摊铺在路堤的整个宽度上并大致平整，剃除填料中的大粒径石块。路堤填筑要随挖随填，随铺随压。

填筑施工中，当中途长期停工，或雨天施工时，路堤表层及边坡应加以处理，不得有积水。复工时，在路堤表面含水量接近正常时对原填筑路堤重新进行碾压，方可继续填筑。软基处理段的路基填筑应按设计要求和规范规定进行，并严格控制其填筑速率。另外，运土车辆应在整个填土宽度内往来行驶。

每层路堤填料用推土机摊平后再用平地机刮平，横纵方向保持平顺均匀保证压实效果。填筑下层路堤时，填料面应摊铺面成4%的双向横坡，其余填筑层填料面按设计要求留设2%路拱坡度，以利排水。摊铺时要注意，透水性小的填料不要覆盖在透水性较好的土层边坡上。

用于路堤填筑的各种填料应每5000m3（或在土样变化时）或根据天气情况，测定其天然含水率，并与该种填料的最佳含水率进行比较以确定是洒水还是晾晒，洒水采用洒水车进行，晾晒采用推土机用松土器纵横翻松晾晒，待填料的湿度达到给定的最佳含水量0pt±2%时再压实。

路基压实采用振动压路机为主进行，构筑物周围的填土则用小型机械夯实。各种填料的压实工艺参数，根据压实试验结果决定，并根据施工现场的实际情况加以调整。

每层填料的压实层面要碾压或夯实大致平整，局部凹凸不大于30mm，收工前，必须将填筑的松土压实完毕。

碾压完成后要经监理工程师检验合格后，方能进行上一层的填筑施工。施工中每层填土的控制试验除沿线路长度每200米取4处土样进行密度试验外，还应符合下列要求：

距路床面0~30cm各层现场干密度取样试验，每次/1000m2；

距路床面30~80cm各层现场干密度取样试验，每次/1500m2；

距路床面80~150cm各层现场干密度取样试验，每次/2000m2；

距路床面150cm以下各层现场干密度取样试验，每次/3000m2一次。

路基压实度应达到以下要求：

路床（80cm以内）≥95%；上路堤（80~150cm）≥93%；下路堤（>150cm）≥90%；零填与挖方路基30cm以内≥95%。

路基土石方工程基本完工时，应检查测量路床面的中心线和标高、路基宽度，检查测量完毕后，进行路基整型。路基整型按设计要求及规范规定进行，将路基整型后的杂物废弃掉。

按设计的桩位及要求，在路基一个横断面预埋6个观测桩，每测3个。观测桩桩心距坡脚的距离分别为0.8m、1.8m、12.8m。本标段工程共在30个里程横断面埋设观测桩及路中心沉降板，在其中的8个断面处埋设路肩沉降板，在其中的临近里程终点附近的3个横断面的左右坡脚处埋设测斜管。测斜管孔径为127mm。在预埋测斜管的断面路基中心钻孔埋设孔压计，钻孔孔径为108mm。

观测桩采用砼方柱桩，桩规格为12×12×150cm。埋设完毕后每观测桩的中心进行原始坐标定位。

测斜管采用Φ100的PVC塑料管加工而成，孔口设十字导槽，埋设的垂直度偏差≥1.5%，测斜管的十字导槽须对准路基的纵横方向。钻孔采用地质钻机成孔，孔底伸入硬土层（全风化花岗岩）的深度≥0.5m。

沉降板采用Φ48的镀锌钢管、10厚A3钢板加工而成。钢管埋入端焊接在50×50cm的钢板中心位置，四周均匀对称地用四块15cm宽的倒角钢板肋板与底部钢板相焊接。沉降板制作时要保证钢管与底部钢板垂直。

沉降板埋设时要在外侧加设护套管，护套管管径为Φ88.5，通用图采用镀锌钢管加工而成，套管底部中心位置焊接10厚30×cm的A3钢板。施工中采用相应直径的PVC管代替。沉降板及护套管的焊接采用连续焊缝，焊缝高度不小于钢板厚度。

路基观测至少14天进行一次定期观测，直到预压期结束，多余堆载填料卸完为止。观测时对各点位各观测值详加记录，并通过边桩水平位移与路肩沉降板水平位移及路中沉降板的分层位移与路肩沉降板位移的相互校核，参照测斜管和孔压计观测值，得出路基及基底较可靠的水平位移和沉降量，对路基的整体性加以分析和研究。观测完毕后对所有观测资料及时整理、汇总，报监理工程师备案。预压期满后，对所有观测资料详加整理、汇总并得出结论。

6．1底基层、基层施工工艺框图及文字说明

（1）在正式开始铺筑底基层、基层之前，在监理工程师批准的地点修筑一块面积约为400~800平方米的混合料房，作为预先试验现场。预先试验主要确定混合料采用不同压实机械和压实厚度时，使混合料达到最佳含水量时的压实系数、压实遍数、压实程序和施工工艺。

（2）底基层、基层施工时，先恢复道路中线，并进行水准测量预留松铺高度。

（3）混合料在场外预拌运至现场后，采用摊铺机摊铺。松铺后，用15t的振动压路机碾压至设计密实度。碾压时应注意压路机的行驶碾压。

（4）碾压结束后，要即时检查，完成后的表面不得出现高低不同的压实面、隆起、裂缝或松散材料。

（5）水泥土稳定层施工完毕后，宜进行不少于7天的洒水养生。在养生期间，应封闭车辆交通。养生期满后，只充许施工运输车辆在路上行驶，其行驶速度不得超过15km/h，同时不得急刹车并应使车辆在该层全宽上均匀分布。

（6）稳定层施工质量必须符合招标文件技术规范及现行相关规范的要求。

7．1钻孔灌注桩施工工艺框图及文字说明

钻孔灌注桩施工工艺框图

用全站仪根据测量控制网和设计图测定出各桩位的中心位置，并放好护桩。

7．1．2、埋设护筒：

（一）埋设护筒采用人工挖埋法。做到位置正确，稳定不倾斜。护筒中心与桩位中心的偏差不大于50mm。

（二）护筒用4mm钢板卷制，其内径应大于钻头直径200mm。

（三）护筒的埋设深度一般在1.5~2.0m，其高度应满足高出地面300mm，孔内泥浆面应高出地下水位1.5m以上，确保不坍孔，其上部开设溢浆孔。护筒到位后，要测定其顶面标高。护筒底及其周围要用粘土夯实，确保不漏浆。

（一）钻机就位前，必须先平整场地，钻机的安放要平正、稳固，确保施工中不倾斜，不移动。

（二）安装钻机时，为保证钻孔的垂直度，转盘中心应与钻架上吊滑轮桩位中心在同一垂直线上，钻杆位置偏差不大于20mm；使用带变速器的钻机，应把变速器板上的电动机和变速器被动轴心设置在同一水平标高上；利用钻杆加压的循环回转钻机，在钻具中应有良好的导向装置；为准确控制成孔深度，在钻架或桩管上应设置控制深度的标尺，以便在施工中进行观测记录。

（三）钻机就位后，接通水、电，检测钻具，进行试运转。

7．1．4壁泥浆制备：

回转钻机用的护壁泥浆采用优质粘土造浆，并在泥浆中掺加膨润土，掺量为用水量的8%；现场设制浆池、储浆池、沉淀池，并用循环槽连接，以满足钻孔时泥浆的需要。制浆采用泥浆搅拌机，制作的泥浆存放在储浆池内；循环泥浆的比重应控制在1.2~1.3范围内；在钻进过程中，应主要指标性能。孔内溢出的含有废弃物的泥浆流入沉淀池，经一段时间的沉淀，能再生利用的泥浆生新流入储浆池，不能再利用的泥浆经过脱水处理，处运至指定的地点弃掉。

采用回转钻机时，钻孔前先开动泥浆泵，待泥浆循环正常后再启动钻机慢速回转下放钻头至孔底，轻压慢转，待钻头正常运转后逐渐加大转速和转压，进入正常钻进；钻机钻进时应分班连续作业，无故不得中途停止；钻机钻进时应根据设计土层类别、钻孔深度及供浆量情况，严格控制钻进速度。一般不宜大于1m/min；在松散砂层中，钻进速度不宜超过3m/h；钻进时应及时补充泥浆，保持孔内泥浆面高出地下水位1.5m以上；加接钻杆时应先停止钻进，将钻具提离孔底100mm左右，维持冲洗液循环1~2min，以清洗孔底，并将管道内的钻碴携出排净，然后停泵加接钻杆。钻杆连接应拧紧上牢，防止零件、工具等掉入孔内；钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒周围冒浆时，应停钻，待采取相应的措施后再行钻进；桩垂直度允许偏差0.5%，桩径允许偏差不小于设计桩径。桩长必须保证设计桩长。

7．1．6终孔、清孔：

（一）当钻孔达到设计深度后，应停止钻进，请监理工程师做成孔检查，测孔位、孔径、孔深、垂直度等，批准后开始清孔。

（二）清孔时应将钻具提离孔底0.3~0.5m，缓慢回转，同时加大泵量，每隔10min停泵一次，浆钻具提高3~5m，来回串动几次，再开泵清孔，确保第一次清孔后孔内无泥块，相对密度达1.2左右。

（三）清孔后的孔底0.2~1m处的泥浆比重应控制在1.1左右，泥浆的含砂率应《8%，粘度应《28s。

（四）清孔后的孔底沉碴磨擦桩不得大于150mm，嵌岩桩不得大于50mm。在浇灌水下砼前必须复测沉碴厚度，超过规定者必须重新清孔，合格后方可浇注水下砼。

（五）清孔时，应保持孔内水位高出地下水位1.5~2.0m，以防坍孔。

7．1．7、制安钢筋笼和检测管：

（一）制作钢筋笼的主筋、箍筋，直径、数量、间距应符合设计图纸和技术规范的要求。本标桥基因有较厚软弱层，为提高桩基抗震等受力能力，设计将钢筋笼分为锚固段（扩大伸入承台内1m）、箍筋加密段和标准钢筋段，施工时要认真按设计图进行下料和绑扎。

（二）钢筋笼分段制作，每根桩基钢筋笼一般分为两节吊装，场地受限制时，以8~12m段吊装，吊装搭接采用帮条焊。

（三）钢筋笼直径除满足设计要求外，尚应符合下列要示：其外径应比钻孔设计直径小140mm，其内径应比导管接头处的外径大100mm以上。

（四）钢筋笼吊运时，应采取措施，离止扭转、弯曲，钢筋笼用吊车吊入孔内，吊点部位要设十字加固筋，长钢筋笼分段吊装，井口焊接。

（五）清孔后可立即吊放钢筋笼，并固定在井口护筒上，使其在浇注过程中不浮起。安装钢筋笼时，应对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，避免碰坏孔壁。

（六）为保证钢筋的保护层厚度，应设置定位钢筋环。

（七）钢筋笼安装完毕自检合格后，上报监理工程师进行隐蔽工程检查验收，并及时浇注水下砼，其间隔时间不宜超过4小时，以防沉淀和坍孔。

（八）安装钢筋笼时，注意按设计按装检测钢管，一并放下。

（一）导管用无缝钢筋制作，导管壁厚不小于3mm，管径采用Φ200~250mm。导管分节长度：底管长度不小于4m，中间每节长2m，上部两节各为1m。节与节之间用法兰接头或双螺丝扣快速接头连接。

（二）导管使用前先在地面试拼试压，试压压力为0.6~1.0Mpa，然后用吊车吊起进行安放。

（三）为避免提升导管时法兰挂住钢筋笼，应设置锥形护罩。

（四）准备齐与导管配套使用的储料斗和隔水栓，隔水栓应用砼预制。

7．1．9浇注水下砼：

（一）水下浇注的砼必须具备良好的和易性，其配合比应通过试验确定，并经监理工程师批准，坍落度宜为160~220mm，每立方米砼中的水泥用量不少于360kg，配合比的设计强度应比设计要求提高一级。

（二）细骨料宜采用级配良好的、干净的中、粗砂，混凝土搅拌物中的砂率控制在40~50%。

（三）粗骨料宜采用碎石，其粒径5~40mm。

（四）水下砼宜掺加外加剂（减水剂、缓凝剂等），掺用量由试验确定，并经监理工程师批准。

（五）开始灌注时，隔水栓吊放的位置应临近泥浆面，导管离孔底的距离应以能顺利排出隔水栓为宜，一般为0.3~0.5m。

（六）开灌前储料斗内必须有足以将导管的底端一次性埋入水下混凝土中0.8m以上深度的混凝土储存量。

（七）根据本次灌注桩的特点，每桩的灌注时间不得超过8小时。

（八）随着混凝土的上升，要适时提升和拆卸导管，导管底端埋入混凝土面以下一般保持2~4m，不宜大于6m，并不得小于1m，严禁把导管底提出混凝土面，避免造成断桩。

（九）在水下混凝土灌注过程中，应有专人测量导管埋深，填写好水下混凝土灌注记录。

（十）水下混凝土的灌注应连续进行，不得中继，因此灌注前应有严密的施工组织设计及辅助措施，一旦发生机具故障或停电以及导管堵塞等事时时，应立即采取有效措施并同时作好记录。

（十一）提升导管时应避免碰挂钢筋笼。当混凝土面上升至钢筋笼内3~4m，再提升导管，使导管底高于钢筋笼底端，以免钢筋笼上浮。

（十二）应控制好最后混凝土的灌注量，使灌注完毕的混凝土顶面满足凿除浮浆层后，桩顶标高符合设计要求，确保桩身质量。一般应控制在设计桩顶标高以上约0.5~1.0m。

（十三）每根桩要制作一组试件，每组三件。

7．1．10拔导管、截桩头：

（一）水下混凝土浇注完毕，导管吊出桩外，分节卸开，管节和连接零件用水冲洗干净，然后涂油，并摆放保管。

（二）超浇的混凝土采用人工清除。在桩身混凝土浇完后6小时，即可人工挖去多浇的砼，直至高出桩顶设计标高20cm为止，待要灌注承台砼时再凿除这20cm砼。注意不要扰动桩身砼。

7．1．11桩基检测：

桩基施工7天后截除桩头，申请检验。本标所有桩基检测全部实行桩内超声波检测。每根桩内设3根Φ57钢管，检测砼质量。检测管按要求接长后，焊接在钢筋笼上放下时，一并下到桩内。检测管接头及底部密封好，不能渗漏。顶部用木塞封闭，防止砂浆杂物堵塞管道。

7．1．12产品保护：

（一）混凝土灌注标高低于地面标高的桩孔，灌注混凝土完毕要立即回填砂石至地面标高。严禁用大石、砖墩等大件物件回填桩孔。

（二）严禁汽车、吊机、桩机等大型机械碾压桩位。

（三）严禁把桩体作锚固桩使用。

8．1土工格栅施工工艺框图及文字说明

施工前，对进场的土工格栅材料按规范和设计要求抽取试样，进行极限抗拉强度和延伸率检验，确保材料符合设计和施工要求。

施工前对路基标高桩进行复测，确定垫层的铺设标高以保证土工格栅的铺设标高。

8.1.2铺设底垫层：

为防止基底局部存在的尖锐物或硬物损坏土工格栅，铺设前先在基底铺设一层10cm左右的砂垫层。垫层摊铺时要按设计要求形成坡面，保证土工格栅排水通畅。用轻型压路机初步压实，压实时要保持垫层面的平整。

8.1.3布设土工格栅：

按设计规格和要求在垫层上全断面铺设土工布。铺设时要保证土工格栅拉直平顺，紧贴垫层，不能扭曲、折皱。搭接按要求用尼龙绳人工缝合，并用短钎将铺设好的土工格栅临时固定于垫层。

质量检验方法：垫层的平整度及坡度每200m检查4处，其余项目按2%的比例进行抽查。

8.1.4覆盖砂垫层：

土工格栅铺设完毕后及时铺砂覆盖。砂覆盖层采用人工摊铺，禁止机械设备直接在其上行走，一次松铺厚度控制在20cm以内。摊铺时要平整均匀。

砂覆盖层采用小型压路机静力碾压，碾压时沿路基纵轴线从两边开始循序向中间进行，压路机的行进时必须前进倒退进行，不得在覆盖层上转弯，并注意防止土工格栅产生移动现象。

9．1袋装砂井施工工艺框图及文字说明

袋装砂井施工工艺框图

利用全站仪引测坐标及高程控制桩，按图纸给定的控制点坐标逐桩测放出线路控制点桩，根据控制点间距考虑加测中线桩及边线桩，并在桩上测量出基底标高控制线。按图纸设计间距和布置形式根据施工进底，逐段在基底测放出砂井中心桩。

9.1.2基底清理及回填：

按设计要求将地面的表层植被、表土清理至设计标高，对清理后基底标高低于设计标高的路段要先进行回填施工。水塘地段回填时先沿坡脚线向外侧筑做草袋围堰，对基面横坡陡于1:5的局部路段，需将地面挖成梯台；台阶宽度1~2m台阶顶面应做成2~4%的反向横坡。基底清理及回填时将基面留设0.3%的坡度，以利基面及砂垫层排水。回填施工工艺参照路基填筑施工工艺。

9.1.3砂井机就位及压管：

基底处理完毕后，砂井机及套管达施工地点就位。砂井机就位时要使导轨及套管管身垂直于地面并准确对准桩位，垂直度偏差控制在1.5%以内，并在套管上部按一定长度划出标尺，以控制砂井的入土深度。套管不得弯曲，内壁要光滑无毛刺，管径控制在8~10cm。

就位完毕后，起动砂井机压力装置及激振器，将套管徐徐振动压入软土中，施压时保持压力为定值。压管时要持续向下进行，不得起管后再往下。当压管接近风化岩层时，要注意观察套管的下沉速度，当下沉速度有明显变慢时，对套管的入土长度加以记录，确保套管进入风化岩层不小于30cm。

砂袋通过入口流轮平稳迅速地送入套管口边并拉住袋尾，起动激振器提升套管，当套管提升至0.5m时，放开砂袋，使砂袋坠入孔底。砂袋放入套管时要防止砂袋扭结、缩劲、断裂和磨损。拔管时要防止带出砂袋或损坏砂袋，如发生时，要认真分析原因，当砂袋带出超过0.5m时，要重新补打。拔管带出的土要及时清理干净。

成形的砂井上口保证贯通砂垫层。施工时要对每根砂井的灌砂量如实加以记录。

9.1.5成井检查及补砂：

砂井施工完毕后及时进行成井质量检查，其平面位置、间距、孔径要符合下列要求：平面位置偏差≤10cm、间距偏差±15cm、孔径偏差≤1cm。抽查频率≥2%。

已施打的砂井要及时向袋向补砂，约每隔3天补一天，每天补2~3次，此外，在遇雨时要在雨后及时补砂。

10.1.1施工方法：

钻孔桩施工完毕并验桩合格后便进行承台施工。

桥墩或墩柱的钻孔桩施工完毕，随即进行承台基坑的开挖。开挖基坑采取用小型挖掘的方法。基坑开挖完毕，待打凿桩头砼和验桩合格后才进行承台各道工序的施工。

承台用20mm厚木夹板，支架使用Φ51钢管搭设。

钢筋加工及砼输送方式：

a：钢筋在现场加工及安装。

b：砼输送方式：泵车泵送。

合格监理工程师检查验收

a：使用小型挖掘机配合人工挖掘基坑，达到承台底施工标高后，然后打凿桩头。

b：承台施工采用20mm厚木夹板作侧模板。钢筋绑扎必须严格按图纸设计施工规范进行施工，承台砼浇筑时采用泵车泵送施工，一次浇筑完毕。承台浇注前应先预埋柱筋，并用木方和钢管固定。

11.1.1施工方法：

墩柱施工拟采用特制钢模板，周转使用，模板安装采用吊机配合人工进行。

支架采用碗扣式脚手架搭设。

钢筋加工及砼输送方式：

a：钢筋在现场加工后运至绑扎地点。

b：砼输送方式：使用砼泵车输送。

墩柱钢模板支设方法如下图所示

11.1.2.1具体操作如下：

①钢模板安装前必须清理干净，并均匀地涂搽两道脱模济。

②钢筋绑扎完后，首先在柱脚处摊铺护脚砂浆，在模板下口找平。

③借助吊机将钢模板分节拼成一整体，然后逐节吊装就位。

④用螺栓将模板组合起来，并逐个拧紧。

⑤利用线垂和经纬仪沿纵横两个方向控制和测设柱的垂直度，并进行多次测设、复核、校正。垂直固定用钢丝绳加花蓝螺栓四边固定，钢丝绳由下至上每3米一道，上端固定在水平方向按90°夹角分开，钢丝绳与地面交角为45°，并预埋钢筋作为地锚和钢丝绳连接，钢丝绳的延长线要通过柱模板的中心。利用预埋的[14槽钢作柱底脚校正和水平方向的固定，在柱垂直度校正后用木尖顶紧钢柱模板，使浇注混凝土时柱脚不发生水平位移。

⑥由于混凝土墩柱高度较高，所以采用多节拼接的方法。多节拼接法是将多节柱模拼接一起使用。要注意上下对齐，然后在模板周围沿竖向设置若干通长钢管，外边设几道铁丝箍箍紧，使之成为一个整体。要求钢柱模对接处平滑、尺寸精确。

11.1.2.2浇筑混凝土

浇筑砼时采用砼吊臂泵车,利用砼车泵管将砼导入模中,振捣密实。

11.1.2.3拆模及养护

当墩柱混凝土强度达规范要求（2.5Mpa）时，可开始拆模，采用吊机拆除。首先拆除钢丝绳，然后拆开组合模板的螺栓，将模板从柱面拉开即可。拆开的模板严禁摔撞，并应及时清理干净堆放。

拆模后，应对柱面进行检查，混凝土养护采用塑料布覆盖养护。

本工程C0+205.45匝道桥桥台采用肋板式台，肋宽1m，肋间距6.2m；B0+499匝道桥、C0+55.74匝道桥桥台为一字式桥台，由于台高接近8m，桥台采用加强形式，台身厚设为1.3m。

12.1.2　施工方法

桥台施工拟采用20mm厚大夹板作为模板，其基础承台施工同墩柱承台施工。脚手架采用碗扣式，斜撑采用木枋加Φ51钢管。

②钢筋加工及砼输送方式：

a钢筋在现场加工后运至绑扎地点。

b砼输送方式：使用吊臂砼泵车输送。

12.1.3　工艺流程

施工时,先在20mm厚夹板上按要求排列木枋,并用铁钉固定，然后在模板及木枋外侧安装(14号槽钢，把(14号槽钢和木枋用(14对拉螺栓穿上,并用螺丝固定。为保证模板的稳定性,采用Φ51钢管作为侧墙模板的斜撑。

在进行侧墙钢筋绑扎时，为配合模板安装的需要，应在侧墙钢筋骨架上按400mm×400mm布置[型架肋钢筋，[型架肋筋采用Φ10钢筋加工而成，并与侧墙钢筋骨架焊接牢固，在进行侧墙模板安装前，应在每根[型架肋筋两端绑扎塑料垫块，以保证侧墙保护层厚度符合规范要求。模板支撑体系具体构造详下图。

按照设计图纸要求购进材料，制作钢筋，成品运输到桥台附近后，由人力通过脚手架传递到位绑扎，先固定竖向钢筋，再安装箍筋等副筋。

浇筑砼时采用砼泵车，利用导管将砼导入模具中，振捣密实，侧模2天后即可拆除，并用塑料薄膜包裹养护。

13.1预应力现浇砼连续箱梁施工

本标段C0+205.45匝道桥起点桩号C0+170.17m，终点桩号C0+240.73m，上跨B匝道，位于半径R=200m的圆曲线内，跨径组合：（20+25+20）m。上部结构采用预应力砼连续箱梁，箱梁高1.5m，采用单箱双室断面，箱底宽7.5m，悬臂长为2.5m，箱梁跨中腹板宽40cm，支点加宽段腹板宽50cm，端横隔梁宽1.2m，中横隔梁宽1.5m。

施工工艺详见“预应力现浇砼连续箱梁施工工艺框图及文字说明”。

13.1.1预应力砼空心板：

（1）预应力空心板的预制：

是项工程共计有预应力空心板边板4板，中板14块，数量少加入场地有限，工期紧，故采用到专业预制场进行定制，在制作进程过程中，我项目部派专人驻守预制场，对质量进行严格把关。

14.1预应力空心板梁预制施工工艺框图及文字说明

预应力空心板梁预制施工工艺框图

a：模板拼装：先绑扎底板钢筋再安装内模，内模用钢线捆绑，侧模与底模采用栓结，两侧模之间在顶板用Φ50mm钢管做内撑，并在钢管内有Φ20圆钢做拉杆防止模板变形，为保证在强烈振捣下不漏浆，采用20~30mm厚海绵做止浆垫，填塞木版缝隙，因为内模与砼接触面积较大，在浇筑时，内模会出现上浮的情况致使梁板顶薄下厚，故间隔3m，用10#工字钢作横向挡板，用砼垫块加固内模，模板支立。

前均涂刷脱模剂，脱模剂采用机油60%、柴油39%、洗衣粉1%配制。板梁的长度由端部模板控制。

b:板梁砼采用强制式拌合机二次投料拌合的方法集中拌合，拌合时间120~150s,材料采用计量设备计量，砼运输采用机械运输至工作平台，人工入模，砼采用分层从一端向另一端浇筑。每层控制在30cm内。板梁振捣采用插入式振捣器与附着式振捣器相结合，交叉间歇振捣，为防止孔道变形，振捣时不得触及波纹管。

C：板梁养护：砼除凝后即进行养护，在养护期内塑料薄膜包裹进行全封闭养护，并保证梁体湿润，养护时试件同梁体一起养护，使试件强度能真正准确的反映梁体强度。板梁张拉完成后时洒水养护护。在养护预应力板梁时，张拉孔道用木楔塞紧，防止水及杂物进入管道。

张拉程序：0→初张拉（划线记号，控制张拉力的10%）→超张拉（105%控制张拉力，持荷5分钟）→锚固张拉8k顶塞→大小油缸油压回零（量伸长量和回缩量）→给油退楔。

（三）张拉操作认真做到三对中，即孔道、锚固、千斤顶对中，一慢二快，大缸充油慢，对中找平动作快。张拉时两侧同步进行，统一指挥，分级行动，每拉一级都要认真检查有无滑丝、滑移现象，出现异常查找原因，立即处理。退楔后，立即在锚圈口钢丝上逐根划线观察是否有滑移和锚塞内缩，在张拉时，操作人员严禁站在预应力筋两端，同时张拉千斤顶后面设立防护装置。张拉完毕后，外露的钢绞线及锚具用砼封裹，在封端时凿掉。

f：封端：板梁封端时，采用大型自制三角板控制梁板角度，制作时尺寸精细，梁体长度用钢尺控制，支立封模时尺寸准确，支撑牢固，如出现胀模情况，凿除后重新施工，板梁的空心端部用砖堵塞。

15.1预应力空心板梁架设施工工艺框图及文字说明

预应力空心板梁架设施工工艺框图

15.1预应力空心板梁在架设前，要结合每座桥现场情况进一步编制

实施性组织方案，拼装架桥机所需材料设备提出计划，对架粱施工人员进行技术交底和安全教育。

15.2铺设运梁便线及架桥机轨道：板梁架设之前，需在已作好的主线路基上做运梁便线和架桥机轨道，单层道渣后25cm，木枕五孔双肩垫板。每轨4个道钉，43Kg/m钢轨鱼尾板连接，运梁便线伸入到架桥机里，运梁时由龙门吊将梁板吊放在两台平车上绑扎牢固运至架桥机两组大梁内。

15.3工组装架桥机：架桥机加工在台后现场加工，加工时先将大梁分组加工，然后将大梁用吊车吊起，放在架桥机轨道上，两组大梁用75×75×50角钢制成门式三角桁架片在大梁上方加固，加固时，门式三角桁架片净空要大于龙门架的高度和宽度，在大梁上铺钢轨，钢轨轨距2600mm，龙门架轨道要平直，两轨的水平高差不大于5mm，轨道上安装轨道小车及龙门架。龙门架与轨道小车焊成整体，架桥机组装完用卷扬机牵引架桥机至第一孔定位，安装架桥机支腿，支腿安装在下一孔盖梁顶上，用枕木垫稳，准备架梁。

15.4梁架设：在架梁之前作好一切准备工作，主要包括测量墩台中心线、支座中心线放样、梁体检验、架桥机的定位试运转及横向移梁线的铺设（横向移梁线由钢轨、聚四氟乙烯滑板及槽钢组成，牵引系统由卷扬机及滑轮组组成）。要以技术措施确保梁架设工作万无一失。

用龙门吊将板梁由存梁场吊起，运至运梁便线的平车上，纵向拖拉运梁平车，将梁板运到两组大梁内，放下龙门架上的手拉链滑车的吊钩，移动龙门架，使吊钩对准吊点，将板梁吊起，牵引轨道小车，使板梁对准墩顶横移滑板，将板梁落在滑板上支撑稳妥，横向拖拉滑板，将板梁拖到欲架设的位置，用千斤顶及顶梁托将梁顶起，抽出滑板轨道，将板梁落在支座上。架梁时先架边梁，然后按顺序向桥梁中线推进。架设下一孔时，在已完的梁顶铺装架桥机轨道，再按上述方法继续架梁，直至全桥架设完毕。

15.5运梁及架梁的安全保障措施：

(一)架梁施工现场严格按照实行统一指挥，在吊装过程中，除现场指挥人员外，任何人不得指挥操作。

(二)架梁时对架梁人员实行明确分工，定岗定人。

(三)吊梁钢丝绳安全系数不小于8，各种机具设备与荷载相适应，不能超载使用。

(四)捆绑吊梁千斤绳时，两绳头保持等长，防止将梁吊偏。吊梁时，分别收紧两吊钩上钢丝绳，当两吊钩上钢丝绳松紧程度达到一致后，再同时收起，落梁时，慢速平稳，不能发生急落冲击想象。钢丝绳捆绑时，空心板梁的各个角用角瓦（角钢外扣半个园管制成）包裹，以保护钢丝绳及板梁。

15.6桥面铺装及附属工程的施工：

预制空心板吊装完成后，可进行桥面铺装层施工。本工程桥面铺装包括10cmC50砼整体化层及9cmC40砼铺装层。在桥面现浇层达到强度时进行防撞墙施工。防撞墙的施工采用定型钢模，砼采用商品砼。

五.　确保工程质量和工期的措施

（一）施工工期保证措施

我公司若中标承建本工程,我们将全力以赴,以丰富的路桥施工经验及雄厚的实力作保证,从组织管理、技术方案、劳动力调配、设备配置和物资供应方面采取措施，并按业主指定工期要求，确定各阶段工作日，在施工管理上实行责任包干，推行“六定五包”，即定人、定位、定量、定质、定时间、定奖金；包工期、包安全、包质量、包用工、包文明施工；充分利用时间和空间，提高作业效率，确保工程提前交付，为此应做好如下工作：

在签定的合同条款中，明确工期时间，以合同的约束力作为施工单位的承诺保证。

将本工程列为我公司的重点工程，严格按项目法管理，建立完善的管理体系。并调配经验较丰富和技术水平较高的项目经理（业绩另附）、主办施工员和质量安全检查员等组成强有力的项目经理部全面负责本工程施工管理，并选择经验丰富的施工班组完成各专业工种的施工。

3选择性能优良的施工机具

考虑到现场施工条件及施工总进度要求，将各个分项工程按流水段组织施工，保证桩基、承台、墩柱等各工序流水施工，合理配置施工机械设备，提高使用效率，保证各项作业、各工种之间的进度协调。施工机械的准备将从日前着手准备，选择性能优良，先进的施工机具。配备足够的易损件和消耗材料，制定机械操作规程，严格管理，设立机修小组对机械进行保养、维修、管理。届时将按组织计划进场安装、调试、并保证机械完好，使所有进场机械设备均处于最佳状态。

按照施工组织设计的要求，根据工程控制计划要求，进行工料分析，编制相应的材料进场计划；材料采购选择合格的材料供应商；材料进场必须先检验合格后，才能投入使用；施工现场的材料堆放须整齐有序，并作出正确标识；仓库管理有条不紊；材料的入仓、领用、退还等均能清楚地用台帐记录下来；定期对工地的材料做好盘点工作。对于未确定品牌的材料设备，提供质量优质、进货周期短、价格合理的材料设备供业主审批，保证材料设备尽早定货，避免出现停工待料现象。

健全各项管理制度和岗位责任制，并将其落实到每个部门和每一个成员，做到层层落实，责任到人，加强三级验收及工种间验收交接工作，确保每个工序的完成都是保质的，不使返工现象出现，使每道工序顺利按时完成。

6科学合理管理工程施工进度

按照业主和监理单位审批的施工组织设计方案、施工进度计划要求，编制优化的施工网络进度计划、月度计划，按照项目进度控制目标要求，对照实际进度、客观条件进行分析、调整，不断完善管理、合理调整每月计划，使之符合施工网络进度计划；当实际进度拖后时，在保证质量的前提下，增加投入，采取措施，使实际进度与计划进度相一致，确保工程质量、进度。搞好与建设单位、设计单位的配合，定期召开协调会议，对施工进度中遇到和发现的一些问题，及时研究协调。工程进度实行周未检查,每周召开一次例会。通过例会制度落实每天进度,实行动态管理,随时调整计划,及时确定对策,使进度计划确实能指导生产并真正付诸实施。

工程施工进度计划管理流程如下：

施工进度计划管理流程图

1加强施工过程的全面质量控制

⑴所有的施工项目均须有详尽的施工组织设计，施工组织设计必须经各级审批意见进行修改完善，经上报甲方(或监理工程师)同意后方可进行施工；施工中，必须严格执行施工组织设计，不得擅自更改，各级质安部门负责监督执行。

⑵进行详细的工程技术交底，每个部位、工序施工前，均需进行详细的技术交底。技术交底分三级：第一级是由设计人员、甲方监理、质监站向施工单位有关人员的技术交底；第二级是由项目部技术副经理和总工程师主持，对各施工管理人员的技术交底；第三级是各施工管理人员对工人、操作者的技术交底。

⑶加强施工测量控制管理工作，对甲方或设计单位移交的基准线、点(包括坐标点、水准点)进行认真的复核。根据施工需要，合理布置现场测量控制网络，并按规范要求进行闭合测量，严格控制测量精确度。测量仪器、工具，须按国家计量管理的相关要求，定期送检，测量仪器在使用时应定期进行常规检查、校准，发现仪器失准或因意外经摔交、碰撞，立即停止使用，并送指定的计量检测所进行鉴定、检修。

⑷加强工序质量控制。各工序施工过程中，必须严格执行《市政工程质量检验评定标准》，严格按设计图纸进行施工。各工序在隐蔽前必须经施工员和质检人员分别验收并签名认可，且经工程监理及质监站监督（人员必要时需经设计人员）检查验收合格并签名认可后，方可进行下一工序的施工。

⑸及时对已完工序的检查和验收，驻现场质检员在每道工序完成后，须进行外观检查和实测实量检查，对达不到设计要求及验收标准的，提出纠正和预防措施及时进行整改。

项目部内部的三级检查验收流程

向监理工程师提交质量验收一般程序

2分项工程质量保证措施

①　模板及其支架必须有足够的强度、刚度、和稳定性。

②　模板不能有挠曲、离层，脚手架不得有脱焊挠曲现象。

③　废烂木枋、挠曲的钢管不能用作龙骨。

④　支顶的支承部分应有足够的支承面积，如安装在基土上，基土必须坚实，并有排水措施。

①　模板及支撑系统安装完毕后，应严格仔细检查锲形插销、扣件、螺栓、排栅夹、拉顶撑和纵横水平拉结是否牢固，模板拼缝以及底边是否严密。

②　模板安装前必须扫脱模剂，拆下的模板及时清理粘结物，并分类堆放整齐，拆下的扣件及时集中统一管理。

③　梁底应按设计要求起拱，如设计无特别要求时，起拱高度为跨度的1/1000～3/1000。

④　模板安装和预埋件、预留孔洞的允许偏差和检验方法必须符合有关规定。

⑤　模板应构造简单，装拆方便，应便于钢筋的绑扎与安装，应符合砼的浇筑及养护等工艺要求。

①　钢筋的品种和质量、焊条和焊剂的牌号、性能必须符合设计要求和有关标准的规定。

②　钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净。

③　钢筋调直后不得有局部弯曲、死弯、小波浪形、表面伤痕不应使钢筋截面减少5%，表面带有颗粒状或片状老锈经除锈后仍有麻点的钢筋严禁按原规格使用。

④　对钢筋开料切断尺寸不准，应根据钢筋所在部位和误差情况，确定调整或返工。

⑤　对钢筋成型尺寸不准确，外形误差超过质量标准允许值，箍筋歪斜等，I级钢筋可进行一次重新调直后再弯曲，其它级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。

⑥　钢筋的类别和直径由于客观原因需调换替代时，必须征得设计人同意，并得到监理工程师认可。

①　绑扎形式复杂的结构部件时，应事先考虑支模和绑扎的先后次序，宜制定安装方案，绑扎部位的位置上所有杂物应在安装前清理好。

②　钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符合设计要求和施工规范的规定，钢筋与模板、地模间应设置足够数量与强度的垫块。

③　钢筋弯钩的朝向正确，绑扎接头需符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。

④　钢筋骨架绑扎时铁线应绑成八字形，防止出现骨架斜向一方，当发现箍筋遗留、间距不对时要及时调整。

⑤　钢筋采用绑扎接头时，接头位置应相互错开，错开距离为受力钢筋直径的30倍且不少于500毫米。有绑扎接头的受力钢筋面积截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率，在受拉区不得超过25%，在受压区不得超过50%。

⑥　钢筋焊接前，必须根据施工条件进行试焊，合格后方可正式施焊，焊接过程要及时清查，焊缝表面光滑平整，加强焊缝平缓过渡，弧坑应填满。

每次混凝土浇筑前，必须准备好足够的混凝土搅拌运输车，保证混凝土供应。

运送混凝土，应做好场内外交通疏解工作，在细致深入调查研究的基础上，定出省时、短距的运送路线，并制定应急措施，确保混凝土从卸出到浇注时间间隔不大于90min，若因特殊情况出现混凝土输送中断，则对已浇混凝土部分按施工缝处理，或按有关规定处理。

输送泵间歇时间予计超过45min或混凝土出现离析现象时，需立即冲洗管内残留混凝土。

输送混凝土过程中，受料斗需保持足够混凝土。

混凝土到达现场后在现场作坍落度核对（允许±1～2cm误差）超过者立即通知搅拌站调整，严禁在现场任意加水，并按规定留取抗压、抗渗试件。

从输送车卸出的混凝土不得发生离析现象，否则需重新搅拌合格后方可卸料。

混凝土灌注前须对模板进行全面检查，模板必须支撑牢固、稳定、不允许出现松动、跑模及超允许值的变形下沉等现象，对跨度较大的梁、板部位的底模板，按规定要求设预拱度。

混凝土灌注时其自由倾落度不大于1.0m。

混凝土必须采用振捣器振捣，振捣时间为10s～30s，以混凝土开始冒浆、混凝土不再下沉和不冒气泡为准。

振捣器移距：插入式不宜大于作用半径一倍，插入下层混凝土深度不小于5cm，振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等，表面振捣器移距应与已振捣混凝土搭接宽度不小于10cm。

混凝土灌注时从低处向高处分层连续进行，如必须间歇时，其间歇时间尽量缩短，并在前层混凝土初凝之前，将上层混凝土灌注完毕；间歇的最长时间，应按水泥品种及混凝土凝结条件确定，混凝土凝结时间不超过有关规定。

对于箱梁截面，为保证底板与腹板相交处密实，底板混凝土一部分由当腹板下料，一部份由梁顶板入孔下料，使用插入式振捣器振捣梁腹混凝土，使其下部混凝土溢流出来与箱梁底板混凝土相结合，然后再次充分振捣，使两部份混凝土完全融合在一起，消除底板和腹板间出现脱节和空虚不实的现象。

施工缝处混凝土必须认真振捣，使新旧混凝土结合紧密。

浇筑混凝土时应备有足够的防御措施，在混凝土灌注地点搭设彩条编织布布蓬GTCC-046-2019标准下载，防止混凝土暴晒和雨淋。

混凝土终凝后及时养护，养护期间不小于14天。初凝前作好收水抹面工作，防止早期的干缩裂纹。

结构预埋件（管）和预留空洞、钢筋密集以及其它特殊部分，必须事先制定措施，施工中加强振捣，不得漏振。

3隐蔽工程的质量保证措施

保证隐蔽工程质量的关键，在于健全各项工程质量检查和验收制度，并切实予以执行。

隐蔽工程质量检查工艺流程

GB／T 38826-2020 IPTV媒体交付系统技术要求 总体要求隐蔽工程质量检查工艺流程见下图：