施组设计下载简介：

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SMW机械设备性能：成墙厚度0.2~0.85m，成墙深度65m，机械效率可达70~80m2/台班（一般情况），适用范围为粘性土、粉土、砂砾土及单轴抗压强度小于50MPa的岩层等。其优点为占用场地小；施工速度快；对环境污染小，废弃泥浆少；施工方法较简单，对周边建筑物及地下管线影响小；型钢能收回，成本较低，造价低。

比较SMW工法国内及国外设备的各项技术指标参数，采用进口三轴搅拌机。国内设备水泥浆水灰比0.5~0.7，搅拌后水泥土不易流动，造成型钢难以沉放；相比，其进口三轴搅拌机采用长螺旋多层多组叶片，叶片面积较大，从而有效搅拌长度长，同时水泥浆水灰比达1.5~2.0，搅拌后水泥土呈流动态，后插型钢在一定深度范围内可依靠自重沉放。施工质量好，速度快。

SMW工法围护工程中H型钢起拔回收为该工法的重点，施工中建议采用具有优良粘结力和流动性的新型减磨隔离剂涂刷，该减磨隔离剂能在不同气候中涂刷型钢表面而不脱落，并减小水泥土固化后与H型钢的磨阻力，以利于H型钢顺利而完好的回收，控制回收率在80%以上。

（2）支护结构力学检算

DB36／T 1401-2021 能耗在线监测系统电能计量装置设计安装技术规范.pdf基坑设计采用理正软件进行内力及变形、边坡的倾覆验算、整体稳定、底部抗隆起稳定、抗渗流稳定性计算。

内支撑：为有利于控制支护结构变形及地面沉降，内支撑采用刚度较大的钢管支撑，同时结合隧道施工断面高6.28m，考虑结构施工净空、土方开挖效率和实际施工工序，沿基坑竖向设两道钢支撑，平面内采用对撑，第一道支撑设在冠梁上，第二道支撑通过钢围檩设在基底以上6.700m处。

计算模拟施工步序：按照向下分布开挖、加支撑直至基底；向上依次修筑结构，土方回填、拆第二道支撑、土方回填、拆第一道支撑、H型钢起拔回收的施工步序进行。经分析计算，搅拌桩的最大内力和最大变形出现在基坑开挖至基底阶段。

xx站围护结构及临时中桩达到设计要求，且临时路面、风井风道土方开挖等工序完成后，开始进行车站结构范围内的土方开挖，车站范围内的土方开挖采用0.4m3小钩机作业，东、西风井每口安排一台0.4m3小钩机，小钩机完成风道部位土方开挖后，进行车站主体结构范围内第一层土方开挖。土方开挖过程中设钢板箱支垫小钩机以分布机械压力，防止机械陷入土层。

车站土方开挖遵循时空效应理论，根据支撑位置分层分段分块进行，每层开挖至支撑中心标高以下0.5m，每次完成两根支撑范围内的土方，每层、每段土方按先开挖中部后开挖两侧的顺序分块，快挖快撑，并沿车站纵向方向按不陡于1:2的总坡度设坡，在坡角及沿围护结构两侧设好排水沟并做好洞内降水工作。

土方开挖至中间桩附近时，采用人工沿中间桩周边平衡开挖，以减少土方对中间桩的侧压力，同时防止机械开挖碰撞支撑柱而危及行车安全。

第一层土方开挖自车站东、西两侧风井向中部进行，开挖至第一层支撑中心标高以下0.5m时，按设计要求进行围护结构内侧基面处理，随即架设第一层腰梁及支撑并施加一定的预应力顶紧。为保证围护结构的整体受力效果，在挖孔桩与腰梁的空隙间打设钢楔填塞。支撑及腰梁架设采用设置在桩顶梁位置的电动葫芦进行作业，第一层中间分块的土方开挖深度，以满足下层土方开挖过程中出土进料走行最小净空要求（如图14.1所示）。土方开挖碰到管线时采用悬吊处理，管线附近的土方主要由人工开挖，在确认管线安全后再继续开挖作业并布设监测点。

为保证西端盾构井的提交时间，车站西端第一层土方开挖至满足总坡度设坡要求时，继续向下开挖车站范围内下部土方，尽快进入车站主体结构西端盾构井施作。在西端盾构井结构施作期间，西端风井暂停出土，至西端第一施工段结构封顶、第二施工段层板施作完成后，恢复西风井出土。

车站东端小钩机完成第一层土方开挖后，自车站中部向东端倒退式开挖第二层支撑范围内的土方及第二层支撑底标高以下的土体。土方开挖至第二层支撑中心标高以下0.5m时，按第一层支撑的架设程序架设第二层腰梁及支撑，腰梁在分段接头处焊接为整体共同受力。随着土方开挖及支撑架设的进行，沿中桩在各层钢支撑下部设［32型钢支托支撑，形成临时中桩的纵向约束，伴随开挖深度不断加深，加强对临时中桩及支撑系统的监控量测，一旦发现变形异常及时设剪刀撑加固临时中桩，确保临时道路在施工中的绝对安全。支撑位置及临时中桩位置定位时，考虑避开结构开口处、结构中柱及结构双柱等特殊部位。车站下层土方开挖时,在风井与车站接口部位设16T汽车吊负责倒运土方及下放支撑。

图2接口部位倒运系统示意图

土方开挖过程中，不同土（岩）面层，请监理、设计、业主确认作好记录，并绘制地质素描图。若遇岩层需要爆破时，事先编制爆破方案，报有关部门批准后再实施，爆破方案充分考虑岩石距围护结构及中间桩的临空距离以及对上述结构的影响。

土方开挖至基底开挖面以上20cm时，改用人工清底，减少施工机械对基底开挖面的扰动，对基底超挖、扰动、水浸或发现异物、杂土、淤泥、土质松软及软硬不均等现象，在作好记录的基础上会同有关部门研究处理。随着清底工作的进行，及时按设计要求施作150mm厚C15垫层混凝土。

旋挖钻孔灌注桩施工工艺

旋挖钻孔灌注桩工艺流程框图

旋挖钻孔灌注桩工艺说明

整平钻孔场地，夯拍密实，以承受钻机荷载，不产生不均匀沉降为标准，做好钻机就位前的准备工作。

测量放样：测出中心桩位，并设置护桩，以校核桩位的准确性。

挖设泥浆池及泥浆回收沉淀池，制备泥浆。

钻机就位，钻机要安置水平、稳固，确保施钻中不发生移动或倾斜。

护筒采用厚5mm钢板弯制，护筒高度为2m，护筒顶端高出地面30cm，护筒直径为桩径加20cm，其中心埋设误差不大于5cm。

旋挖钻孔前先测算出孔深，当钻机在钻孔过程中仪器显示已达到设计标高时，再用测绳复测，以确保孔深要求，避免超欠挖，钻进过程中，随时注意垂直控制仪表，以控制钻杆垂直度。

旋转钻机钻孔时，先在钢护筒内投入粘土块并引入泥浆开始慢速钻进，钻进深度超过护筒下2m后，即可按正常速度钻进。

钻进要随时监测泥浆比重及泥浆中含砂情况，记录钻进中的有关参数及地质情况,以核对地质资料。

当钻机钻到设计深度且地质与设计资料相吻合后，应及时终孔检查及清孔。检查孔径、孔位、孔深、垂直度等。符合要求后进行清孔，沉碴厚度不大于20cm。

钢筋笼采用统一加工制作，分节吊装安设。吊入钢筋笼时防止碰撞孔壁而引起坍孔。

钢筋笼沿周边错开布设高度为5cmφ12耳环，以保证混凝土灌注后钢筋笼的保护层。

钢筋笼运输及吊安时，笼内加设两根长杉木杆临时加固，焊接完下放时再予拆除，以防止钢筋笼在运输或吊装时变形。

钢筋笼入孔后，采用φ50钢管焊接固定于护筒上，防止在灌注水下混凝土过程中下落或被混凝土顶托上升。

混凝土强度等级按设计进行。骨料粒径：卵石不宜大于50mm；碎石不宜大于40mm；并不宜大于钢筋间最小净距的1/3。混凝土坍落度宜为7～10cm，浇筑时应分层进行，每层高50~60cm，用接长软轴的插入式振捣器配合钢钎进行捣实。

车站主体土方施工程序图

①本项目基坑开挖严格按照设计要求进行组织施工。首先做好基坑开挖前的准备工作，包括：

A．清除基坑开挖范围内的障碍物，做好施工范围内的施工便道，处理好各种管线；

B．落实存弃土场地并勘察运输线路。（见施工总平面布置图）；

C．根据地质及水文地质资料，做好地面排水、地下排水，降水方案。由于本工程项目采用基坑内降水方案，所以，开挖前要检查其效果和深度；

D．按照分部开挖的总体部署，在开挖的每一阶段都必须根据实际情况，确定分段开挖方案，并对每一阶段，确定采用的机械，机械类型以及还是采用人工挖土等不同的方法进行评估。

E．测量复核及桩、点的保护

土方工程开工前，要根据控制网对基坑的开挖边线及高程再次进行测量复核，并测放出施工的控制点位及设置临时水准点。场地开挖范围内所有的轴线桩和水准点都要引出机械施工活动区域以外，并设置涂红白漆的钢筋支架加以保护。

现场道路出入口结合外部交通环境进行设置，一方面要方便设备材料进场及土方运输出场，另一方面要减少对外部交通的干扰，出入口设专人管理，防止非施工人员进入现场。

G．施工用水、用电及夜间施工照明

提前和水管部门协商，取得他们的同意，并办理必要的手续后，在指定的接入口引入。

夜间照明和现场机修用电，可在基坑四周架设的临时用电线路上接引。挖土夜间照明采用固定灯架，在基坑布置范围内每隔50米搭设一个灯架，每个灯架安装一个5KW探照灯，基坑内挖土禁止照明出现死角。基坑底四角运土道路、现场出入口、坡道口、洗车场及其它危险地段也必须安装必要的散光灯和红色警戒灯。

为防止现场及市政道路受到施工运输泥土的污染，在临时道路的出口处设置三处车辆冲洗槽。洗车的水排向沉淀池，经沉淀后一部分过滤后循环利用，另一部分溢出后排向市政管网；

A．按照土方开挖的总体布署，首先开挖二号线基坑的第一层土体。从南马路一端开始围挡、开挖。采用挖掘机配合自卸汽车，每15米分段，并纵向放坡，3米分层。如遇到支撑位置，则必须首先准确地开挖至支撑位置，并及时安放支撑，确保基坑开挖的万无一失；

B．开挖时必须注意保护地下管道，及降水设施。挖掘机采用后退式开挖，如挖至支撑的位置，则须注意挖掘精度，可采取用测量仪器定位，人工开挖的方式，必须保证支撑位置的准确。

C．开挖时要一直保持二线基坑从西到东、一线基坑从南到北2%的坡度，并临时在基坑底部两侧设置排水沟，在坑角设置集水井，一旦发现集水，及时排除。

D．在进行第一阶段开挖工作的同时，可以进行一线既有结构的拆除。以不误开挖工作的顺利进行。

E．开挖二线地下二层时，可以考虑采用长臂的小松2000型挖掘机，由基坑的两侧实施开挖。对于开挖不到位的死角，则必须用人工配合机械，清除到位。同时，基坑的支护措施必须及时跟进。

F．开挖最下一道支撑下面的土方时，应按每6米或3米小段开挖，16小时以内挖好。为做到坑底平整，防止局部超挖，在设计坑底标高30cm以下的土方，需用人工开挖修平，对局部超挖的部分要用砂、碎石或混凝土填充。

G．2号线第5道支撑完成后，先安排抗拔桩施工，待抗拔桩施工完成后，再进行底部土方开挖。

H．土方开挖过程中，始终坚持坑内降水井抽水降水，使地下水位低于在开挖土方以下1m。

I．土方施工全过程中，要随时监测围护结构及加固管线的变形、位移，确保其在安全范围内进行施工作业。

根据设计，围护钻孔桩由两大部分组成。一部分为Ⅰ、Ⅱ线从原地面到支护深度的钻孔桩，另一部分为Ⅰ线与Ⅱ线相交段从旧砼结构底板到支护深度的钻孔桩。

本工程地点由于地处闹市区，车流、人流较大，为减少对地面交通的影响，地面钻孔桩采用分部围挡、分部施工。在围挡后，同时完成钻孔桩、水泥搅拌桩、相关降水井施工。旧有砼底板以下设置的围护钻孔桩，在旧有砼结构顶板被拆除后安排施工。本工程钻孔灌注桩采用湿式泥浆护壁，泥浆正循环回转法成孔工艺。具体施工步骤安排如图所示：

说明:a桩基施工共分三区,采取局部围挡进行钻孔及旋喷围护桩、降水井施工；

b每作业区施工完后，拆除临时围挡，并将桩孔地面整平，井孔设围护标志或钢板覆盖，恢复交通；

c对下一作业区进行围挡及施作钻孔、水泥搅拌桩及降水井施工。

钻孔围护桩施工时，为了保证桩基的工程质量以及不影响施工进度，拟采用跳打法施工，即按首先施工①、④、⑦，然后施工②、⑤、⑧，再施工③、⑥、⑨的次序施工，见施工次序示意图。

钻孔桩施工时，应注意环境的保护。因为地处市区，为了不干扰周围居民，本次桩基工程计划全部采用潜水钻机进行成孔作业，杜绝噪声扰民；

其次，还要注意泥浆外运的问题。用车采用专用的泥浆罐车。为了不对市政道路及周围环境造成污染，必须及早和市政部门协商，废弃的泥浆运到指定的地方，临时场地出口处设置足够的洗车水槽。对于少量的外漏泥浆，也要及时清理。

a施工准备：根据测设的桩位中心位置埋好成孔护筒，护筒内径要比桩身设计直径大100mm，护筒中心与桩位中心偏差≤20mm，并保证护筒垂直;护筒深度应超过杂质土层深度，且护筒底埋入原土深度≥200mm。

(a)成孔时,钻机定位应准确、水平、稳定，钻机回转盘中心与护筒中心偏差小于20mm。

(b)成孔过程中钻机塔架头部滑轮组、回转器与钻头应保持在同一垂直线上，保证钻头在吊紧状态下钻进；

(c)成孔直径必须达到设计桩径；

(d)成孔过程中孔内泥浆液面应保持稳定，正循环成孔不应低于自然地面以下30cm；

(e)在相邻混凝土刚灌注完毕的临桩旁成孔施工，其安全距离不宜小于4d，或最少时间间隔不应少于36h；

(g)在孔内注入护壁泥浆，泥浆性能技术指标应满足下表的规定：

泥浆密度（g/cm3）

钻进成孔后应及时进行成孔质量检查，成孔检验项目及成孔质量标准应符合下表的规定：

用TTX型测斜仪,超声波测井仪

比设计深30～50cm

成孔检验后，进行记录，形成资料，呈报监理工程师进行签证。

(a)钻孔到设计孔深后，停止钻进，并将钻头提起50cm，利用钻孔泥浆循环系统进行清孔。即用泥浆泵不断压入新泥浆，将孔内泥渣排除。在清孔过程中，随时检测泥浆比重及含砂率，当抽检距孔底0.2～1.0m处的泥浆比重为1.15～1.25,粘度≤28s,含砂率≤10%时，即可停止清孔

(b)清孔过程中必须及时补充足够的泥浆以保持孔内泥浆液面的稳定；

(c)清孔后孔底沉淤厚度不得超过300mm。

钢筋笼的制作应在施工总体计划安排的专用场地内进行，应注意钢筋堆放整齐，防水防潮。施工用电要注意用电安全，安装漏电保护器。

钢筋工在开工前必须进行必要的培训，要求有上岗证。钢筋笼的制作要严格按照钢筋的操作及焊接规范施工，杜绝野蛮施工。钢筋笼出场前必须经过专人检查，对于不合格的产品必须进行返工重做，杜绝不合格的产品被工程使用。

钢筋笼制作偏差应符合下表的规定：

(a)钢筋笼的制作，除按设计要求外，长度小于12m的整段预制，长度大于12m的分段预制。钢筋笼预制时需加设Ф18以上的加劲内箍，以加强钢筋笼的横向刚度。在主筋外侧每隔1.5m加焊Ф12、高5cm的钢筋耳朵,作为钢筋保护层。钢筋笼运输及吊安时，用杉木杆作临时加固，防止变形。

(b)分段制作的钢筋笼在吊安时在孔口进行焊接接长。采用手工电弧焊、双绑条，单面焊。焊缝长度大于10d。

(c)钢筋笼吊放入孔时不得碰撞孔壁，其顶面、底面的标高、平面位置均应符合设计要求，误差不得大于50mm，

(a)钻孔灌注桩各工序应连续进行，钢筋笼放入孔内后，应进行第二次清孔，在测得沉淤厚度符合规定后半小时内必须灌注混凝土，灌注充盈系数一般土质为1.1,软土为1.2～1.3;

(b)第一次灌注时的混凝土量，必须经过计算，以保证导管底部的埋深符合规范要求;

(c)混凝土的粗骨料粒径不应大于40mm且宜小于钢筋主筋最小净距的1/3；

(d)灌注桩中所用水泥标号不宜低于425号，每立方米混凝土中水泥用量不宜少于350Kg；

(e)混凝土的塌落度应符合下列规定：水下灌注的为16～22cm；

(f)浇筑混凝土时，混凝土试块的预留按监理工程师与规范的要求执行；

钻孔灌注桩工程质量应符合下表及国家规范的规定：

1/12d且≤30mm

桩长、桩径、混凝土强度等级

3PNL、108m2/h、22kw

钻机作业，泥浆循环，清孔，下钢筋笼，灌注水下砼

施工临时用电安装、运行、维修、备用发电

开孔准备，清碴，泥浆处理，上集料，灌注砼等

螺旋钻孔灌注桩施工工艺

1、螺旋钻孔灌注桩施工工艺流程

螺旋钻孔灌注桩施工工艺流程图

2、螺旋钻孔灌注桩施工工艺说明

螺旋钻的使用优点，不用泥浆或套管护壁，施工无噪声、无振动，无环境污染，机具设备简单，易于解决，装卸移动快速，施工准备工作少，占场地少，施工技术较易掌握，速度较快，可降低施工成本。

螺旋钻利用电动机带动钻杆转动，使钻头螺旋叶片旋转削土，钻孔较浅时，土块可随螺旋叶片上升排出孔口。钻孔较深时可在原深处空转清土，然后停止回转，提钻卸土或用清孔器清土。

如严重坍孔，有大量的泥土时，需回填砂或粘土重新钻孔，或往孔内到入土粉、石灰粉。少量浮土泥浆不易清除时可投入一些25～60mm的碎石或卵石插实以挤密土体，以免桩承重后发生大量下沉。

旋喷桩采用二重管法施工,人工配合吊车移机就位.

本工程主要旋喷桩均位于原旧砼箱体结构底板下.场地清理主要是清除旧的残渣及原旧砼底板面上的废弃物,但对于悬吊加固的既有管线下地段进行旋喷施工前,应探明地下障碍物埋深和位置,挖出探坑做好明确标记。

a施工场地的基准点、基轴线及水准点均须会同监理及设计单位共同引进，经复核及各方签证后方可使用；

b对于标定的基准点要做好明显的标志和编号,并做好保护工作;

c使用经纬仪和钢卷尺等,采用坐标法进行桩位区域边线的测定;

d对施工区域内的所有桩进行测量定位,并做好明显、牢靠的桩位标志。此外，还要做好测量记录，以便复核。

a钻机安放保持水平,钻杆保持垂直,其倾斜度不得大于1%;

b钻机的位置与设计桩位偏差不得大于50mm;

c钻机与高压注浆泵的距离不宜过远;

d钻机钻杆必须采用钻杆导向架进行定位。

a本高压旋喷桩成孔采用二重管法施工;

b将喷射注浆管插入预定的深度。在插管过程中，为了防止泥沙堵塞喷嘴，要一边射水一边插管，水压力一般不宜超过1Mpa。

在旋喷桩贯入注浆管的同时，后台拌制固化剂浆液（水泥浆等），待压浆前浆液倒入集料斗中，严格按设计要求配制浆液。

a当喷射注浆管插入预定深度后,由下而上进行喷射注浆;

b旋喷过程中应严格按照设计与试桩参数进行施工;

c注浆管分段提升的搭接长度不得小于100mm。

旋喷施工完毕,应迅速拔出注浆管,并用清水冲洗管路。为防止浆液凝固收缩影响桩顶高程，必要时可在原孔位采用冒浆回灌或第二次注浆等措施

待旋喷桩机注浆管全部提出地面后，应先关闭电极，然后将桩机移至新的桩位。

b在旋喷桩施工的结合部位及桩身咬合比较薄弱的环节,可视需要,在原桩位的周围进行补桩,以保证咬合度;

c在高压喷射注浆过程中出现压力骤减、加大或冒浆异常（冒浆量大于注浆量20%或不冒浆）等异常情况时，要查明原因并及时采取措施;

d浆液搅拌后不得超过4h;当超过时,应经专门试验证明其性能符合要求后方可使用;

e对冒出地面的浆液,应经过滤、沉淀，除去杂质和调整浓度后，方可回收使用；

f旋喷施工中应做好施工记录,记录要详细准确。

⑷施工机械配备及劳力配置表

全面掌握施工质量及安全

操作钻机、卸接钻杆、维修保养、排除故障

负责钻机、电源、电路、工地照明及电器故障排除

倒水泥、操作搅拌桶及倒灰和过滤,协助钻机工作

掌握施工技术、质量、写工程日志和记录

根据设计基坑孔支护村内部采用钢支撑加固，其加固形态如图所示：

第一点支撑设于钻孔桩顶冠梁处，支撑中心标高1.8m，其余各道支撑中心随结构底板0.3%坡度变化，支撑共分4种类型，支撑的具体面设见表

φ600t=12mmQ235

φ600t=14mmQ235

φ600t=16mmQ235

用于Ⅰ线第二道Ⅱ线第三道

φ800t=12mmQ235

钻孔桩周边设I456组成的钢围檩，钢支撑直接支撑于钢围檩上，使支撑顶力分布于所有的钻孔桩上。

本项目共用钢支撑308t

钢支撑采用工厂预制加工，螺栓接头联结人工配合吊车安设，油压千斤顶施加预应力安装。拆卸采用油压千斤顶加压卸前人工配合吊车拆卸。

①钢围檩及钢支撑加工前要根据设计所供的轴以及运输及吊装能力，进行杆件设计，具体筹划杆件加工的单元长度拼接螺孔及螺栓的设计，拼接螺栓要保证连结程度及刚度又要方便安装及拆除，要设计预加应力的特殊接头杆件，使预应力施工能顺利进行，满足杆件预加应力的要求。

②杆件必由具有钢结构加工能力的厂家加工，要确保杆件的轴线、尺寸、拼接部位的准确，出厂前除必须进行对焊缝、型钢或钢板进行合格检验外，特别要对轴线尺寸、拼装进行检验，只有合格方可出厂。

③钻孔桩上安设的托架，其安设部位必须用仪器精确放样，对钻孔桩表面必须进行修整，使钢围檩安装后能与桩身密贴，使支撑力通过围檩均衡到各桩上。

④基坑开挖施工要与钢支撑安设密切配合，统筹安排进行5层分段开挖，支撑及时跟上，安装时各卡切轴线要一致，拼接部位要正对，上足所有螺栓，并用扭矩板手拧至所需扭矩。

⑤要备足各种不同厚度钢板,当接头部位用千斤顶施加预应力后及时在接头空隙部位插入钢板，确保预加应力的有效性。预加应力在仞围端头施工，采取如图所示的方式进行。为确保支护可能必要时将插入钢板临时与钢支撑焊联。

⑥支撑拆除时，要先施加预应力抽出插垫钢板，对横撑卸荷后再进行，以确保施工安全

本工程围护结构为钻孔桩加水泥搅拌桩止水帷幕，水泥搅拌桩紧挨钻孔桩的外侧单排布置，桩径Ф600，桩的中心距为450mm，桩身重叠150mm。本项目共施工水泥搅拌桩32052延米，搅拌桩长度为10～27延米，在富含地下水的杂填土、粉土、粉质粘土、粘土地层中成桩。

水泥搅拌桩在钻孔桩部分完成并不发生干扰后开始施工，形成与钻孔桩施工平行作业的格局。搅拌桩施工拟安排在钻孔桩施工一周后由专业施工队伍进行施工，计划日平均进度360m，三个月完成。

当水泥搅拌桩遇到地下管线不能连续施工时，则不能形成连续的止水帷幕，这时须采取从管道的两侧打斜桩加旋喷桩及注浆的补救措施，使止水幕墙连续。具体措施如下图所示：

①施工工艺流程：（见下图）

施工前应探明地下障碍物埋深和位置，挖出探坑做好明确标记。

地上处于施工范围内民用电、电信线等要上报业主或监理采取措施，

并办理必要的书面手续；

根据现场实际情况，如有必要，应在施工场地四周设置围挡。

a施工场地的基准点、基轴线及水准点均须会同业主、监理单位共同引进，经复核及各方签证后方可使用。

对于标定的基准点要做好明显的标志和编号，并做好保护工作；

使用经纬仪和钢卷尺等，采用坐标法进行桩位区域边线的测定；

对施工区域内的所有桩进行测量定位，并做好明显、牢靠的桩位标志。此外，还要做好测量记录，以便复核。

由机班长统一指挥桩机的就位工作,移动桩机前应看清桩机上下、左右、前后各方有无障碍，发现有障碍应及时排除。移动结束后，应检查桩机的定位情况，并及时纠正；

桩机就位对中后应平稳周正，并且其动力头、搅拌头及桩位三者的中心应处于同一铅垂线上；

根据规范要求，桩机搅拌头的定位偏差不大于5cm。

启动深层搅拌桩机电机，放松起吊钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌下沉，下沉速度由电气控制装置的电流监测表控制。施工时，应严格控制下沉速度，密切观察动力头工作负荷，其工作电流指数不应大于额定值，以防烧毁电机；

如遇较硬地层下沉速度过慢时，可以通过中心管压入少量稀浆使土体润湿，从而加快下沉速度。

在深层搅拌机预搅下沉的同时，后台拌制固化剂浆液（水泥浆等），待压浆前将浆液倒入集料斗中。

F喷浆搅拌提升（第一次注浆提升搅拌）

搅拌机下沉到设计深度后，先上提搅拌头0.2m左右,然后开启灰浆泵,待浆液到达喷浆口时,再按设计确定的提升速度及灰浆泵流量边喷浆、边提升深层搅拌桩机，待深层搅拌机喷浆提升至设计桩顶标高以上0.5m时，关闭灰浆泵。

G重复搅拌（第二次注浆提升搅拌）

为了使软土和浆液搅拌均匀，再次将深层搅拌机下沉到设计深度后，再将深层搅拌机提升出地表；

如果施工中采用“两搅两喷”成桩工艺，则在搅拌机第二次提升的同时，也应向地层中同时连续地压入固化剂浆液（水泥浆）。

待深层搅拌机提出地面后，应先关闭电机，然后将桩机移至新的桩位。

(5)施工机具和劳力配置

负责指挥协调各工序操作，控制加固质量，排除施工中的各种障碍。

按施工工艺进行操作，检查维修机械，使用联络信号。

统计材料用量，记录搅拌时间，清洗输料管道。

运送加固料，保证施工连续。

负责机器设备的安装和安全使用。

负责施工记录，操纵仪表，使用联络信号，兼质量检查员。

A深层搅拌桩的深度、断面尺寸、搭接情况、整体稳定和墙体、桩身强度必须符合设计要求，桩身不能有渗水现象；

B深层搅拌桩的质量允许偏差和检验方法应符合下表的要求。

检查数量，按墙（柱）体数量抽查5%，深层搅拌桩允许偏差表如下：

用测量仪或吊线和尺量检查

注：括号为填筑层遇障碍物时偏差值，H为桩的度。

A为了保证桩的深度，在桩机钻塔醒目处应做好识别标志。

B为了保证桩的直径,桩机搅拌头直径应该不小于设计桩径的95%。

C为了保证桩身的连续性、均匀性及桩身的强度，应该注意下面的问题：

D严格按设计要求配制浆液，水灰比控制在0.45～0.55之间,严格控制单桩的水泥用量；

E施工中应严格控制搅拌机的下沉与提升速度，以使浆液与土体拌和均匀、充分；

F施工中为防止灰浆离析，放浆前必须先搅动浆液30秒，再将浆液倒放集料斗中；

H施工时必须使用合格的水泥等其他建筑材料，每批水泥进场时必须具有合格证，并应及时取样送检，未经检验的水泥不得在施工中使用；

I前台搅拌机操作与后台供浆应密切配合，联络信号必须明确。前台搅拌机的喷浆提升速度与次数必须符合设计，后台供浆必须连续，一旦因故停浆，必须立即通知前台。如果因故停机超过3小时，为防止浆液硬结堵管，宜先拆卸输浆管路妥为清洗；

J在搅拌机喷浆提升过程中，当搅拌头接近设计的桩顶标高时，为了保证搅拌桩桩头的施工质量，在距桩顶还有1米左右的距离时，应适当降低搅拌桩机的提升速度。当喷浆口即将出地表时，停止提升，待喷浆搅拌数秒后，关闭压浆泵，再将搅拌头提出地表。此外，为了保证桩头的质量，还可对搅拌桩桩头部位采用多次搅拌喷浆的施工方法；

K为了防止搅拌机在提出地表的过程中浆液喷洒到地表，在成桩结束时，要先停压浆泵，使搅拌机在桩头再搅拌数秒之后，再把搅拌头提出地表。

L桩与桩搭接施工的相邻桩的施工间歇时间不得超过24小时,如果

间歇时间过长,桩体搭接质量有问题时,采取局部补桩或注浆措施。

土方开挖过程中准备充足的钢支撑和备用支撑，支撑在地面预拼装，经检查验收后再下井用于施工。钢支撑采用可调活络端形式，拼装长度与开挖断面宽度相符，架设后活络端伸出量不大于30cm；钢支撑直顺度满足规范要求，矢跨比不大于1/400；钢支撑外观质量满足要求，无结构缺陷；钢支撑拼装采用高强度螺栓连接，由扭力扳手上紧，确保支撑安全使用。

土方开挖至支撑中心标高以下0.5m时，及时架设H45a组合型钢腰梁及钢支撑，腰梁架设前按设计要求进行围护结构砂浆找平层施作，并在砂浆找平层基面上定测腰梁中心标高，标示支撑中心位置，控制支撑架设定位精度。钢腰梁下部标高处，按一定间距在围护结构主筋上焊接三角形钢板托架承托钢腰梁，钢腰梁根据开挖范围分段架设，分段接头部位采用焊接处理，以提高钢腰梁的整体性。钢腰梁架设完成后，按间距3m架设Φ600mm，δ=12mm钢支撑，由设于车站围护结构内侧的电动葫芦吊装钢支撑，人工配合架设，并保证支撑架设中心位置偏差不大于10cm，支撑两端高度差不大于5cm。

支撑架设就位且定位精度满足要求时，采用油压千斤顶对钢支撑施加一定的预应力顶紧围护结构，在钢支撑活络端打设楔形钢板定位后，释放千斤顶顶力，完成一根支撑架设，并按照相同的作业程序架设第二根钢支撑，实现一次开挖范围内的支撑架设。

一次开挖范围内支撑架设完成后，在围护结构与支撑腰梁之间的空隙处，打设一定数量的钢楔，随后及时灌注C30细石混凝土充填空隙，提高围护桩与支撑腰梁的整体受力效果，同时在支撑相应部位设置压力盒及应变片，施工中加强对支撑轴力和变形的量测，保证施工安全，并进入下一施工段土方开挖。

钢支撑拆除与支撑架设程序相反，在结构混凝土强度达到设计要求时进行，以油压千斤顶施加顶力后，拆除活络端内楔形钢板，释放千斤顶顶力，采用电动葫芦吊除钢支撑及钢腰梁【河北图集】12J12：无障碍设施，卸除高强度螺栓后分节运出基坑，完成支撑的拆除。

根据设计要求,车站结构均采用明挖顺作法施工。基坑围护结构采用钻孔灌注桩加水泥搅拌桩止水帷幕,基坑内设钢支撑系统。其中钻孔桩设计采用桩径分别为Ф800及Ф1000，其中Ф800的有539根，Ф1000的有183根，共有722根。桩长根据工程部位的不同分别为：15.5m、20m、26m、9.13m。桩与桩之间的距离为20cm。紧挨钻孔桩外侧设计水泥搅拌桩止水帷幕，与钻孔桩同深。在新旧结构相接处以及新建结构部分底板下采用高压旋喷桩兼起围护和加固的作用。本工程的地层分布为杂填图、粘土、粉质粘土、砂土等，地下水丰富，施工条件较差。

根据设计，围护钻孔桩由两大部分组成。一部分为Ⅰ、Ⅱ线从原地面到支护深度的钻孔桩，另一部分为Ⅰ线与Ⅱ线相交段从旧砼结构底板到支护深度的钻孔桩。

本工程地点由于地处闹市区，车流、人流较大，为减少对地面交通的影响，地面钻孔桩采用分部围挡、分部施工。在围挡后，同时完成钻孔桩、水泥搅拌桩、相关降水井施工。旧有砼底板以下设置的围护钻孔桩，在旧有砼结构顶板被拆除后安排施工。本工程钻孔灌注桩采用湿式泥浆护壁，泥浆正循环回转法成孔工艺。具体施工步骤安排如图所示：

说明:a桩基施工共分三区,采取局部围挡进行钻孔及旋喷围护桩、降水井施工；

b每作业区施工完后，拆除临时围挡悦景楼施工组织设计，并将桩孔地面整平，井孔设围护标志或钢板覆盖，恢复交通；