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南水北调中线一期工程总干渠黄河北～羑河北段

（中线建管局直管和代建项目）鹤壁段施工Ⅲ标

YD∕T 5242-2018 通信用光电混合缆工程技术规范.pdf渤海大道公路桥施工方案

中国水利水电第十二工程局有限公司

南水北调中线干线鹤壁段Ⅲ标施工局

1.2、桥梁施工条件 1

2.1、施工平面布置 1

2.2、施工进度计划及质量要求 2

2.3、主要人员配置 2

2.4、主要施工设备 3

3、桥梁主要施工方法 4

3.1、桥梁施工流程 4

3.3、钻孔灌注桩施工 5

3.4、结构混凝土施工 10

3.5、预应力混凝土 13

4、预制箱梁的安装 19

4.1、施工要求 19

4.2、桥梁的安装 20

5、桥面及附属工程施工 21

5.2、箱梁现浇湿接头与湿接缝施工 22

5.3、桥面施工 22

5.4、桥面防水和排水设施 25

5.5、桥梁伸缩装置 25

5.6、桥面其他附属工程 26

5.7、桥头搭板 27

6、桥梁引道施工 27

6.1、路基施工 27

6.2、路面工程施工 28

7、施工进度、质量、安全保证措施 28

7.1、施工进度保证措施 28

7.2、施工质量保证措施 29

7.3、施工安全保证措施 31

7.4、文明施工保证措施 33

7.5、环境保护措施 34

鹤壁市渤海大道公路桥位于河南省鹤壁市区，是总干渠与规划路（渤海大道）的路渠交叉建筑物，桥位处总干渠设计桩号IV173+629.1，依据公路等级，桥梁荷载等级确定为：公路－Ⅰ级。该道路为鹤壁市规划主干道车流量大，规划断面为3m人行道+5.5m（慢车道）+0.5m（护栏）+0.5m（护栏）+15m（主车道）+0.5m（护栏）+0.5m（护栏）+5.5m（慢车道）+3m人行道，但是此规划路在穿越京广铁路处无建筑物，该处公路桥按照规划部门提供的规划资料设计，按三幅9+16+9m布置。

工程建址处地面高程左岸108.2m左右、右岸105.5m左右，总干渠渠底高程88.442m，防洪堤顶高程109.936m，为挖方渠段。渠道斜交开口宽182.987m，该桥采用跨径35m预应力混凝土箱梁。该桥全长175m，分5跨布置，系大桥。下部结构型式为桩柱式基础。此处路渠夹角60°，桥梁斜度按30°进行设计。边坡采用总干渠边坡防护方式。

桥梁范围内的永久征地尚未解决。

根据现场的实际情况，结合我施工局现有施工设备，作如下安排，

施工用水有洒水车供给，在现场设置水池，供给桥梁施工用水，沿桥梁走向铺设DN50水管，接至各用水点。若不满足施工的要求，可协调当地的农用灌溉井抽水供给施工需求。

施工用电从通往大盖族村道旁的配电室接出，采用三相五线制电缆线，沿桥梁走向架空敷设，桥两端各设置一只配电箱。

预制场设置配电线两个，钢筋、模板加工棚一个，混凝土浇筑现场一个。

由于渤海大道公路桥下基坑道路布置在桥梁的北侧。

2.2、施工进度计划及质量要求

2.2.1施工进度计划

根据本工程施工条件、结构及施工特点，结合我施工局现有资源，参考水文、地质、气象、交通、现场施工条件等资料及有关数据。编制本工程计划：

土方开挖：2010年7月25日～2010年7月31日

桥梁灌注桩施工：2010年8月1日～2010年9月20日

小箱梁预制施工：2010年8月10日～2010年10月30日

下部结构施工：2010年9月20日～2010年11月10日

梁板吊装：2010年11月15日～2010年11月30日

桥面系施工：2010年12月05日～2011年1月25日

引道及其它附属设施：2011年1月30日～2011年03月20日

本工程的质量要求为优良。

根据我施工局总体施工进度安排和各阶段工作内容，本桥梁进场主要施工设备选用如下表：

为保证桥梁的施工精度与方便施工，保证测量精度，在渠道测量控制三角网的基础上，建立桥的平面与高程施工控制网，设置方法如下：

3.2.1平面、高程控制测量

首先根据渠道施工的平面三角网基点桩、水准基点桩，根据本桥梁布置控制点进行复核，正确后上报驻地监理工程师审批，经认可后方可进行施工。

3.2.2控制点的检查

施工中对各控制网点经常进行检查，保持各点位的稳定。定期复测基点桩和各施工控制网点的平面位置与高程状况。

3.3、钻孔灌注桩施工

本桥梁共有35根灌注桩，钻孔灌注桩直径有Φ1800mm、Φ1400mm。桩长有28、30、32m，混凝土标号C25。

其平面位置具体见附图二：

3.3.1钻孔灌注桩施工工艺

3.3.2成孔方案选择

本桥梁钻孔灌注桩直径为Φ1800mm、Φ1400mm共有42根。0#、5#桥台灌注桩设计桩长为30（28）m，桩径Φ1400mm。1#、2#、3#、4#桥墩设计桩长为32（30）m，桩径Φ1800mm。

制备泥浆的粘土应选择水化快、造浆能力强、粘度大的粘土。现场粘土符合上述要求，可作为泥浆的原料。

a、护壁泥浆选用粘土，施工过程中采用泥浆比重器控制泥浆的粘度和比重。

b、钻进过程不断置换泥浆，保持浆液面稳定。

c、浇注灌注桩混凝土前，进行第二次清孔，并检测一次泥浆性能，检测内容包括密度、含砂率和黏度等。

d、设置泥浆循环净化系统，其废弃的泥浆、沉渣按指定地点排放。

制备的泥浆其性能可参考下表：

失水率(ml／30min)

泥皮厚(mm/30min)

在桥墩北侧开挖一基坑可作为泥浆池，泥浆池和沉淀池各一个，大小约为6×5×1.5m（l×w×h），经计算满足泥浆循环、排水、清渣系统的要求，以保证施工作业时，泥浆循环畅通，污水排放彻底，钻渣清除顺利。循环槽和沉淀池内沉淀的钻渣及时清除。清除的钻渣及时运离现场，防止钻渣废浆污染施工现场及周围环境。

钻机就位前，应对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括机具设备的检查和维修。根据地质资料，每个墩绘制钻孔地质剖面图，挂在钻机台上，以便对每个钻孔的不同的地质层选用适当的钻头、调整钻进速度和合适的泥浆。钻机就位后，应认真调平对中，要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。在钻进过程中要经常检查，如稍有倾斜或位移，应及时纠正，使成孔后的垂直度不超过1/100。

相邻桩钻孔，以桩中距5m内的任何混凝土灌注桩完成24h后才能开始，以避免干扰相邻桩混凝土的凝固。本桥桩基础采用跳打法成孔。

本灌注桩施工造孔完成后，应立即进行清孔。在清孔过程中，仍要提高孔内水头，保持静水压力不变，保护孔壁稳固。清孔后的泥浆性能指标应符合规范，钻孔灌注桩的沉淀厚度≤500mm。

清孔后的泥浆指标相对密度：1.03～1.10；粘度：17～20Pa°s；含砂率：4％；胶体率：≥98％。

钢筋笼安放好之后，应测量沉渣厚度，若沉渣厚度超出300mm，要进行二次清孔，二次清孔采用掏渣法。

清孔完毕，经测深、孔径和竖直度检查符合设计和施工规范要求后，即可安放钢筋笼。

钢筋笼的型号、尺寸、规格、加工形状、数量均应符合设计和施工规范的要求。

钢筋笼在现场集中分节加工，施工采用两节，同一节钢筋笼的钢筋接长采用对接焊，节点处采用单面搭接焊，焊缝长度应大于10d，焊缝表面平整、饱满、无夹渣、无焊瘤，搭接接头钢筋在同一截面内应小于50%，一般按常规应错开1m以上（35d以内不能有两个接头），接头上、下钢筋应在同一轴线上。钢筋笼制作时，先安装加强箍，加强箍与主筋之间的连接，不能用铁丝固定，应用点焊。为保证钢筋笼在起吊安装过程中不变形，钢筋笼内用十字支接作相应加固，尺寸间距视具体情况而定。箍筋与主筋间的连接采用部分点焊固定，以确保钢筋笼的整体稳定性，其它采用梅花型铅丝绑扎。

钢筋笼加工完毕之后安装Φ57的钢管以用于检测混凝土质量。

钻孔桩的钢筋笼用25t吊车吊入孔内，在孔上口焊接接长，施工时，必须保证上、下钢筋笼在同一条轴线上，然后搭接焊。钢筋笼下放到设计高程后，上口用钢管或粗钢筋临时用枕木固定。为避免钢筋笼偏位，上口用水平短筋与护筒顶实，保证中心位置及混凝土保护层的厚度。

灌注桩C25混凝土采用自拌混凝土，混凝土搅拌车运输，现场设料斗进行灌注。

灌注水下混凝土采用直升导管法，隔水采用拔球法。导管在使用前要进行闭水和承压试验。要求闭水试验时的压力应不小于灌注混凝土时的导管壁可能承受的最大压力1.3倍。

导管插入钻孔内，下口离孔底约40cm，上口通过吊机挂在专设的型钢横梁上并与贮存混凝土的漏斗连接，形成一条灌注水下混凝土的作业线。漏斗用钢制，漏斗加储料槽其大小应能满足在孔底将导管埋入混凝土大于1m深及填充导管底部间隙的容量。

混凝土的储存量按下式计算

式中:V——灌注首批混凝土所需数量(m3)；

D——桩孔直径(m)；

H1——桩孔底至导管底端间距；

H2——导管初次埋置深度(m)；

d——导管内径(m)；

h1——桩孔内混凝土达到埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外(或泥浆)压力所需的高度(m)，即h1=

/
；

根据实际计算，H1=0.4m；H2=0.9m；D=1.8m、1.4m；d=0.25m；V=3.62m3、2.22m3。当混凝土数量备足后，及时剪球封底。灌注连续进行，不间断。提升导管时，维持孔内静水状态，导管底部埋入混凝土不少于2m，但不得大于6m，并不得进水。灌注过程中的导管拆除做到快速、安全，时间一般不超过15分钟。

灌注完成后的钻孔桩桩顶标高应比设计标高高出0.5～1.0m，以便截除桩头软弱层混凝土后，能保证截面处混凝土具有良好的质量。浇注过程中，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，经处理再利用，废浆运到适宜地点。

3.3.8桩基的成桩检验

灌注桩施工结束后，按照规范要求对每根灌注桩进行无破损检测。并按照设计图纸埋置Φ57×3.5钢管，安装时将检测管绑扎与加劲钢筋上，其底端用Φ76×10A3钢板焊牢封底，要求不漏水，浇筑混凝土前往管内注满水，其上用塞子堵死，检测管上端高出基桩500mm，下部至桩底，检测管每节长6～9m，节间采用焊接方法。

3.4、结构混凝土施工

本桥梁共有各6个墩台，桥墩采用系梁、墩柱基础。

3.4.1.1施工顺序

施工准备→测量定位→开挖至设计标高以上20～30cm→精确定位放样→破桩头→人工修至设计标高。

3.4.1.2基坑土方开挖

基坑开挖采用先爆破再用反铲挖掘机，分层开挖，20t自卸汽车配合，土石方运至指定位置。开挖边坡土层按照1：1放坡，石方开挖可采用直立边坡开挖。

3.4.2、系梁、桥墩、桥台盖梁结构混凝土施工

灌注桩浇筑顶高程与系梁的底高程相同即可。系梁、桥台盖梁施工前，须进行凿除桩头软弱层的混凝土，桩基全部进行动测检验合格后方可施工。

本桥1#、2#、3#、4#桥墩底部设系梁，系梁尺寸为26.832×1.3×1.5（l×w×h），0#、5#桥台，桥台盖梁尺寸为31.820×1.3×1.6（l×w×h），横系梁采用C25混凝土，桥墩盖梁、桥台盖梁用C30混凝土。

系梁施工时采用木模板，开挖至系梁的基础面时，在系梁底部浇筑C10混凝土垫层，之后弹线立模。模板见系梁模板施工图。在浇筑系梁时对于1#、4#桥墩系梁直接埋置好其桥墩柱的竖向钢筋，并用缆风绳固定牢固；浇筑系梁时2#、3#、桥墩系梁埋入与桥墩柱的竖向钢筋焊结的钢筋，并满足钢筋施工规范。

桥墩盖梁施工底部采用钢模板，侧面采用木模板，具体见“桥墩盖梁模板图”。支架才用满堂支架。具体见盖梁满堂支架搭设图

3.4.2.1模板工程

模板制作在现场加工房内完成，其要求：

a.1.22m×2.44m×0.018m竹夹板要求表面平整，无凹陷。

四角方正，无脱层，无起皮现象，且厚薄一致。

b.内围檩80×100mm木工压刨机进行压刨后，方可使用。

c.模板成品均要严格检查，合格品堆放平整、规则，在使用前用彩条布覆盖完好，不得淋雨、太阳晒。

首先，测量放出系梁的结构轮廓线，经复核满足要求后方可进行施工。其次，在外侧搭设φ48钢管脚手施工平台，相邻两块木模板之间的连接，均用φ12钢筋筋制作“T型”件连接，其竖向间距＠500mm，要求拼装密实，相邻板接茬高低一致。最后进行外围檩120槽钢、φ16拉条＠800mm加固，支撑采用100×100mm方木（混凝土浇至该层时拆除）定位，外侧加一定数量φ48斜撑，模板加固成型后，应符合设计和施工规范要求。钢模板采用φ48钢管加固。

模板加固成型后，应符合设计和施工规范要求。为保证混凝土外观质量，板缝采用“双面胶带嵌缝”和“批嵌腻子”工艺。

所有用于本工程的钢筋，必须严格按有关规定要求进行检查。钢筋集中在加工房内加工制作，现场工作面绑扎。钢筋加工按放样单，依设计图号、规格、形状分别配套加工，分类别挂牌堆放。加工棚制作钢筋一律采用闪光对焊，钢筋接头位置按规定要求错开35d且不小于500mm。绑扎钢筋前向班组交底明确钢筋绑扎先后顺序。绑扎时要注意钢筋型号位置，按图编号正确就位绑扎。钢筋绑扎完后将已预制的垫块绑固于钢筋骨架上保证混凝土保护层正确。

3.4.2.3混凝土浇筑

混凝土采用自拌混凝土，混凝土运输车水平运输，吊车和吊罐配合入仓，为防止混凝土离析，混凝土的倾落高度不得大于1.5m，大于1.5m时采用串筒下落。分层浇筑，每层厚度控制在30cm以内。用插入式振捣器振捣密实。

根据图纸，墩柱采用C30混凝土，1#、4#墩柱Φ1600，高9m，其下接灌注桩基础。2#、3#墩柱Φ1600，高16.0m。

3.4.3.1施工顺序

3.4.3.2钢筋绑扎

骨架安装时在内侧用垂球检查垂直度，控制定位，利用四周缆风绳进行纠正，垂直度纠正后收紧固定，缆风绳斜率以1.0～1.2为宜。

3.4.3.3模板施工

由于本工程桥墩为无装饰混凝土；故对模板的要求就比较高，为了确保立柱外观的光洁平滑，计划采用工厂加工的两片式定型钢模，拼缝设在墩身上下游正中处,施工时拼缝处采用双面胶进行处理。确保接缝处严密、顺直。模板拼装为整长一节，钢模板的接缝均批刮腻平后用胶带密缝，外用箍式框架固定，墩身定型钢模板采用25t汽车吊吊装就位，然后框架固定就位，并搭设钢管支撑及时拉拉条固定，再将钢筋上所用缆风绳用在模板上，以稳定模板，模板上部内侧应明显标出柱顶标高。模板底部与基础表面接触处，应用砂浆填平嵌实，并待砂浆达到一定强度后方可浇筑立柱混凝土，浇混凝土时应随时检查模板的垂直度和稳定性。拆除支架模板时，不允许用猛烈敲打和强扭等粗暴的方法进行，利用吊车折卸吊离组合式大模板时，须先使模板与混凝土完全脱离后才能吊运。拆除模板后，应及时消除接缝痕迹，并用塑料薄膜和双层毛毯包裹，加强对成品的自身保护。

3.4.3.4混凝土施工要求每层浇筑高度不得大于规范要求，每个墩身一次连续浇筑完成。混凝土的坍落度一般控制在50～70mm左右，混凝土振捣器采用高频插入式振捣器，浇筑时的其它要求同基础混凝土施工。在浇筑墩身砼时，为避免墩身下料落差大，容易造成骨料分离的现象，在墩身顶部设置一个移动式料斗，料斗下口接拆装式溜桶。溜桶的伸缩长度根据墩身砼浇筑高程进行灵活拆装。

为了确保混凝土平面光滑平整，气泡少的优良外观，在混凝土浇筑振捣时，派专人在模板外侧用木锤适度敲打，同时在浇注过程中同步采用人工将钢筋保护层的砂浆垫块逐层拆除，另外在混凝土初凝之前再进行一次复振，这样可以大大减少混凝土表面的气泡。墩柱采用Φ48δ0.35钢管支架，立杆其间距0.9×0.9m，其他同上。完成后经验收合格后,可进行土方回填,要求分层回填,其压实度满足设计要求。

3.5.1施工工艺流程

后张法预应力混凝土小箱梁施工工艺流程图

3.5.2施工工艺说明

3.5.2.1预制梁场布置及底模施工

根据设计图纸要求，本箱梁跨中向下设置17mm的预拱度，分别向两端呈抛物线。

3.5.2.2钢筋架立

钢筋在淇河营地钢筋加工场统一加工，载重汽车运输至施工现场，在预制台座上绑扎成型，为增加钢筋骨架整体性，绑扎牢固，增加点焊数量。钢筋模板之间采用表面平整光滑的混凝土垫块，以保证混凝土保护层厚度及表面美观。

3.5.2.3波纹管安装

本桥梁中，采用塑料波纹管，其壁厚不小于2mm，外观、尺寸、规格、型号符合设计标准和施工相关规范。箱梁的顶板、腹板、底板架立钢筋按80～100cm间隔设置。

1）波纹管安装以底模为基准，按预应力束曲线坐标定出相应位置，将波纹管定位固定在定位钢筋上。

2）接缝数量尽可能保持最少，每个接缝处严格加以密封。

3）在穿钢丝束以前，所有管道端部均密封并加以保护。

4）波纹管在安装前通过1KN径向力的作用，且不变形，同时作灌水试验，以检查有无渗漏现象，确无变形、渗漏现象时方可使用。

5）波纹管的连接，采用大一号同型波纹管作接头管，接头管长5～7倍的管径。波纹管连接后用密封胶带封口，避免混凝土浇筑时水泥浆渗入管内造成管道堵塞。

6）安装波纹管位置准确，采用钢筋卡子以铁丝绑扎固定，避免管道在浇筑混凝土过程中产生移位，保证预力筋位置准确，特别使端头锚垫板与波纹管孔道中心保持垂直。波纹管内穿塑料管，在浇筑过程中转动，防止混凝土浆堵塞孔道。

3.5.2.4模板架立

本桥梁预制梁采用由厂家定制的模板，外侧模采用定型组合钢模，内模采用可拆装的组合钢模板。立模前对梁体钢筋进行自检和监理工程师检查，检验合格后方可立模。模板采用分节拼装，拼接缝处加橡胶条止浆带，以防漏浆。安装模板时严格控制各部位尺寸，并采取可行的加固措施。

在模板安装前需确定箱梁底部的支座预埋钢板，钢板尺寸符合设计要求，埋设位置准确，锚固牢固。

3.5.2.5混凝土浇筑

1、混凝土原材料质量要求和配合比设计

箱梁混凝土设计标号为C50。水泥、砂、骨料等原材料满足规范要求。混凝土配合比由试验室确定,配制的混凝土拌和物应满足和易性、凝结速度等施工技术条件，制成的混凝土应符合强度、耐久性等质量要求。

混凝土由拌和站集中统一生产，在混凝土拌合过程中要控制好混凝土原材料的准确计量和拌和时间，对于本工程用C50高性能混凝土，水泥、混合料的称量误差控制在±1，粗、细骨料的称量误差控制在±2，水、外加剂的称量误差控制在±1，搅拌时间每拌不少于1.5min。塌落度控制在50mm～70mm，在拌和过程中注意混凝土的稠度并严格控制水灰比，随时检查混凝土坍落度，若出现异常情况立即查明原因并予以纠正。。

混凝土由混凝土运输车运到工地，运输时间预计10min,因此为保证混凝土浇筑连续性，混凝土运输车3辆。

为保证箱梁混凝土的匀质连续性，必须一次连续浇筑，底板、腹板、顶板同时推进，采用5T门式起重机吊料入仓，浇筑的工作面控制在3m以内。混凝土运到现场取样做坍落度检测，检测合格后做同条件试块，每台班2组。

1）混凝土浇筑前检查模板安装尺寸、接缝、拉杆螺栓模板拼接螺栓，要求安装尺寸准确，支立牢固。

2）预制梁混凝土搅拌车运输至浇筑现场，5T门式起重机吊1m3卧罐入仓。

3）混凝土浇筑采用先浇底板和腹板，再浇筑顶板，从梁的一端循序进展到另一端。梁体浇筑混凝土时，先从内模的上部开始进料，然后从腹板处进料，待浇筑顶板时，封住上开口。在钢筋密集处，可短时使用插入式振动器辅助下料，混凝土浇筑过程中检查模板加固情况，漏浆处及时堵塞。混凝土振捣采用插入式振动棒与附着式振动器辅助的振捣工艺。附着式振捣器安装在侧模两侧，其相对位置互相错开，每侧呈梅花型布置，以便振捣均匀，布置间距1.0～1.2米，不超过两部的振捣半径。每次振捣时间以混凝土不再下沉，无气泡上升，表面出现薄层水泥浆并有均匀的外观和水平面为止，一般为1～2分钟，腹板上部混凝土可用插入式振动棒振捣，然后用平板振动器振动并及时整平收浆，适时将梁顶面拉毛，以利桥面铺装层与梁体结合。特别加强对箱梁底部“倒八字”位置的振捣。

4）混凝土浇筑过程，保护好预应力管道，振捣时振捣棒不得接触预应力管道，避免波纹管破裂造成漏水、漏浆，严防发生位移和漏浆等现象。

5）浇筑混凝土时，保持锚垫板、波纹管位置的正确和稳固。

6）在混凝土浇筑和预力钢筋张拉前，锚具的所有支承表面（例如垫板）加以清洗。

7）梁端部锚固区，为了保证混凝土密实，可使用外部振捣器加强振捣，集料尺寸不要超过两根钢筋或预埋件间净距的一半。

8）梁体浇筑时安排在气温适宜的时段进行，在混凝土浇筑完毕后，立即采用塑料膜覆盖混凝土保湿养护，养护期始终保持混凝土充分湿润。

混凝土养护采用塑料薄膜覆盖后养护，必须保证混凝土表面湿润，防止混凝土表面开裂。养护7天后将同条件试块送检，预应力张拉前期工作如穿锚具锚孔清理等可在混凝土养护期间完成。

3.5.2.6预应力张拉

1）钢绞线下料编束，钢绞线统一在钢筋加工厂进行加工，在场地上按下料长度作出标记线。

2）按下料长度钢铰线用砂轮切割机切割，在每端离切口30～50mm处用铁丝绑扎。

3）钢绞线整理编束，每隔1～1.5m绑扎一道铁丝，铅丝头弯进钢丝束里，以便于穿孔通过，并挂牌标出长度及设计编号，按编号分类堆放,钢束堆放时要防止弯折并有防雨措施。

1）检测和试验所用材料及张拉设备，对张拉设备统一编号，配套标定，配套使用，即千斤顶、压力表、油泵必须配套使用。2）钢绞线的下料严格按照“需要长度=设计长度+工作长度”的原则，用砂轮机切割，严禁气焊切割，绑扎成束，挂设标签，标出盘号和使用部位。钢绞线端头用黑胶布绑扎成圆形，以利穿束作业。3）穿束前，检查波纹管的严密程度，用高压风清孔，穿束时各束之间不能扭转、缠绕。4）将锚垫板喇叭口内外清理干净，剔除多余的波纹管，安装工作锚及夹片，密封工作锚和垫板，顶紧夹片。安装限位板，人工推到顶端紧固。用吊链吊起千斤顶慢慢向前送进，最后使限位板刚好卧到千斤顶的尾部内。

1）张拉即将开始前，所有的预应力钢材在张拉点之间能自由滑动，同时构件可以自由地适施加预应力时产生的水平和垂直移动。

2）张拉时混凝土强度应达到设计强度的90%，张拉应力按0.75fpk控制，张拉采取双控，以钢束伸长量进行校核。

3）预力筋的张拉顺序符合图纸规定进行。

4）钢铰线张拉采用力和伸长值双控制，以张拉力控制为主，伸长值作校核。钢绞线张拉程序为：0→0.1σcon→0.2σcon→张拉控制应力σcon，持荷2min锚固。钢绞线以初始拉力拉紧后，千斤顶充分固定牢靠，将拉紧的钢绞线两端精确的打上标记，张拉力和伸长量分阶段记录。全部张拉过程，钢绞线的断丝、滑丝在规定允许范围内。

5）当监理工程师对预应力张拉认可后，预应力钢铰线予以锚固。放松千斤顶压力时避免振动锚具和预应力钢铰线。

6）安全操作注意事项：

张拉时，千斤顶后面不得站人，以防止钢绞线拉断或锚具弹出伤人，高压油泵有不正常情况时，立即停机检查；当钢铰线实测伸长值与理论计算值校差超过6％时，停止张拉,查明原因；已张拉完尚未压浆的梁，严禁剧烈震动，以防预应力钢铰线裂断酿成重大的事故。

采用活塞式压浆泵从下至上，从一端到另一端的施工顺序一次压浆的施工方法进行孔道压浆。

1）压浆前，将锚具周围的钢丝间隙和孔洞填封，以防冒浆。

2）在压浆前，吹入无油分的压缩空气清除管道松散微粒，并用中性洗涤剂或皂液用水稀释冲洗管道，直到松散颗粒除去及清水排出为止。管道再以无油的压缩空气吹干。

3）压浆时，每一工作班留取不少于3组试样（每组为70.7mm×70.7mm×70.7mm立方体试件3个），标准养生28d，检查其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。

4）压浆时，对曲线孔道和竖向孔道由最低点的压浆孔压入，并且使水泥浆由最高点的排气孔流出，直到流出的稠度过渡到注入的稠度。管道充满水泥浆。简支梁的管道压浆，自梁一端注入，而在另一端流出，流出的稠度达到规定的稠度。

5）水泥桨自调至压入孔道的延续时间，一般不宜超过45min，水泥浆在使用前和压注过程中经常搅动。

6）出气孔在水泥浆的流动方向一个接一个地封闭，注入管在压力下封闭直到水泥浆凝固。压满浆的管道进行保护，使在一天内不受振动，管道内水泥浆在注入后48h内，结构混凝土温度不得低于5℃，否则采取保温措施。在压浆后两天，检查注入端及出气孔的水泥浆密实情况，需要时进行处理。

7）具有完善的压浆记录，包括每个管道的压浆日期、水灰比及掺加料、压浆压力、试块强度、障碍事故细节及需要补做的工作。

管道压浆后，将梁端清洗干净，按设计要求的断面尺寸，用同标号的混凝土将所有锚头封闭，完成梁的预制。

（1）预制构件的起吊、移动、装卸、安装等的施工措施在施工前报送监理工程师批准。

（2）预制构件的起吊、运输、装卸、安装时的混凝土强度，符合图纸规定，一般不低于预制构件混凝士设计等级的75%。对于预应力混凝土梁，通过与梁相同的混凝土制成的、且与梁同一条件养护的混凝土立方体试件，表明梁的抗压强度达到图纸规定的抗压强度，才能装运。预应力混凝土预制构件孔道内的水泥浆强度，符合图纸规定，如图纸无规定时，不低于30MPa。

（3）装卸、运输及贮存预制构件时，按标定的上下记号正立安放，不准上下倒置，支承点接近于构件最后放置的位置。用于制作预制构件的吊环钢筋，只允许采用未经冷拉的I级热轧钢筋。

（4）预制构件在起吊、运输、装卸和安装过程中的力始终小于设计力。

（5）在桥墩、支柱或桥台未达到图纸规定强度或75%设计强度（当图纸未规定时）时和其他方面未经监理工程师许可时，不得架设预制构件。

（6）构件安装就位完毕并经过检查校正符合要求后，才允许浇筑接合用的混凝土或焊接。

（7）构件在正式起吊安装前，进行满载或超载的起吊试验，以检验起吊设备的可靠性，进一步完善操作方法。

（1）桥梁安装施工工艺

桥梁安装施工工艺流程框图

（2）桥梁安装施工工艺说明

a、安装前对墩、台支座垫层表面及梁底面清理干净，支座垫石用水灰比不大于0.5的1：3水泥砂浆抹平，使其顶面标高符合图纸规定，抹平后的水泥砂浆在预制构件安装前，必须进行养护，并保持清洁。

b、板式橡胶支座上的构件安装温度，符合图纸规定。

预制厂用汽车起重机起吊、装车，运输采用改装炮车运输，梁体吊上车就位后，用钢丝绳、手拉葫芦将梁体牢固地系在车上。

本标段桥梁单件预制梁板最大重量在105t左右，跨度35m，拟采用两台100t吊装设备组合吊装。为了吊装方便，同时为了安全起见，梁板吊装尽量回填至吊装适宜地面上进行，起吊时制订专项安装操作规定，严格按照起重机使用操作规程进行安装。

吊装前根据支座垫石和支座厚度，先制作砂筒临时支座，临时支座要求平稳，每一个面都能着地。

a、预制梁就位后妥善支撑，直到就地浇筑或焊接的横隔梁强度足以承受荷载。

b、预制板的安装直至形成结构整体各个阶段，都不允许板式支座出现脱空现象，并逐个进行检查。

5、桥面及附属工程施工

桥面系工程内容包括支座、伸缩缝安装、桥面铺装、防水层、桥面防护设施、桥头搭板等。

桥梁支座按图纸所示型号订购，对进场的支座按图纸及本部分有关的要求进行检查，并将检查结果报送监理工程师批准。当监理工程师要求时，在现场抽样，并送监理工程师认为合格的试验室进行成品检验。

临时支座由施工现场和监理工程师共同研究选择即能满足临时支撑的要求，安全可靠，而又便于拆除的临时支座。拟采用砂筒临时支座。

桥墩永久支座采用GYZ350×77mm圆形板式橡胶支座，桥台永久支座采用GYZF4250×65mm滑板支座，支座安装时注意：

1、支座安装前，检查产品的技术指标、规格尺寸是否符合图纸要求，如不相符，不得使用。

2、支座下设置的支承垫石，混凝土强度应符合设计要求，顶面要求标高准确，表面平整，在平坡情况下同一片梁两端支承垫石水平面应尽量处于同一平面内，其相对误差不得超过3mm，避免支座发生偏歪、不均匀受力和脱空现象。

3、安装前应将墩、台支座垫石处清理干净，用干硬性水泥砂浆抹平，并使其顶面标高符合设计要求。

4、将设计图上标明的支座中心位置标在支承垫石及橡胶支座上，橡胶支座准确安放在支承垫石上，要求支座中心线同支承垫石中心线相重合。

5、当墩、台两端标高不同，顺桥向有纵坡时，支座安装方法应按设计规定办理。

6、吊装梁、板前，抹平的水泥砂浆必须干燥并保持清洁和粗糙。梁、板安放时，必须仔细，使梁、板就位准确且与支座密贴，就位不准时，或支座与梁板不密贴时，必须吊起，采取措施垫钢板和使支座位置限制在允许偏差内，不得用撬棍移动梁、板。

7、为防止支座受力不均匀，使上部结构底面及墩台顶面不仅保持表面清洁和粗糙，而且都能与支座接触面保持水平和紧密贴合，以增加接触面的摩阻力而避免相对滑动，必要时可先铺一薄层水灰比不大于0.5的1：3水泥砂浆垫层。

5.2、箱梁现浇湿接头与湿接缝施工

箱梁吊装结束后，先进行横隔板及现浇端、中横梁施工，接头混凝土浇筑顺序严格按设计文件要求执行；

模板安装牢固后，冲洗已凿毛处理的混凝土表面，在浇筑混凝土前对施工缝应刷一层水泥净浆。混凝土浇筑和振捣采用平板振捣器与插入棒配合的方式，保证设计厚度，做好养护，防止裂缝。

桥面铺装采用7cm沥青砼+FYT—1改进型防水层+10cmC40防水混凝土铺装。（由于没有具体的施工蓝图，具体以施工蓝图为准。）

桥面铺装施工工艺流程框图

1）预制板或现浇桥面板与桥面铺装混凝土的混凝土龄期相差尽量缩短，以避免两者之间产生过大的收缩差。

2）为使桥面铺装与下面的混凝土构件紧密结合，对桥面铺装下面的混凝土拉毛，并用高压水冲洗干净。

3）若桥面设置钢筋网，采取措施保证其位置正确和保护层厚度。浇筑混凝土时，施工人员及机具将钢筋网踩踏变形。

4）浇筑桥面混凝士前，在桥面范围内布点测量高程，以确定浇筑后的铺装厚度。

5）当进行混凝土桥面铺装时，按图纸所示预留好伸缩缝工作槽。当进行沥青混凝土铺装时，可不留伸缩缝预留工作槽，而在安装伸缩缝前先行切割沥青混凝土铺装所占的伸缩缝的位置。

6）桥面铺装在全桥面宽上同时进行，或按监理工程师的指示办理。

（3）沥青混凝土桥面铺装

2）在沥青混凝土桥面铺装下，待底层的混凝土强度达到设计强度的90%以上时方能铺筑沥青混凝土桥面铺装。

摊铺时其松铺系数为：细粒式1:1.15。

压实按初压、复压、终压三个阶段进行。初压为静压，在沥青混合料摊铺后较高温度下进行，碾压遍数一般为2遍，碾压温度不低于110℃，初压后立即用3米靠尺检查平整度及路拱，必要时予以调整。复压紧接初压后进行，碾压遍数一般为6遍，由弱振至强振，复压后达到要求的密实度，并无显著轮迹。终压为静压，接在复压后进行，碾压遍数一般为2遍，碾压终了温度不低于70℃，终压后面层无轮迹。

温度控制：沥青混合料出厂温度为140～165℃，运输到现场温度不低于120～150℃，摊铺温度不低于110～130℃，不超过165℃，碾压温度为110～140℃，不低于110℃，碾压终了温度不低于70℃。

5.4、桥面防水和排水设施

为了保障桥面行车通畅、安全，防止桥面结构受降雨侵蚀，设置完善的桥面防水和排水设施。

1）铺设防水层的桥面板表面平整、干燥、干净。防水层沿缘石或中间分隔带的边缘封闭，以免桥面水渗入主体结构内。

2）防水层根据不同材料按制造商推荐的铺设要求进行。

（2）桥面排水（具体依据设计图纸）

1）在浇筑桥面板时或预制主梁时注意预留泄水管安装孔。

2）桥面防水采用水泥基刚性防水层，桥面防水层施工完毕后，在泄水孔处再涂刷同样的防水材料。

3）PVC管和泄水管接头紧密结合。

恒大施工组织设计终（93P）.doc5）纵向排水管或排水槽的坡度不得小于0.5％。

6）桥梁全长采用外径120mm、厚5mm的钢管，钢管内外侧均涂防锈漆。

桥梁伸缩装置的主要作用是适应桥梁上部结构在气温变化、活载作用、混凝土收缩与徐变等因素的影响下变形的需要，并保障车辆平稳通过桥面。

（1）伸缩装置根据图纸提出的型号、长度、密封橡胶件的类别以及安装时的宽度等要求进行购置和装配。

（2）伸缩装置预先在工厂组装好，由专门的设备包装后运送工地。装配好的伸缩装置在出厂前，生产厂家按图纸要求的安装只寸，用夹具固定，以便保持图纸需要的宽度，并分别标出质量、吊点位置。若组合式伸缩装置过长受运输长度限制或别的其他原因时经监理工程师批准，在工厂试组装后，可以分段组装运输，但模数式伸缩装置必须在工厂组装。伸缩装置运到工地存放时，垫离地面至少300mm，并不得露天存放，确保其不受损害。

（3）在浇筑桥面板或桥台混凝土时，按图纸或生产厂家提供的安装图，预留安装伸缩装置的凹槽，并按图纸要求预埋钢筋，且钢筋头伸进凹槽内。

（4）伸缩装置的安装，在生产厂家提供的夹具控制下进行。安装前，对上部构造端部间的空隙宽度和预埋钢筋的位置进行检查，使其符合图纸要求，并将预留凹槽内混凝土打毛，清扫干净；根据生产厂家提供的安装温度和温度范围，查验实际气温与安装温度是否相符合。如果有出入，则调整伸缩装置的安装宽度。

（5）在预留凹槽内划出伸缩装置定位中心线（顺缝向和垂直缝向）和标高，用起重机将伸缩装置吊入预留凹槽内，使伸缩装置准确就位。如伸缩装置坐落在坡面上GB／T 39792.2-2020 生态环境损害鉴定评估技术指南 环境要素 第2部分：地表水和沉积物.pdf，需作适纵横坡的调整。此后将锚固钢筋与预埋钢筋焊连，使伸缩装置固定。禁止在伸缩装置边梁上施焊，以免造成边梁局部变形。伸缩装置固定后即可松开夹具，使伸缩装置参与工作。