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人民塘河桥（无通航要求）桥梁施工方案

人民塘河桥梁无通航要求，梁底控制标高4.5m，桥梁外侧总宽40m，横断面布置为：3m人行道+3.5m非机动车道+1m分隔带+11.5m机动车道+0.5m防撞护栏+11.5m机动车道+1m分隔带+3.5m非机动车道+3m人行道=40m。

主要分部分项工程施工方案

2.1桩基施工操作平台布置

根据本工程实际情况NB／T 20413-2017标准下载，部分水中墩柱离岸较近，考虑采用围堰筑岛将其改为陆地施工。

根据本工程特点，在靠近浅水区，桩数较多，取土又比较方便时，采用土石围堰筑岛将水域施工变成陆地施工。

a、草（麻）袋内宜装松散粘土，装土量为袋容量的1/2～2/3，袋口用麻绳或细铁丝缝合。

b、堆码草（麻）袋时，要求上下左右相错叠放整齐。草（麻）袋堆码顶面宽度视流速情况而定，一般为1～2.5m。袋口用麻绳或细铁丝缝合。

c、围堰基本围好后，可在围堰上留下缺口，再开始用粘砂土充填整个堰心。堰心充填好后，再将缺口堆码好，形成一个完整围堰筑岛施工场地。

打桩前用直径不小于30cm的圆木搭设支架。支架在顺桥方向的宽度不小于3m；在顺盖梁方向单排桩不小于2.5m，双排桩不小于3.5m。圆木桩纵横向间距不大于100cm，圆木桩在打入时，顺盖木方向最大误差不得大于20cm，横向误差不得大于6cm。纵横盖木的最小尺寸不得小于25×25cm。盖木与盖木之间、盖木与立柱之间、连接横梁与盖木之间都必须用抓钉连接牢固。

2.2PHC型管桩基施工

采用桩架DH408或类似桩架，桩锤选用D62级。

根据重锤轻击的原则，结合本标段管桩的类型、长度，以及地质条件和以往的施工经验，我们初步考虑选用DH408或类似桩架配D62级桩锤进行本标段管桩的施打，并采用25t履带吊配合输送桩。

按设计墩位中心坐标引出桩基轴线。桩基轴线的定位点设置在不受打桩影响的地点，并在施工过程中作系统的检查。定位点需要移动时，先检查其准确性，并作为测量记录。

如原墩位有管线影响，将组织改道或搬迁。如墩台附近有管线采用打钢板，把管线暴露出吊好或支撑好以后，方可进行打桩。原管线拆除后留下的孔洞，用素土回填，并对地基进行加固处理。

2）、PHC管桩的预制、运输、堆放

a、PHC管桩采用外购的方式，施工过程中，我们将积极会同现场监理检查，构件厂生产资质和质保体系。

b、对管桩的现场堆放场地进行平整、压实，垫木间距根据吊点确定。下层垫土应加强，两侧设置限位块防止滚动，堆放层数不超过四层，并按不同长度堆放。

c、管桩将采用大型平板车运输至现场，在起吊和运输过程中的吊点和支点将严格设在设计规定的吊点位置。

d、管桩到达现场后，有专人负责检查验收并检查其桩身表面是否有细裂开缝等外观质量。

a桩在打入之前，在桩侧面画上标尺，以便打桩记录。

b、打桩时采用桩和锤相适应的桩帽和硬木垫层，并及时更换被打密实失去弹性的垫层。

c、桩锤、桩帽和桩身要控制在同一轴线上，桩的垂直度符合规定，采用2台经纬仪跟踪观测控制。

d、每只墩台打桩顺序，由一端向另一端进行，不得从周围向中间施打。如桩基离管线或建（构）筑物较近，则由临近建（构）筑物或管线一侧向另一侧施打。

e、插桩前按不同上、下节桩长度予以间隔施工，即邻桩的接头位置错开。

f、插好后将桩锤压向桩顶，此时应缓缓地沉入土中，同时再检查桩锤的桩帽中心是否与中轴线一致，并检查桩的方位有无移动，以便进行必要的改正，如一切均已妥当，方可开锤施打。

h、桩开始时，由于桩身入土浅，露出地面高，并且贯入度较大，必须严格要求控制桩锤的冲击能，可用“落锤”方法施打，或减少进油量，减低落锤高度，以后视桩的沉入情况，适当地逐步加大冲击能。

j、打桩时遇到不利情况应即暂停，在采取相应技术措施后方可继续施打。

k、未经有关部门的同意，不能任意改变打桩入土深度，若下沉贯入度过大或过小时，则应与有关部门研究。

l、上、中、下节桩焊接时，除应符合有关桥梁焊接规定外，在焊接时宜用小电流焊接，并在不影响焊接邻近部位用水降温。焊接时，焊接件表面保持清洁。

m、上、中、下节桩必须对中，不偏斜，误差在两节桩之间出现间隙时，采用厚薄适当的铁片填实。焊接时要采取措施，减少焊接变形，焊缝连续饱满，并确保规定的焊缝长度。

n、打桩时详细、准确地填写打桩记录。特别注意最后贯入度，即最后50cm桩长的锤击高度及桩的贯入度。

送桩工具紧接桩顶部分，要有保护桩顶的硬木垫层，安放前要先将桩顶损伤部份清除并修理平整。

桩与送桩工具纵轴线要尽量保持在同一直线上，送桩必须与打桩一样连续完成打到规定标高，不得中断。

a、打桩施工前需先邀请管线单位对临近的管线进行交底、明确管线位置、走向、直径、材质、接口形式等情况。

b、在了解管线情况后，针对不同的管线分别制定保护措施，申报监理和管线单位审核。

c、施打时需对影响区域（两倍桩长）内的重要管线进行监测。管线监测分直接点和间接点两种：直接点由管线顶部设刚性预埋件引到地面可监测位置；间接点直接在管线位置的地面上设刚性预埋件监测，通过读取土体隆起值推算管线变形情况。管线监测点根据现场情况而定，一般沿管线走向间隔10米布一个点。

d、打桩期间在影响区内每日监测两次，当达到报警值时应立即通知项目部采取相应措施：加强管线保护措施、放慢打桩速度。根据国家规定和管线检测建议报警值为：日变形值3mm，累计变形值10mm。

6）、打桩施工或常见的不利因素及其对策

①打桩困难，贯入度过小，无法达到设计桩底标高。

a、检修桩锤、送桩、桩帽及缓冲垫等打桩辅助设备，合理选用，减少施工能量损失；

b、查找有关图纸，判断是否遇到孤石、原有建筑物或是间硬夹层等，也可在桩体周围开挖样洞以确定障碍物的规模、走向及深度，会同有关单位合理确定解决措施；

c、加强施工技术管理，提高桩的就位质量，避免桩身发生倾斜，引起锤击能量损耗甚至与邻桩相碰；

d、注意接头施工质量，避免引起锤击能量损耗；

e、考虑到施工区域中遇有粘土层，当施工到这些地层时可考虑间断停打，使土体自行调整，恢复原来状态，降低摩阻力。

②桩底达到设计标高，但贯入度过大。

a、对照地质资料，判断是否进入软弱土层或暗浜或由于施工区域地层起伏大而导致桩尖未能进入硬持力层足够深度。

b、考虑到施工区域中有粉质粘土、砂质粉土层，当施工到达这些地面层时可考虑间断停打，使土体自行调整，降低孔隙水压力，恢复土体的抗剪强度，提高桩侧摩阴力。

c、采用大应变试验测定桩的承载力，以确定是否满足设计要求。

d、当桩的埋入深度相差不大时，可采用关桩将桩尖打入持力层足够深度直至达到设计承载力为止，待基础开挖时再将桩接长至设计标高；

e、当桩的埋入深度相差较大时，可先将桩打到与地面平，再凿开桩顶接长钢筋并浇筑早强高标号混凝土，待强度达到设计要求后继续复打至足够深度直到达到设计承载力为止。

f、采取补桩措施以提高群桩整体承载能力。

7）、沉桩的质量保证措施：

a、严格控制预制桩的质量。经常性地对深入桩的预制厂进行不定期抽查。

b、做好施工前的技术交底工作。交底重点为沉桩过程中的桩位、垂直度、标高及贯入度控制的要求。

c、加强现场管理。项目经理部质检人员及质检部门的有关人员必须经常深入打桩现场，及时发现并纠正现场存在的质量问题。

8）、沉桩的质量检验标准：

桩位偏差1/2桩径，且不大于250mm；

桩尖高程：不高于设计标高；

9）、沉桩过程的保护措施：

a、将管线暴露出来再吊好或支撑好以后再进行打桩；

b、在桩位与管线、建筑物之间开挖防挤（振）沟，减少表层土体的侧向挤压作用和隆起影响，并减小邻近浅埋式基础的建筑物和地下管线的差异变位影响，同时减少打桩施工对周围建筑物的振动影响。可在打桩地区邻近防护建筑物和地下管线前3m左右处，设置深度大于邻近防护建筑物基础和地下管线埋深的沟槽，宽度约为70cm，深度不宜超过2m。当沟槽较深时可在槽内灌水或护壁泥浆以防止发生坍塌。

c、控制打桩方向。打桩应背向或使已打入桩对后打桩的打桩振动传播起阻尼作用，对后打桩的侧向挤压作用起阻挡作用，减少隆起影响，避免管线受挤破坏，避免建筑物、道路隆起产生裂缝危及安全。

d、合理控制打桩速率。使打桩地区的土体孔隙水压力和土体强度得以缓解，使土体桩侧摩阻力趋向正常值，确保施工顺利进行。

e、施打隔离钢板桩。在桩位与管线、建筑物、邻近道路之间施打平行于管线、建筑物或道路的屏蔽钢板桩，深度大于邻近防护建筑物基础和地下管线埋深，在道路附近的钢板桩入土深度为6m左右。

f、在实行施工过程中，必须根据现场条件，合理选择上述防护措施中的一项或几项，力求将施工影响控制在最小范围内。但无论采用哪项措施，都必须严密观测打桩区及其邻近地区和邻近建筑物、管线的变化情况。在施工前，应会同有关单位合理确定邻近建筑物和管线的允许变位置，当实际变位超过允许值时应暂停施工，会同有关单位协商确定加固措施后再行施工。

2.3承台施工技术方案与具体施工方法

1）、承台基坑土方开挖施工技术措施

挖土顺序按打桩顺序，即先沉桩的承台先挖土后沉桩的承台后挖土依次类推。

承台土方工程施工前，根据测量提供的控制点，用石灰定出基础的开挖边线，包括50cm的施工操作面，采用槽型开挖，放坡坡度采用1：0.75。

土方开挖顺序：测量放线→分层开挖→修坡→整平→留足预留层人工铲除。

挖土采用1台1.0m3液压反铲式挖掘机由上而下退挖，为避免破坏基底土，保留200mm土层厚度，以人工挖土至设计基底标高位置。在基坑边缘上侧布置临时堆场堆放材料、挖土时，应在基坑边缘保持1m以上的距离。

挖土期间，为防止地下水位过高影响施工，要求每挖承台基础及时设集水井，用潜水泵进行排水，基坑完成后，在基坑四周设1m3集水井和300×300mm排水明沟，内填道渣，明沟向两侧稍作泛水，以利降低水位。

机械挖土标高控制在基底200mm处，余下土方改用人工修平至底标高，标高误差和整平度均严格按照规范标准执行。机械挖土接近坑底时，由现场专职测量员用水准仪将水准标高引测至坑底。然后随着挖机逐步向前推进，将水准仪置于坑底，在承台中心设置一标高控制点，以准确控制基坑标高。

挖土时挖机设专人指挥，严禁使挖掘机碰到桩身，保护好桩身以防受损或断裂。

在基坑土方挖开，槽底暴露后及时进行垫层混凝土浇捣施工，在桩基验收后进行基础结构的施工。

土方处置：本工程除考虑回填土土方场内堆放，其余多余土方全部外运。

挖土期间如发现基底土质与设计资料不符合时，将立即会同各有关单位研究处理，决不放过一丝有影响质量的问题。

a、基坑土方挖好后应对工程桩桩位、桩数与桩顶标高等施工质量进行验收，并应为本工程动测试验作好准备以及提供必要的作业条件，未经验收不得进入下道工序。

b、工程桩验收时由现场施工人员按轴线位置拉好麻线，由现场项目工程师、监理共同验收，并做好验收记录，标明每根桩的标高及位置偏差值，绘制竣工图。

c、所有工程桩应由监理单位及设计单位签字认可合格后并通知有关政府质量监督部门对工程桩进行验收合格后进入下道工序。

2）、承台结构施工技术措施

a、垫层施工则紧跟挖土工作之后进行，一般要求基坑土体暴露面积不超过200m2。基底必须挖至老土，且夯实，随即会同监理单位及设计单位及时进行基坑验槽，若基底遇暗浜，则将淤泥挖至老土，分层填砂且夯实，完毕后垫层砼即覆盖土，以防止坑底土体受雨水侵蚀而影响基础质量。

b、工程桩暴露后应及时对桩头进行处理，修整时注意，对桩顶表面作平整处理，满足桩头的小应变测试要求。

c、垫层模板根据专业测量师提供的轴线控制点进行，模板由操作人员用水准仪校对标高，为确保整个垫层的标高准确，在模板中间设置若干水准点，采用竹片定出垫层面标高，垫层施工要求将密实的砼拍平拍实，无石子外露。垫层面基础弹线时，不仅要将承台外包线及轴线弹出还要求将立柱位置弹出，以确保立柱插筋的准确性。

a、钢筋成型：所有钢筋成型均按图纸要求预先出具钢筋翻样加工单送有资质的专业加工厂预先加工成型送达现场。

b、钢筋绑扎：垫层达到一定强度后，即可在其表面上划线、支模、铺放钢筋网片，钢筋绑扎将按图纸要求进行，所有规格、尺寸、数量、间距必须核对准确。钢筋的接头形式按图纸的要求进行施工，并按规范规定进行一定数量的抽检复试。

c、绑扎时将严格按规范要求进行，由于承台断面较高，因此每隔4～6m设一剪力撑，以使梁内钢筋稳定，剪力撑材料为Ф16钢筋。

d、上下部垂直钢筋应绑扎牢固，按轴线位置校核后用方木架成井字型，将插筋固定在基础外模板上；底部钢筋网片应用与混凝土保护层同厚度的水泥砂浆块垫塞，以保证位置正确。

e、每个承台钢筋绑扎完毕后，在自检合格的基础下报请监理单位验收，认可合格后方可进入下道工序。

a、承台部分模板采用塑胶木模板，纵横围檩用Ф48钢管，承台吊模部分必须有依靠的搁置点，可采用对拉螺丝与梁内箍筋用电焊方式固定。

b、承台两侧模板采用Ф14对拉螺丝拉接固定，以防爆模，承台与基础侧壁之间设纵横向水平牵杆将所有模板体系连成整体，防止移位。

c、所有模板支撑时将做到牢固稳定，横平竖直。上口标高将用水平仪复测准确。

承台砼浇捣由汽车泵供料，承台浇捣按每30cm为一皮，采用插入式振动棒振捣，振动棒呈“梅花式”移动，承台砼浇捣完毕后，在其表面用木蟹压实抹光，以防收水裂缝的产生。承台拆模以不损坏基础棱角为前提进行，养护采用薄膜覆盖养护法，最少养护七昼夜，并由专人负责此项工作。

a、本工程承台采用C30混凝土，采用汽车泵进行砼浇捣。

b、浇捣时，每段混凝土均一次浇捣完成，不留施工缝。

c、浇筑柱下基础时，应特别注意柱子插筋位置的正确，防止造成位移及倾斜，在浇筑开始时，先满铺一层10～20cm厚的混凝土并捣实，使柱子插筋下段核钢筋网片的位置基本固定，然后再对称浇筑。

d、浇捣应分皮进行，第一层浇至压踢脚面，余下部分视承台高平均分为二皮进行，以防混凝土从压踢脚面溢出，但上皮混凝土必须充满模板内边角，然后浇筑中间部分，以保证混凝土密实。

e、混凝土浇捣标高控制，在浇捣承台混凝土时，事先在承台模板上设置好标高控制点标记，特别是承台底板压踢脚面混凝土标高控制，并在混凝土浇捣过程中指派专人负责承台压踢脚面混凝土收头工作。

f、每台泵管配Ф70高频振动棒2台，随同混凝土浇捣振动，振动棒必须快插慢拔，移动间距不得大于400mm。振动棒头必须探入下皮混凝土50mm左右。

g、混凝土入模后振动机紧跟其后，同时对流淌部分的砼进行跟踪振动密实。混凝土表面用刮尺刮平，稍待收水后再用木蟹分二次打磨平整。对阴角处散落砼及浆液应及时清理干净。

h、混凝土浇筑完后立即进行养护工作，可采取覆盖一层薄膜加两层草包进行养护。

a、回填条件：所有承台模板必须拆除完毕，坑内杂物必须清理干净，而且坑内无积水。承台表面轴线或有关中心控制线必须弹好，并做好红漆标记。承台回填土前应配合建设单位及时联系工程质量监督部门对承台结构进行中间验收工作。

b、回填质量控制：所有回填土必须无腐烂植物及有机物和块石，土质必须基本干燥，刚出坑的土不宜采用，回填土宜分皮进行，分皮夯实。每皮回填厚度为30～50cm。回填土验收采用环刀法。

2.4立柱、盖梁施工技术方案及具体施工方法

施工流程：测量定位放线→墩身钢筋绑扎→隐蔽工程验收→立柱砼浇捣→养护（同时进行盖梁排架支撑搭设→盖梁底模安装）→测量定位放线→盖梁钢筋绑扎→隐蔽工程验收→盖梁侧模安装→盖梁砼浇捣→砼养护。

1）、落地脚手架的搭设

根据本工程结构分部特点，从保证施工安全的角度去考虑并结合以往类似工程的施工经验，盖梁承重排架，均采用落地脚手。

采用Ф48*3.5钢管搭设落地脚手架，脚手架搭设随结构模板、钢筋、砼工程一起施工，在离地20cm处设置一道扫地杆与脚手架搭接。脚手架宽1.0m，立杆纵距0.6m，步距1.8m，竖杆离墩身300mm。

a、脚手架搭设顺序：基础平整→立杆→大横杆、搁栅→剪刀撑。

b、脚手架搭设在平整的地基上。基础采用统长12＃槽钢，脚手架立柱立于槽钢内，确保脚手架底部均匀受力及稳定性。

c、脚手架外侧500mm以外必须平整，且确保其周围的排水畅通。

d、首先脚手架步高为1800mm，立杆应间隔交叉不同长度的钢管，将相邻立柱的对接接头位于不同高度上，使立柱受荷的薄弱截面错开。

e、脚手架外侧每隔9m必须设置一道剪力撑，斜杆与地面夹角为45º～60º之间，自下而上连续设置，搭接长度不少于40cm。

f、车辆出入口及建筑物出入口，里外立杆应用钢管加固，在外侧上面搭设安全防护棚。

g、脚手架在四个角设置避雷接地装置。

钢筋运输至现场后，要求钢筋翻样对钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量与钢筋翻样单相符，为确保钢筋绑扎进度和质量，本工程所用钢筋均在钢筋加工厂内进行，在钢筋准备绑扎前，检查绑扎用的钢丝绑扎工具是否已按进度要求落实，绑扎用的铁丝应按钢筋直径分别配置。

绑扎钢筋所用的保护层垫块，要按实际要求分别制作，凡保护层大于4cm，均要求采用细石砼，垂直方向使用的垫块要求埋入20号铁丝。

绑扎钢筋前，要求由项目工程师、及技术员对施工操作人员进行书面技术交底，交底后由班组长在模板上划出钢筋位置线，墩身的箍筋在两根对角线主筋上划点；盖梁上的箍筋在架立筋上划点。凡由班组长划出的钢筋位置，由专职质量员和钢筋翻样进行抽检，特别对钢筋搭接、节点部位作重点检查，发现问题，及时整改。

在整个钢筋绑扎过程中，对复杂的节点部位，掌握逐根钢筋的穿插就位的顺序，并掌握对支模的先后次序要求，减少返工。

墩身钢筋的接头要交错布置在四周纵向钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢（箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可间隔扎牢），绑扎箍筋时绑口相互间成八字形。

在盖梁钢筋绑扎时，上下两排钢筋之间要垫以直径≥25mm的短钢筋，以符合设计图纸要求，箍筋接头处（弯钩重叠部分）要交错布置在两根架立筋上，其余同墩身。

③钢筋绑扎质量通病控制手段

钢筋施工的原则是必须按设计几何尺寸控制整个形体尺寸。配筋下料和制作、加工尺寸必须准确，钢筋绑扎前要按照图纸中标注的尺寸检查配筋尺寸、放置和位置，不准确应立即整改到准确为止。

钢筋骨架制作，加工必须按图纸配筋下料，使每号钢筋尺寸与外形准确，组装应牢固、准确整体性好。钢筋骨架歪斜、扭曲、变形时，要及时进行校正，然后将绑扣绑牢。适当增加十字绑扣，为增强抵抗变形能力，应增设斜向拉结钢筋和增加点焊，提高骨“网”架的强度和整体性。

墩身处伸出的外伸钢筋要采取利用模板和箍筋固定措施，钢筋的配置要合理地进行配料组合，确保接头错开，控制同一区段内接头数。

箍筋弯钩的角度和平直长度必须符合设计和规范的规定，绑扎时应严格控制间距尺寸，开口应错开，绑扎要牢固，严禁有移位或松动现象。

钢筋骨架绑扎中的搭接绑扣不应松动和脱扣，为了增加成型后钢筋骨架的整体性，可以在骨架中适当位置用电弧焊电焊几点。露筋的预控：骨架成型的几何尺寸必须正确，对结构受力主筋安装应牢固，整体性要好，严禁产生位移，垫块的强度要基本同母体砼强度，垫块的厚度要符合水工砼施工验收规范的规定，垫块放置和牢固性必须达到设计要求，并应起到固定作用。

承重构件中受力钢筋因某些因素必须代换时，首先要征得设计单位的同意，并在办妥书面签证后方能进行。

重量较大的骨架应防止箍筋弯曲变形，必要时在骨架上增加构造筋，并应用与箍筋同直径的钢筋作拉筋将构造钢筋联系起来，以增加骨架的整体性，拉筋的设置可每隔3～5个箍筋设置一个。悬臂杆件中的弯起钢筋应严格地按结构受力方向安装，保证结构受力钢筋位置的准确性。钢筋绑扎必须牢固，为了防止受拉区钢筋的位移，必要时增设钢筋支架固定钢筋的位置，并利用箍筋和钢筋、型钢制作支架，将上下网片绑在一起，形成整体。

组装钢筋骨架前要熟悉图纸，并应按图纸和钢筋配料表核对配料单和料排，逐号进行加工。检查钢筋规格是否齐全准确、形状、数量是否与图纸要求相符；并按图纸安装顺序和步骤对号安装，防止漏筋。

钢筋弯钩方向：墩身的纵向钢筋弯沟应朝向墩心；盖梁内弯沟应朝下（双层钢筋时上层钢筋弯钩朝下）。曲线形状的钢筋制作和下料必须严格计算，并应按图纸预先放出实样，组装时应遵循实样外形绑扎，或可采用模架和模板作为工具台进行组装、绑扎成型。

①为确保工程达到优良结构工程质量标准，对于墩身模板采用定型钢模板螺栓联接，围檩将采用钢管抱箍，其竖向间距为500mm。保证混凝土施工的外观质量。

②为保证盖梁结构质量，平台均采用全新涂塑七夹板。搁栅采用50×95木档，其间距不超过350mm，木档必须两侧平面刨光轧平，使其断面一致，确保盖梁平整度。

a、当梁跨度大于4m时，按跨长2/1000起拱。

b、盖梁模板铺设时，不到模板模数时，采用木模镶嵌严密，防止漏浆。

c、盖梁模板底模搁栅设置时，应相互错开接头，保证排架有足够的强度，刚度和稳定性。

③预留洞模全部采用木模，并设好对角撑和必要数量的水平撑，避免预留洞的位移及变形，并且加定木盖板，一是保证预留洞的整体刚度，二是保证施工中的安全。

浇筑砼所用的所有机具均按要求准备充足，现场设置备用泵，所有设备在浇筑前均要进行检查和试运，并配备专职修理工随时修理。浇筑砼期间，一定要保证水电不中断，以免出现意外。在浇筑砼期间，要特别加强气象预测预报的联系工作，掌握天气变化情况。

根据工作需要和季节施工特点，应准备好在浇筑施工过程中所必须的抽水设备和防雨、防暑、防寒等物资。

浇筑砼前，要严格检查模板、钢筋、保护层和预埋件的规格、数量、位置，还应检查模板支撑的稳定性和模板拼缝的密合情况，模板的标高、位置与截面尺寸是否与设计符合，构件的预留拱度是否正确；排架支撑是否稳定、可靠、钢筋与预埋件的规格、数量、安装位置及构件点连接焊缝是否符合设计要求。浇筑砼前，模板内的杂物，要清除干净。木模板要浇水加以湿润，但严禁留有积水。

b、浇筑砼时应注意的要点

在浇筑过程中，要控制砼的均匀和密实性，砼拌和物运至浇筑地点后，要立即入模，如发现砼的均匀性、稠度发生较大变化时要及时处理。

浇筑砼时，应注意防止砼的分层离析，必要时搭设斜槽或使用串筒。

砼施工缝处理：施工缝人工凿毛，用钢丝刷将表面刷净，并用水充分湿润，浇筑砼前，先浇筑50～100mm厚与砼分成相同的标号水泥砂浆。

砼的水灰比和坍落度要随浇筑高度的上升，酌予递减。

本工程采用Ф70插入式振动棒进行砼振捣，局部钢筋较密处配备Ф30头子配合振捣，以达到砼密实效果。

振动棒操作，要做到“快插慢拔”，快插是为了防止先将表面砼振实，而与下面砼发生分层、离析现象，慢拔是为了使砼能填满振动棒抽出时所造成的空间。振捣过程中，宜将振动棒上下略微抽动，以使上下振捣均匀。

砼分层灌注时，每层砼厚度不得超过振动棒长的1.5倍，在振捣上一层时，要插入下一层中5cm左右，以清除两层之间的接缝，同时在振捣上层砼时，要在下层砼初凝前进行。

每一插点掌握好振捣时间，过短不能振实，过长可能引起砼产生离析现象，要求每点振捣时间为20～30秒，但要视砼表面呈水平不再出现下沉，不再出现气泡，表面泛出灰浆为准。

插入式振动棒在使用时，距离模板不得大于振动棒作用的0.5倍，且不得紧靠模板振动，要尽量避免碰撞钢筋、预埋件等。

2.5先张法预应力空心板梁施工技术措施及其具体施工方案

采购进场程序：邀请分供应商→分供应商资格预审→对分供应商考察→与建设单位、监理共同确定最合适分供应商→对分供应商生产过程控制→确定进场计划→构件进场验收。

主筋采用高强低松弛钢绞线，梁板混凝土设计标号为40号，应保证使用过程中的统一性，原材料均应有生产厂质量证书，并按规定进行复验，复验合格后方可使用。

先张法预应力板梁的生产流程为：先按设计规定张拉钢绞线，绑扎钢筋，后按构件外型尺寸要求安装模具，再浇捣混凝土，待混凝土强度达到设计规定值后，放松预应力钢绞线，并进行切割预应力筋，最后集运堆放。

钢绞线进场必须按规定抽检，抽检合格后方可投料使用。

铺放钢绞线应在预应力台面涂刷的隔离剂干燥后进行。铺放时，将钢绞线置于台座总张拉端的放线架上，抽出线头，人工拖至活动横梁定位板，从定位板孔穿过后，直拖放到台座固定端固定横梁处，再从定位板孔穿出，在留出拉伸机的穿芯锚固尺寸后，先锚定于总张拉端固定横梁定位板上；在固定端活动横梁处尽量将钢绞线拉直后，用型钢切割机将钢绞线切断，立即锚固于定位板上。

②铺放过程中应注意事项

a、当将钢绞线拖到近固定端固定横梁时，放线架应略微刹车，以防放线架因惯性转动而使盘内钢绞线散乱。

b、钢绞线必须按次序一孔挨一孔铺放、锚固，不得跳孔铺放，以防交叉绕线造成返工。

钢绞线全部铺放完毕后，即在每片板梁两端部位垫好主筋保护层垫梁。

a、施加预应力用的机具、仪表应校验后方准使用，生产过程中应注意维护保养。

b、预应力钢绞线张拉工艺

为确保设计要求的预应力值正确，结合实际张拉设备的具体情况，采用两端张拉工艺。首先在台座固定端用拉伸机进行初张，锚固后，在总张拉端总张至90%σk后进行钢筋绑扎；钢筋绑扎完毕后，台座总张拉端用2台300t千斤顶同时进行总体张拉至设计控制应力后，用螺帽锚固。

4）、非预应力钢筋的加工与绑扎

①板梁所用的各种规格钢筋进场后，必须按规定取样复验合格后，方可投料加工。

③固定胶囊箍筋，在绑扎时，弯钩必须钩牢钢绞线，才能确保胶囊不会上浮。不得少放或漏放，每一根的位置必须垂直，不得歪斜。绑扎时应与主筋绑扎牢，所有绑扎铅丝的末端必须捏向箍筋外侧，以防划伤胶囊芯模。

5）、钢模与胶囊芯模的安装与拆卸

a、采用靠模生产工艺。

以预应力台座中的混凝土台面控制板梁下口宽度，下支撑用50mm×75mm方木，应用楔形塞木支紧。钢模围檩间距为1200mm，上口用螺丝拉杆拉紧，上口宽度用拉杆套管控制。上支撑撑在围檩槽钢内，下端支于传力柱底，用楔形塞木支紧，并用以调节钢模垂直度。

b、安装钢模时，必须用旦子板或单用线垂校正侧模的垂直度，并以上支撑两侧对称调节、支紧。

横头端模与限位角钢靠足，并用兰花螺丝与侧模拉紧，避免浇捣混凝土时走动。横模下部需垫一条40mm×50mm木条，其内边应与横头板侧面靠紧，以防严重漏浆。

②胶囊芯模的安装、充气与抽拔

a、胶囊芯模是一种费用较高的特种模具，必须指定专人使用、保管与维修，发现漏气必须及时修补。

b、胶囊在安装前，应涂刷一层滑石粉浆，胶囊四周应涂刷一致，便于抽拔。涂好滑石粉的胶囊可沿纵向折成1.0～1.5m左右长的一叠备用。

c、胶囊在混凝土底部混凝土浇捣后，人工用绳索将胶囊牵引进已绑扎好的钢筋骨架内，注意使其纵向接口朝上布置。牵引胶囊应仔细，避免被钢筋头划破。

d、胶囊入模后，应立即充气。充气采用0.9m3空压机，充气压力控制在0.25～0.35Mpa，须在胶囊进气口加装压力表监控。浇捣混凝土过程中至抽拔胶囊前，应有专人每30分钟检查一次胶囊压力，发现漏气时，应及时补气，以免造成板面裂缝。

e、胶囊的放气抽拔应待混凝土终凝后进行，以防板梁表面裂缝或坍落；但亦不宜待强度增长后抽拔，否则不易拔出或拔断胶囊。

f、胶囊抽拔时，需先将压缩空气放净，拆除压力表。先将胶囊头部用麻绳扎紧，用1吨卷扬机钢丝绳钩牢麻绳徐徐抽拔。抽拔工作应有专人指挥，抽拔过程中发现异常情况，应立即停拔，故障排除，再继续进行。

g、抽出的胶囊应立即将附着在表面的水泥、混凝土清扫掉，并用水冲刷干净。

h、为减少抽拔胶囊阻力及保护构件表面，抽拔时，应在胶囊通过的构件钢模围檩上拉杆上面通过。

①混凝土浇捣之前，应对每条板梁的钢绞线数量、保护层，非预应力筋绑扎的数量、尺寸及模具安装后的尺寸进行检查，并按规定填写隐蔽工程验收单，并经质检部门或监理验收签字。

②钢绞线和其他钢筋不得粘油，发现粘油现象，必须采取措施，全部清除干净后方可浇捣混凝土。

③混凝土浇捣采用三次浇捣工艺，第一步铺平底板混凝土并震捣密实，其厚度不大于130mm，并控制在±10mm内，铺放胶囊并充气后，再浇捣肋部混凝土，最后浇捣板面混凝土。振捣方法应从一端向另一端有序进行，用二台插入式振动器在两肋部对称振捣。振动棒插入深度从板面计不小于600mm，但不得振动钢绞线。混凝土振到表面泛浆无明显气泡上升后，方可徐徐拔出振动器，拔出不得过快，严禁停机后拔出的现象。振动器插入距离应不大于400mm，板梁表面应抹平，并扫毛。

④在浇捣过程中，严禁在混凝土中随意加水。

⑤混凝土浇捣应连续进行，在工艺需要或特殊原因必须间歇时，其间歇时间不应超过下列规定：

当实际气温≤20℃时，允许间歇时间为1.5小时；

当实际气温＞20℃时，允许间歇时间为1.0小时。

在浇捣过程中，不得碰动钢模围檩的拉杆和外露钢筋，发现外露钢筋移位，必须立即校正。

⑥混凝土浇捣完毕，必须立即拆清板梁两端横头板下部的漏浆及残余混凝土，以露出每根钢绞线为准，便于放张时，割断钢绞线。

①板梁采取自然养护工艺

③每天浇水次数视气温高低而定，以能经常保持草包湿润为准。

④端孔封头：封头工作可以拆模后，在台座内进行，亦可以在构件堆放后进行。

8）、预应力钢绞线放张及端头粉平。

①预应力钢绞线放张时，混凝土强度必须达到设计强度85%以上。

②放张预应力筋的工艺为总体放张，即在台座总张拉端用千斤顶同时顶张，其张拉力不应大于张拉值的105%，以能放松螺帽即可。放张时应注意使二台千斤顶平均受力。避免一侧的钢绞线被拉断。当锚固螺帽松动时，立即停止张拉，随即将锚固螺帽退出150mm左右，使千斤顶缓缓回油至压力为零。

③预应力筋放张后，即可用气割将钢绞线割断。在割断每块板梁钢绞线时，应对称由外侧向中心割断。

④放张割断钢绞线时，在板梁余留的钢绞线长度宜＜100mm；起吊堆放后，进行第二次切割，使钢绞线残留长度≤10mm。随即用大于C40的水泥砂浆将板梁下部槽口粉平，粉嵌面应与板梁端面平直，不得倾斜或凸出。

对于安装空心板梁采取双机抬吊至盖梁顶上，考虑起吊距离，需采用50吨位履带吊。

a、梁从预制厂，由专业运输单位运至现场，由施工便道进入安装区。

b、梁运输时支承点位置高与吊点一致，吊运板梁时不准吊错上下面。

c、按安装次序来运输板梁，堆放时，应保持稳定，并适当留有通道。

d、梁吊运前，须严格检查梁的外形尺寸及外观位置，且具备出厂合格证。

a、吊车解体后采用大型平板车运输，要求行驶道路有足够承载力，转弯半径不小于12m，利用现场临时施工便道运输至现场。

b、吊车进场后在施工便道端部的道渣场地上拼装，场地承载力需达到8t/m2。

c、50吨履带吊机的吊装现场场地要求，满铺300厚大石块及道渣，重载停机位置下1.8*6m*0.17m路基箱。

d、陆上吊装便道修筑在道路一侧，宽度8000mm。

e、板梁吊点：钢丝与梁成45°夹角。梁侧面近端部顶部预留孔Φ65起重钢丝吊。

运梁就位→吊钓下放→连接板梁→垂直提升→水平横移→测量，调整板梁顶面的纵、横标高至设计要求→安放就位。

a、整个架梁顺序，按照施工先后顺序精密安排。

b、板梁从吊起、平移和下放过程中，应一人统一指挥，使操作始终处于平稳状态之中，严禁突然停车、开车、避免冲击荷载过大。

c、板梁在施工区域内运输时，不但沿途设立醒目的标志，还要有人分段观察。

a、由于空心板梁重达30t左右，采用二台50吨吊车双机抬吊，起重吨位的余量不大，因此考虑尽量以小回转半径起吊，以小角度回转吊装到位。

b、先在地上逐跨定出空心板梁的中心位置，换算出相应的吊车中心及待吊装空心板梁中心位置，在地上作出标记。

c、将吊车按地面标记位置分别就位。

d、安装空心板梁起吊索具及两端缆风绳。

e、履带吊慢速将空心板梁提升高出桥墩盖梁1000mm，然后慢速回转。

f、当空心板梁中心与其就位中心重合时，用缆风绳慢慢调整其角度，垂直轴线停稳后，缓慢将其放下就位。

g、板梁采用边吊装边校正，如有偏差用油泵调整，确保位置及垂直度。

h、板梁安装先对承台支座轴线、标高及搁置处的平整进行认真检查。

i、空心板梁吊装完成后需用木楔顶塞伸缩缝。空心板梁吊装完成后在浇注铰缝砼前先用12.5号水泥砂浆填底缝，待砂浆强度达到50%后方可浇注C40铰缝砼。

桥梁支座将根据设计图纸的具体要求，并按建设方指定的若干有资质的供应厂商中，根据工程需要选择合格的供应商。

对这些供应厂商提供的产品，按有关技术参数，进行检查，索取必要的合格证书，并将结果送监理工程师审阅。

①支座按图纸标定的位置、标高准确水平的安放在水泥砂浆垫层上，砂浆垫层伸出支座边缘50mm，支座垫层标高的允许误差为±10mm，支撑在支座上梁体的下表面与支座面保持水平。

支座的安装温度，除非图纸另有说明，否则在混凝土的平均温度5～20℃时安装。

②板式橡胶支座安装及注意事项

a、支座安装前，应检查产品的技术指标、规格尺寸是否符合图纸要求，如不相符，不得使用。

b、桥墩和桥台上放置支座部位的混凝土表面应平整清洁，以保证整个面积上的压力均匀。

认真检查所有表面、底座及垫石标高，对处于纵坡及弯道上的桥梁，在支座施工时应作相应调整和处理或采用坡形支座。支座垫石标高的容许识差，简支梁为±10mm，连续梁为±50mm。

c、为便于更换，板式支座不采用固定装置。

d、支座安装应在温度为5℃～20℃的范围内进行。

e、在上部结构的构件吊装时，应采取措施保持支座的正确位置，以达到规范规定的要求。

f、橡胶支座与上下部结构间必须接触紧密，不得出现空隙。

g、橡胶支座应水平安装。因施工原因而倾斜安装时应征得监理工程师的同意，但其坡度不能超过2%。选择用橡胶支座时，必须考虑由于支座倾斜安装而产生的剪切变形所需要的橡胶层厚度。

③球形橡胶支座安装及注意事项

a、支座安装前开箱检查装箱清单、原材料检验报告的复印件和产品合格证，是否符合图纸要求，如不相符，不得使用。开箱后不得任意松动连接螺栓，并不得任意拆卸支座。

b、支座与梁体及墩台采用预埋螺栓连接，必要时亦可与预埋钢板焊接，但将支座与预埋钢板焊接时，要防止支座钢体过热，以免烧坏硅脂及聚四氟乙烯板。

c、支座安装时，支座的相对滑动面应用丙酮、酒精仔细擦净，不得夹有灰尘和杂质。然后，表面均匀地涂满硅脂润滑剂。

d、支座安装高度应符合图纸要求，要保证支座支承平面的水平及平整，支座支承面四周高差不得大于2mm。

e、安装支座板及地脚螺栓时，在下支座板四角用钢楔块，并用环氧砂浆填满抽出楔块的位置。

f、梁体安装完毕后，或现浇混凝土梁体形成整体并达到图纸规定强度后，在张拉梁体预应力之前，拆除上、下连接板，以防止约束梁体正常转动，并及时安装活动支座的橡胶防尘罩。

2.7桥面施工技术措施及具体施工方案

桥面施工主要控制桥面细部标高，桥面整体性等几个方面。在施工中重点解决桥面铺装标高、平整度、表面拉毛。砼使用C30商品砼，振捣选用小型平板振动器，施工前先对桥面结构标高进行复测，如与图纸有出入及时通知设计更改。

清理操作面→弹控制线→支模→桥面复测→扎筋→埋件→浇砼→振捣→长刮尺刮平→木蟹打毛→铁板压光→竹帚拉毛→养护→拆模→验收。

每跨跨中的纵向高程控制点设置以每跨桥墩横线为基础，中间各点用钢尺分中定位，间距为50000mm左右，凹、凸曲线段，应加密间距，间距为20000mm左右。

桥面的横向所设置的控制点，其间距为4000mm左右。

控制点的设置均应按施工图要求，设置在由测量部门新发出的坐标点位上涂刷红漆标记。

3）、高程控制点位的施工

采用Φ12的冲击钻钻头，用冲击钻钻深100mm，然后用Φ12长250mm的钢筋插入，钢筋顶端涂红漆标志。

用麻线水平控制，并用与桥面铺装同标号的砼，加密水平高程点。

桥面铺装层砼采用商品砼内不得掺加缓凝剂和早强剂，砼施工时应保证砼在初凝前浇筑完毕。

铺装层拉毛，拉毛工具采用竹扫帚，拉深约5mm左右，拉毛的最佳时间控制，主要是根据现场的实际情况调整，这是由于在施工阶段白天和早晚的温差较大，砼的凝固时间有一定的差别，拉毛的最佳时间应由现场的砼监护，监督指导。

防撞墙工程采用从地面搭脚手或悬臂挑脚手，作为栏杆的施工脚手。在施工栏杆前必须完成桥面铺装层平面位置弹线，标高引测标志等工作，并复测桥面标高。

弹线→标高复测→搭脚手架→扎筋→模板安装→安装埋件→浇砼→拆模→养护→安装钢栏杆→装照明灯具。

栏杆的外形必须与桥面边线平行一致，要求尺寸准确，线型和顺，外观不能有明显折角，故在安装模板时应认真放样定位，严格按设计图的要求操作施工。

栏杆以每跨作为一个标准段。施工时，先搭设外脚手。

高程控制应以铺装层的高程控制为基准用水平仪引测，平面尺寸控制，以桥面坐标为准，弧度部位用矢高法放样，并弹线作控制线，控制线的距离约500mm左右，桥面宽度一定要求复核正确不允许负公差。

栏杆模板固定，采用在桥面铺装层上每隔1.5m，设置膨胀螺栓，用斜抛撑固定模板。

在浇筑边梁翼缘板及装饰板时首先必须预埋好栏杆钢筋，预留长度要保证焊接长度（焊接接头必须错位）或钢筋绑扎所需要的锚固长度35d，若发生焊接首先要做焊接实验。

在绑扎钢筋栏杆的同时，要特别注意栏杆内的预埋件。

在安装栏杆模板前，请监理工程师验收钢筋的同时，也要注意桥面排水通道位置。

砼运到现场后，采用铁锹翻锹下料，砼分层浇筑分层厚度控制在20cm左右，振捣时间控制在30秒左右，振捣棒在振捣时应插入下层砼10cm左右，振捣棒不能碰击模板。

由于个别栏杆断面异形，砼浇筑时砼中气泡不容易被赶出，故在砼浇筑过程中除保证砼分层浇筑外，还应在模板外侧轻击模板，保证让模板内壁处砼气泡被赶出，避免砼表面有气孔现象，影响栏杆外观质量。

砼浇捣方向以一端向另一端方向踏步进行浇捣，不留施工缝，振动机采用插入式振动，表面随捣随光，定浆后再用铁板压一遍，以保证其表面光洁。

以每跨为一单元，木模封头版封头。

伸缩缝的安装质量直接影响今后车辆行驶的效果，为此，对伸缩缝安装，我们将选择我公司有经验的施工班组进行施工。

伸缩缝用50厚的泡沫垫充隔离，表面用油膏嵌缝，泡沫塑料的固定方法用胶水粘贴。

在板梁施工时，首先对伸缩缝的预埋铁件进行标高和位置的复测，并采取焊接和样板定位等手段固定预埋件，确保预埋件的位置正确。

对安装的伸缩缝，要求符合图纸的技术要求，伸缩缝的缝面平整，伸缩性能有效，无堵塞、渗漏变形和开裂现象。

安装伸缩缝时，遵照制作厂家的安装说明书进行施工，伸缩缝安装完毕后，与其有关的现浇混凝土达到80％强度之前，不得经受任何荷载。

2.8桥面沥青摊铺施工技术措施及具体施工方案

摊铺前，先对现浇桥面进行全面检查，对于基层表面保持干燥，打扫干净，无浮灰、浮土、泥土等杂物，局部不平的地方，先用沥青混合料整平，校正标高并涂布沥青粘层，栏杆侧壁涂好沥青粘层。沥青混合料到现场后先检查有无杂质，是否拌和均匀、不粘车底，无粗细颗粒分离和焦枯等现象，并派专人记录温度，确认符合规定后方可使用，为保证路面质量，本工程采用带自动调平装置的摊铺机。根据桥面宽度，选用不同摊铺宽度的摊铺机，以保证做到桥面一次摊铺。

摊铺过程中，及时检查摊铺厚度、平整度及路拱，碾压时要掌握“先边后中、先轻后重、先慢后快”的原则，对压路机无法压到的部位，采用铁撞柱夯实，粗粒式沥青砼施工完毕后，及时铺筑中粒式沥青砼面层。

沥青摊铺施工时，及时做好现场记录。摊铺工作的纵横缝设置根据上报工程师并认可的纵横缝设置图设置，摊铺完的沥青层的碾压分初压、复压和终压，每一步骤采用的压路机型号预先上报工程师认可，确保碾压后路面质量达到要求。

施工工期150天（施工日历天），具体根据现场实际情况作相应调整。

严格执行以上强制性标准、及招标文件中有关安全生产的规定。

1、认真贯彻执行国家、建设部、企业等有关安全生产的法规、条例，牢固树立“安全第一，预防为主”的思想，把安全工作放在一切工作首位。

2、严格履行“三同时”施工，做到“两通三无五必须”，创建文明工地。工地各有关部位挂设安全标志和有关安全施工规定。

3、实行安全责任承包，把安全目标层层分解，逐级签订责任书，切实做到“谁承包，谁负责”。

4、施工作业人员进行三级安全教育，实行工前教育和安全交底，工中检查指导，工后讲评总结的制度,使全体职工牢固树立安全意识，做好自身的劳动保护。树立安全生产预防为主，安全第一的指导思想。

5、作业人员必须熟悉本岗位技术要求和操作规程，严格按安全操作规程施工，决不允许出现违章冒险蛮干现象。

6、坚持经常性的安全检查，及时发现事故隐患，把事故消灭在萌芽状态。

7、作业人员必须佩带、使用劳动保护用品。

8、工地一旦出现安全事故，立即按规定上报，不隐瞒事故，并做好“三不放过”工作。

9、土方开挖、人机配合安全施工

挖土前，指挥员应先发出信号，在挖土机臂杆回转半径范围内，不得进行其它工作。坑内施工人员未离开挖土机臂杆旋转半径范围内，不准从事挖土作业。施工人员必须戴好安全帽，系好安全带，施工现场禁止穿拖鞋、高跟鞋或赤脚。严禁在槽内休息。人工清底挖土时，指挥员应示意挖机驾驶员将挖机机械臂离开人工挖土区，挖机驾驶员应高度注意自身机械周围的情况。实行人机交替施工，由指挥员统一发出信号。

电器设备按规定设置，电工必须有上岗证，决不违章乱拉电器设备。

场内架设的电线应绝缘良好，悬挂高度及线间距必须符合电业部门的安全规定。现场架设的临时线路必须用绝缘物支托，不得将电线缠绕在钢筋、树木或脚手架上。

应使用BD型标准电箱，电箱内开关电器必须完整无损，接线正确，电箱内应设置漏电保护器，选用合理的额定漏电动作电流进行分级匹配。各种电器设备应配有专用开关，室外使用的开关、插座应外装防水箱并加锁，在操作处加设绝缘垫层。

现场的变电设备处，必须备有灭火器材和高压安全用具。

移动式电气机具设备应用橡胶电缆供电，并经常注意理顺、跨越道路应埋入地下或做穿管保护。

1）、驾驶、指挥人员必须持有效证上岗，驾驶员应做好例行记录。汽车司机严格执行交通安全规定，杜绝出现交通事故。

2）、挖土机、起重机的保险、限位装置必须齐全有效。

3）、各类安全（包括制动）装置的防护罩、盖齐全可靠。

4）、作业时，机械停放应尽可能稳固，臂杆幅度指示器应灵敏可靠。

5）、电缆线应绝缘良好DG／TJ08-2269B-2018标准下载，不得有接头，不得乱拖乱拉。

6）、必须严格执行定期保养制度，做好操作前、操作中和操作后设备的清洁润滑、紧固、调整和防腐工作。严禁机械设备超负荷使用，带病运转和在作业运转中进行维修。

7）、机械设备夜间作业必须有充足的照明。

1）、建立公司、项目部、施工队三级防火责任制，明确职责。经常性进行消防教育。

2）、重点部位仓库、木工间配置相应的消防器材2013浙G35：预应力离心混凝土空心方桩(带书签).pdf，一般部位职工宿舍、食堂等处设常规消防器材。

a、施工现场用电，应严格执行有关规定，加强电源管理，防止发生电器火灾。

b、焊、割作业点与氧气瓶、电石桶和乙炔发生器等危险物品的距离不得少于10米，与易燃易爆物品的距离不得少于30米。