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深基坑土方开挖及边坡支护专项施工方案，83页word版可下载.doc天 福 苑 工 程
深基坑土方开挖及边坡支护专项施工方案
编 制：
审 批：
编 制 单 位（章）：
编 制 时 间： 年 月 日
总 监 审 批：
监 理 单 位（章）：
建设单位项目负责*审批：
建 设 单 位 （章）：
天福苑工程深基坑土方开挖及边坡支护专项施工方案审批表(专家论证后)
中国*****75100部队后勤拟建的天福苑工程位于柳州市东环大道28号，该工程包括1单元、2单元住宅楼，设置整体连通一层地下室，建筑高度为，地上28层，地下一层，本工程采用剪力墙结构，一层为裙楼，层高，长度为，宽度为，中部设一道结构缝；上部为两个塔楼，每个塔楼长度为，宽为，层高为。地上总建筑面积：（不含地下室）。
中国*****75100部队后勤部天福苑基坑支护工程，基坑开挖深度为6.4~，坑壁支护采用桩锚、悬臂桩、复合土钉墙及*坡四种支护形式。其中FH、HG、GA、AB段为*坡，基坑支护安全等级为三级；BB1、B为双排桩+锚索支护，安全等级为一级；CD段为复合土钉墙支护，DE、E1为悬臂桩，EE1为悬臂桩+锚索，安全等级均为二级。CD、EE、E段需拆除原有围墙后方进行基坑施工。支护结构使用期限为1年。该场地东面邻接武警柳州支队宿舍楼用房，北面邻接武警柳州市支队正门绿化带，西面为柳州市东环大道，南面为规划道路，支护结构使用期限为十二个月。
1.2 场地工程地质特征
场地上覆地层主要为第四系残积层（Qel）,下伏为中石炭统大埔组白云岩(Cd )。拟建勘察场地岩土地层构成及特征，自上而下可分为7层，描述如下：
（1）杂填土（第①层Qml）
（2）可塑状红黏土（第②层Qel）
（3）可塑状红黏土（第层Qel）
本层取II级土样8组做常规+不固结不排水三轴剪切试验+高压试验，取常规样6件，加作胀缩性试验7件，土的腐蚀性分析2件。其试验及统计结果见附表1、附表2。
（4）可塑状红黏土（第层Qel）
褐色，湿软，具锰染，黏性大，干强度偏低。该层大部分钻孔已揭露到。项面埋深14.8（标高77.86），厚度2.0。
（5）强风化白云岩（第层 C2d ）
（6）中风化白云岩（第层 C2d ）
浅灰色，细晶结构，岩芯呈碎块，钻进时稍快，岩石坚硬程度为较软岩，岩体完整程度为较破碎，岩体基本质量等级为IV级。此层仅于ZK5、ZK19号孔有揭露，顶层埋深16.0，厚度1，由于岩石受机械破碎影响，仅能取得岩样18件作点荷载试验，其试验结果见附表3。根据试验结果，岩石饱各单轴抗压强度标准值frk=32.6MPa。
（7）微风化白云岩（第层 C2d ）
浅灰色，细晶结构，岩芯呈碎块及团块状，钻进时缓慢，岩石坚硬程度为较硬岩，岩体完整程度为较完整，岩体基本质量等级为III级。本层于基岩孔中有揭露，项板埋深17.5（标高74.23），揭露厚度8.1。
受机械破碎影响，此层取岩样18件作点荷载试验，其试验结果见附表3。根据试验结果，岩石饱和单轴抗压强度标准值frk=51.40MPa。
根据地下水赋存条件及水动力特征，场区地下水类型可分为上层滞水及白云岩岩溶裂隙孔洞水。
上层滞水：本次勘察适逢雨后进行，且受居*生活废水的影响，上覆填土层普遍含水，上层滞水初见水位埋深5，静止水位埋深4.00 (标高87.62)，该上层滞水主要赋存于填土孔隙中，水量随季节而变化，较容易疏干，本次勘察部分钻孔可测得。
岩溶裂隙孔洞水：主要赋存于白云岩面的溶孔，溶蚀裂隙中。该层地下水和孔隙潜水水力联系密切，勘察期间在套管内测得稳定水位15.00（标高76.66）,基本与柳江河水位持平。据区域水文地质资料，场区岩溶裂隙孔洞水受北部及东北部孤峰。降水渗入补给，迳流至本区，与柳江河水有互补的水力联系，其水位的升降受柳江河水位变化控制，即枯水期场地地下水水位高于柳江河水位，地下水主要往柳江河呈分散迳流排泄；洪水期河水位高于地下水位，地下水接受上游受上游柳江的侧向补给，区域地下水水位有所提高。本场区地下水位受蓄水后的柳江河水位控制，旱、雨季地下水位变幅为3，丰水期地下水位标高,历年最高水位为。
h1.4 支护方案
根据柳州市建筑设计科学研究院设计的《天福苑基坑工程支护设计》施工图，及本工程地质情况、周边环境条件，确定基坑支护方案如下：
A1、F、FH、HG、GA段为*坡，基坑支护安全等级为三级 ，开挖深度约为。
该段采用1:1.2 *坡,基坑侧壁的混凝土及砂浆的浇覆根据基坑开挖的层段划分相应地进行分层分段浇筑。基坑采用大开挖至地下室地板板底，局部加深处可采用*工开挖。
BB1、B为双排桩+锚索支护，安全等级为一级；
CD段为复合土钉墙支护，安全等级均为二级，开挖深度约为6.4m。
（1）边坡上设置6排锚杆，第一、第三排锚杆长度L=12m ,第二排锚杆长度L=16m，第四排锚杆长度L=8m，第五排锚杆长度L=6m，第六排锚杆长度L=5m，锚杆孔径为D150，锚杆倾角为15度，拉筋为1Φ20的HRB400螺纹钢筋，锚杆内压力灌注浆采取二次注浆法施工，第一次注浆采用1:1~1:2（重量比）水泥砂浆，水灰比为0.38～0.45，强度等级：M20；注浆压力：常压注浆0.3～0.5Mpa；第二次注浆（通过预埋的二次注浆管进行）采用纯水泥浆，水灰比0.45~0.5，注浆压力2.5～5.0Mpa。
1.4.4 DE、E1F1为悬臂桩，安全等级均为二级
1.4.5 EE1为悬臂桩+锚索，安全等级均为二级
1.5.1根据场地基坑工程施工情况以及勘察资料分析，结合基坑踏勘资料，基坑施工中的地下水初步采用明抽、明排方式进行处理，同时，强调 “信息化”施工的必要性，即结合基坑施工情况，对基坑中可能产生的强冒水等有关的地下水问题采取动态处理的思路。
1.5.2坡面布置布φ75泄水孔（详见剖面、立面图）。对局部地下水丰富地段，可适当增加泄水孔数量。每根φ75PVC泄水管长度0.4m；管上布置φ5～φ8mm孔眼，梅花状布设，排距65mm；且于孔眼段，管壁外包土工布，外侧管口下倾角度≮5°。
1.5.3 在坑底四周尺寸300×300排水沟，并结合基坑形状在基坑坑底拐角部分或中间部分布置600*600*800（长*宽*深）集水井，排水沟按3%坡度流向集水井中；排水沟及集水井采用Mu10砖砌，并用M7.5水泥砂浆抹面及砌墙，厚度≥15mm。同时，施工期间根据现场条件，在基坑顶部筑截水沟，尺寸300×300，及对基坑顶部开挖边线一定范围内采用C20砼进行坑顶硬化处理，外延硬化按3.0m考虑。截水沟及排水沟均采用红砖砌，砂浆抹面方式施工。施工时根据基坑内现场实际，酌情增加坑内排水沟、集水井。
1.5.4采用明抽、明排方式处理基坑开挖施工中的坑内渗水问题。考虑到基坑开挖施工中深度较大，若遇涌水等问题，则可在开挖施工中结合施工情况，局部进行回填混凝土、做搅拌止水等止水处理施工。
1.5.5考虑到工程场地地质条件及水文条件的复杂性，在保证基坑安全、方便基础施工、节约成本及推进工期的原则下，施工中在执行本次地下水控制方案中，可针对现场实际情况，在监理、业主及设计方同意下，合理调整地下水控制方案中排水沟、集水井等布置及工程量。
根据建设部《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》第三条及第五条附件二有关深基坑开挖、支护分部分项工程的规定，本工程基坑开挖属于超过一定规模的危险性较大的分部分项工程范围。施工前单独编制专项施工方案,并组织5*专家组对方案进行审查论证。
建设单位：中国*****75100部队后勤部
设计单位：柳州市建筑设计科学研究院
勘察单位： 柳州市建科工程勘察有限公司
监理单位：珠海巨业建设监理有限公司
施工单位：广西建工集团第五建筑工程有责任公司
1. 柳州市建筑设计科学研究院设计的《天福苑基坑工程支护设计》施工图；
2. 柳州市建科工程勘察有限公司提供的本工程岩土工程勘察报告
3.本工程施工合同及施工组织设计；
4.本工程采用的法律、法规、标准、规范：
(17)《中华**共和国建筑法》
(18)《中华**共和国安全生产法》
(19)《建筑工程安全生产管理条例》
(20)《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质［2009］87号）
(21)《柳州市建筑工程危险性较大的分部分项工程安全管理实施细则》［柳建管字（2010）6号］
2.2.1 贯彻执行“安全第一，预防为主”的方针，加强安全生产，以公司职业健康安全管理体系为基础，符合公司的职业健康安全方针和目标，以具有对项目的针对性和适用性。依据国家的有关法律、法规，地方的有关法规及文件编制。
2.2.2 严格执行基建程序，发挥我公司的技术优势，利用先进的施工技术，科学管理，加快施工进度，确保业主投资尽快产生效益。
2.2.3 充分发挥我公司的整体实力，大量使用先进的机械设备，减轻劳动强度，提高劳动生产率，加快施工进度。
2.2.4 加强工程进度的科学性、计划性的管理，合理安排机械、材料、劳动力的进退场，确保现场文明整洁。
2.2.5 遵循国家及市政府有关环保文件精神，采取有效措施，减少环境污染，降低噪音。
3.1.1 工程进度目标
基坑支护工程计划2015年6月20日开工，2015年9月20日前完成,，具体施工进度计划详见施工进度计划表。
3.1.2 工程安全目标
完善安全管理制度，提高全体施工*员的安全防护意识，特殊工种持证上岗率100%，杜绝坍塌、高处坠落、触电、机械伤害事故及火灾爆炸事故发生。
3.1.3 工程文明施工目标
3.1.4 工程质量目标
严格过程控制，确保施工符合设计要求及施工规范的规定，基坑边坡支护分项工程质量一次性验收合格。
3.2.1 管理*员配备
项目经理部管理*员名单
3.2.2 劳动力*员的配置
(1)根据工程规模，结构的特点，和复杂的过程，遵循合理分工与密切配合的原则，组织高效率的施工队组。
(2)做好职工入场三级安全教育工作，安排好职工生活，并进行安全、防火、文明施工和遵纪守法教育，使职工严格遵守上级颁发的各项规章制度。
(3)特殊工种持证上岗
特殊工种操作员，如电工、机械工、电焊工、架子工、安装工等*员必须经地市级劳动部门培训，在取得操作证后才能上岗。
3.2.3 施工机械设备的配置
主要施工机具计划表
材料进场计划：在施工期内，本着不长期储存的原则，每约10天进一批次水泥，钢筋及其余材料于开工前两天一次进场。
(1)熟悉与会审图纸：根据建设单位提供的设计图纸，组织有关*员熟悉图纸，提出问题，尽快进行图纸会审，并作好会审记录，参与方签字盖章，作为施工依据。
(2)原始资料调查分析：通过对施工期间的天气状况、施工现场周围建筑物情况，建筑市场供应状况等项调查，为施工平面布置和施工组织设计提出依据。
(3)编制施工图预算：根据施工图纸、计算工程量，列出各施工阶段主要工种、劳动力、主要材料需用量及主要施工机械、台班需用量表，为编制工程进度计划提供依据。
(4)编制专项施工方案：按设计要求，根据地质资料、工程特点，结合现场环境及本单位情况，采用行之有效的施工方案，科学、合理地编制施工组织设计，做到质量优、工期短，无重伤以上安全事故。
(5)分别作好技术和安全交底工作：实行层层交底，分部分项交底工作，并作书面交底存档。
(6)资料准备：遵照公司及住建委的有关规定，准备好各种技术资料、质量保证资料、施工管理资料和质量评定表。按施工进度情况及时填好各种评定表，施工中随时整理装订成册。
(7)施工前对机械操作*员进行全面的安全技术交底；机械操作前对机械底座、钢丝绳及机械运转情况进行可靠的安全检查和试验，确保施工安全。
(8)建立各道工序的自检、交接检和专职*员检查的“三检”制度，并有完整的检验资料。每道工序完成，应经监理单位检查验收合格后方可进行下道工序的施工。
(1)根据施工进度计划安排好各种材料的进场时间，并确定仓库及堆*的面积和地点。
(2)定货源、找厂家、看质量、组织好货源，安排好运输车辆。
(3)对所需钢筋、水泥、砂、石等原材料进行采购、检查、验收、入库。钢筋、水泥应有产品合格证书和性能检验报告，材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
(4)材料进场后，取样员在监理单位见证*员的见证下，按规定对钢筋进行抽样检验，确保原材料质量符合相应标准的规定。不合格的材料不得在本工程使用。
(5)材料按施工总平面布置团安排的地点堆*，保证堆*整齐，施工现场道路通畅。
根据本工程基坑设计方案，我项目场区内基坑支护分为4个区段，AA1、F1F、FH、HG、GA段为*坡，BB1、B1C为双排桩+锚索支护,CD段为复合土钉墙支护，DE、E1F1为悬臂桩，先行进行支护桩及桩顶梁施工，待支护桩及桩顶梁施工完毕后方可进行土方分层开挖及锚索、喷锚施工；基坑开挖和支护自上而下分段分层施工，每段长度按20m控制，遇软弱土层时应缩短开挖长度。有锚杆或锚索支护的坡面，每段每层开挖深度按锚杆（锚索）垂直间距控制，开挖土层超挖高度不应大于每层开挖深度+0.50m。每开挖一层立即进行支护施工，支护完毕验收合格且达到稳定期后方可进行下一层土体开挖。锚杆、锚索喷锚支护施工段工序：每开挖完成一层后立即进行钻孔施工→*工修整边坡→初喷混凝土→铺设焊接钢筋网（钢丝网）→喷射混凝土。锚杆、锚索注浆体及喷射混凝土面层达到设计强度的70%后方可开挖下层土方及进行下层锚杆施工。
4.2.1 开工前，检测全站仪、水准仪和钢尺，尽可能减少测量误差。
4.2.2 以甲方提供的坐标系统建立平面控制网，包括控制基线、轴线和水平基准点，做好轴线的控制和测量校核。通过精确测量，保证平面控制网的尺寸，角度符合规范要求。
4.2.3 对建筑物做定位轴线的控制测量和校核，进行支护桩和土方工程的测量定位放线，设置龙门板，放出基坑挖土灰线上、上部边线和底部边线和水准标志，并建立方格网。
4.2.4 控制点设在围墙、周边建筑物及距开挖基坑边线2～4m范围内布置，控制点布置成直线型，以便于复测。设立平面控制点，标桩周围设栏杆保护，并设醒目标志，标桩保存到工程竣工以后。
4.3 旋挖灌注支护桩施工
4.3.1施工工艺流程图
4.3.2.1施工准备
机械准备 因施工场地周边有为住宅和办公楼，中午和晚上不宜安排加班作业，根据工程进度情况，进场安排2台履带式旋挖机（ODR280D）进场负责旋挖支护桩的施工， 1台25t汽车吊负责支护桩钢筋笼的吊装，1台130挖掘机负责旋挖机出土的搬移，所有机械需提前5天进场进行安装检修保养工作，以免中间出现故障影响进度。
施工场地准备 施工前应平整场地，清除杂物，换除表层土，保证钻机底座填土密实，以免产生不均匀沉陷；在施工范围内不妨碍桩基施工的场地挖好泥浆池和沉淀池，用钢管围护并安装安全网，设警示标志，同时做好作业场地排水工作，在施工范围内挖设好临时排水沟，确保施工场地不积水。
4.3.2.2桩位放样
正式钻孔前根据设计图纸和计算坐标用全站仪精确放出墩台桩基中心并记录，自检合格后，及时向监理工程师报验。
4.3.2.3泥浆制备
泥浆采用优质粘土与水拌合而成并掺入一定比例的膨润土，制备的泥浆满足：含砂量≤4%，胶体率≥96%，泥浆比重≥1.2。钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。桩孔砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，用于下一根桩基钻孔护壁。
4.3.2.4埋设护筒
钻孔前设置坚固、不漏水的钢护筒，护筒高1.5m，直径比设计桩径大20cm，顶面高出施工平台约30cm。挖埋护筒时坑底应整平，然后通过定位的控制桩放样，把孔位中心位置标于坑底，再把护筒吊放进坑内，找出护筒的圆心位置，用十字线定在护筒顶部或底部，然后移动护筒使护筒中心与钻孔中心位置重合，同时用水平尺或锤球检查，使护筒竖直。此后即在护筒周围对称、均匀地回填粘土，并分层夯实，夯填时要防止护筒偏斜。
护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm，倾斜度不得大于1%。为便于泥浆循环，在护筒顶端留有高30cm，宽20cm的出浆口。
4.3.2.5履带式旋挖机成孔
履带式旋挖机就位前应对旋挖机机各项准备工作进行检查，因为2台旋挖机同时工作，为安全起见，2台旋挖机之间的工作距离不能小于30m。旋挖机安装后的底座和顶端应平稳，就位核对好中心后，连接泥浆循环系统，开动泥浆泵使泥浆循环2～3min，然后开始钻孔，在护筒底处应低压慢速钻进，钻至护筒底下1.0m左右后开始正常钻进。
在钻进过程中旋挖机不能产生位移或沉陷，否则应及时处理。在钻孔排渣、提钻除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和粘度。处理孔内事故或因故停钻时，必须将钻头提出孔外。钻孔进行前，司钻人员必须先熟悉地质状况，钻进过程中应定时测试泥浆指标，从而确定所处地层，调整钻进参数，钻孔作业应分班连续进行，填写的钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意事项。
旋挖钻机采用筒式钻头，施工时在孔内将钻头下降到预定深度后，转钻头并加压，旋起的土挤入钻筒内，泥土挤满钻筒后,反转钻头，钻头底部封闭并提出孔外，然后自动开启钻头底部开关，倒出弃土成孔，在钻进过程中或将钻头提出钻孔外后，向孔内注浆，泥浆液面不得低于护筒底部。
钻孔达到要求深度后，用检孔器进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，立即填写终孔检查证，并经驻地监理工程师认可，方可进行孔底清理 ，否则重新进行扫孔。
清孔采用换浆法，钻孔达到设计标高后，停止进尺，将钻头提出，然后注入净化泥浆置换孔内含碴的泥浆，清孔时孔内水位需保持在地下水位以上1.5～2.0m。严禁用增加深度的方法代替清孔。当从孔内取出泥浆(孔底、孔中、孔口)测试的平均值与注入的净化泥浆相近，测量孔底沉碴厚度符合技术规范要求及设计要求，即停止清孔作业，放入经监理工程师检查合格后的钢筋笼。
清孔结束后，孔底沉碴厚度：摩擦桩不得大于150mm，柱桩不得大于50mm。
4.3.2.7钢筋笼骨架的制作安装
对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。对于孔深较大的桩基，钢筋笼需要现场焊接的，钢筋笼分段长度不宜少于5米，以减少现场焊接工作量。
钢筋笼主筋接头采用单面搭接焊，每一截面上接头数量不超过50%，接头应错开50cm以上。加强箍筋与主筋连接全部焊接。钢筋笼的材料、加工、接头和安装，符合要求。钢筋骨架的保护层厚度可用焊接钢筋“耳朵”见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周布置4个。
钢筋笼制作完成后，使用特制加长平板车运输至现场，采用汽车吊安装。为了保证骨架起吊时不变形，对于长骨架，起吊前应在加强骨架内焊接十字撑，以加强其刚度。采用两点吊装时，第一吊点小钩设在骨架的下部，第二点大钩设在骨架长度的中点到上三分点之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第一吊点停吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲应调直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第二吊点附近的加强箍接近孔口，可用木棍或型钢（视骨架轻重而定）等穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同直线上进行焊接，全部接头焊好后就可以下沉入孔，直至所有骨架安装完毕。并在孔口牢固定位，以免在灌注混凝土过程中发生浮笼现象。
骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位吊环或固定杆。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。其平面位置偏差不大于5cm，底面高程偏差不大于±10cm。
然后在定位钢筋骨架顶端的顶吊环下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位骨架支托于枕木上。
钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差
支护桩钢筋骨架允许偏差
4.3.2.8钢筋笼吊装方案
在钢筋笼制作完成后，由制作负责人向项目部报检，质检员立即前往检查，重点检查部位应包括如下几点是否达到技术交底的要求：
1）指定的导管位置处不得布梅花筋、支撑筋等，应确保导管位置的空间。
2）主吊环位置处两根主筋与分布筋交叉处应双面焊接。
3）由吊环位置起，前九道分布筋与主筋交叉位置处应双面焊接，分布筋收口处应满焊。
4）吊点位置处三根分布筋与主筋交叉位置处应双面焊接，收口筋应满焊。
5）非吊点位置处的分布筋收口处应确保焊缝长度不低于搭接长度50%。
6）在钢筋笼制作流程中应先行制作桁架筋，并应将桁架筋满焊于上下主筋之间。
7）在布置主筋与分布筋时应确保间距均匀顺直。
8）在钢筋笼起吊前应确保所有焊点已焊接，严禁钢筋笼在起吊过程中发生因缺焊、漏焊而导致钢筋脱落。
9）在钢筋笼制作过程中应确保主副吊环标高与交底一致。
除此之外，安全员应在每次起吊前对吊具进行全面检查，重点检查钢丝绳的完好情况，挂钩要有卡扣。确保所有吊具满足规范要求。通过调整吊车四个支点的位置使吊车保持在一个平面上后才能起吊。
钢筋笼分三节制作和吊装，经验收合格后，钢筋笼起吊采用四点吊方式。主吊点采用35t汽车吊将钢筋笼水平起吊，起吊时用吊车大钩分四点固定钢筋笼顶端，副吊点采用副钩分两点吊装钢筋笼0.292L至0.104L部位。空中翻转，副吊松钩，35t汽车吊主钩竖直吊着钢筋笼吊运入孔，用槽钢支承于孔口。
钢筋笼吊装施工工艺流程图
选用汽车吊规格型号为QY35K5，最大额定起重量为35T，最大起升高度为35m，最长主臂39.6M，最长主臂+副臂54.6M参考徐工集团产品参数。
起重安装作业前，先对场地进行规划，清除工地起吊过程所经道路的障碍物，保证道路的平整度，并且组织人员对作业场地清扫，确保道路畅通、整洁。同时，吊装协助人员应将成品钢筋笼里面夹杂的短钢筋头、遗留焊条等清理，避免钢筋笼在吊起后落下硬质物件伤人。
钢筋笼经验收合格后，起重司索工和起重指挥人员必须做好吊装作业前的准备：包括作业前的技术准备，明确和掌握作业内容及作业安全技术要求、听取技术与安全交底、掌握吊装钢筋笼的吊点位置和钢筋笼的捆绑方法；认真检查并落实作业所需工具、索具的规格、件数及完好程度。吊车停放位置地面平整坚硬，吊车支腿下面采取垫钢板和方木的方式增大支点的受力面积，确保起吊作业过程中吊车的稳定。在夜晚作业时，应准备足够的照明条件。
钢筋笼起吊时，在顶部设置2个吊点（位置为顶部加强筋位置）用于垂直吊装，在每节钢筋笼中部设置1个吊点（加强筋位置）用于翻身起吊。在吊点位置多设1根Φ20加强筋。钢筋笼具体吊点见下图：
A钢筋笼横向吊点设置：按钢筋笼长度L(暂按15m计)，吊点按0.104L、0.292L、0.208L位置为宜。
B钢筋笼纵向吊点设置：钢筋笼纵向吊点设置四点。(单幅重：3.9T，最长笼长暂按15m)。
C吊点位置为：笼顶下1.56m+4.38m+3.12m+4.38m +1.56m
A起吊前准备好各项工作，指挥35t吊机转移到起吊位置，司索工在钢筋笼上安装钢丝绳和卡环，挂上35t汽车吊主吊钩及副吊钩。
B检查吊机钢丝绳的安装情况及受力重心后，开始同时平吊。
C钢筋笼吊至离地面0.3m～0.5m后，应检查钢筋笼是否平稳，后主吊慢慢起钩，根据钢筋笼尾部距地面距离，随时指挥副吊配合起钩。
D钢筋笼吊起后，主钩慢慢起钩提升，副吊配合，保持钢筋笼距地面距离，最终使钢筋笼垂直于地面。
E指挥司索工卸除钢筋笼上副吊点吊钩，然后远离起吊作业范围。
F指挥吊机吊笼入孔、定位，吊机旋转应平稳，在钢筋笼上拉牵引绳。下放时若遇到钢筋笼卡孔的情况，要吊出检查孔位情况后再吊放，不得强行入孔。
G当钢筋笼下到B吊点时，暂停放下，拆下B吊点的钢丝绳、卡环。
H当钢筋笼继续往下插入，到A吊点时，暂停放下，并且插入槽钢，把钢筋笼固定在护筒顶，然后拆下A吊点的钢丝绳、卡环。
I在第一节钢筋笼吊放完成后，起吊第二节笼至孔口，进行主筋焊接，全部主筋焊接完成，缠绕箍筋并梅花形点焊，经验收合格后方可匀速下放。依次从最下节往上吊装钢筋笼直至整个钢筋笼吊装完成。
J最上节钢筋笼下到孔口位置时，用槽钢临时将钢筋笼支撑在孔口，用水准仪测此时护筒顶标高，根据钢筋笼顶标高，算出吊筋长度，焊接吊筋在钢筋笼主筋上，然后将吊钩挂在吊筋上，缓缓下至设计位置，在钢筋笼的顶吊圈内插两根平行的槽钢，槽钢横放在枕木上，将整个笼体吊挂于护筒顶端两侧的方木上，确保钢筋笼位置、高度准确。
在钢筋笼入孔前，先清除钢筋笼上的泥土和杂物，修复变形或移动的箍筋，重焊或绑扎已开焊的焊点。钢筋笼焊接时上下两节钢筋笼必须保证在同一竖直线上，主筋搭接采用单面搭接焊。焊接前，用钢筋扳手绞紧，点焊使两主筋密贴，并焊立缝。吊放钢筋笼时，现场设置两台焊机同时进行焊接，以缩短吊放钢筋笼时间，上下节钢筋笼主筋采用搭接焊接,单面焊接长度不小于12d。
钢筋焊接质量应符合设计要求，吊点加强处须满焊，主筋与箍筋采用点焊连接。
在钢筋笼下放到位后，由于吊点位置与测点不完全一致，吊筋会拉长等，会影响钢筋笼的标高，为确钢筋笼的标高，应立即用水准仪测量钢筋笼的笼顶标高，根据实际情况进行调整，将笼顶标高调整至设计标高。
钢筋笼吊放入孔时，应匀速慢速入孔，不允许强行冲击入孔。
当钢筋笼刚吊离地面后，应停止起吊，注意观察是否有异常现象发生，若有则可立即予以点焊加固。
钢筋骨架的制作和吊装的允许偏差
4.3.2.9导管试压及安装
式中：p为导管可能受到的最大内压力（kPa）；
导管安装接头一律采用丝扣连接，并采用橡胶垫圈增强密封。导管底标高按实际孔底悬空250 ～ 400mm控制。
4.3.2.10二次清孔
浇筑水下混凝土前应检查沉渣厚度，沉渣厚度应满足设计要求；当设计无要求时：柱桩不大于5cm；摩擦桩不大于15cm。如沉渣厚度超出规范要求，则利用导管进行二次清孔。
4.3.2.11灌注水下混凝土
桩基混凝土采用为C30水下混凝土，为地方搅拌站提供，罐车运输至现场。首批封底混凝土下落时有一定的冲击能量，能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，减少工后沉降的重要环节。灌注后泥浆从导管中排出，要保证导管下口埋入混凝土不小于1m深。
灌注开始后，应紧凑连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，应防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不准确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除；导管的埋置深度应控制在2～4m。同时应经常测探孔内混凝土面的位置，即时调整导管埋深。
导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。
拆除导管动作要快，时间一般不宜超过15min。要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。要注意安全。已拆下的管节要立即清洗干净，堆放整齐。循环使用导管4～8次后应重新进行水密性试验。
在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间的橡皮垫，而使导管漏水。
混凝土灌注到接近设计标高时，要计算还需要的混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内的混凝土数量估计在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。
在灌注将近结束时,由于导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀的泥浆挤入导管下形成泥心。
因为耐久性混凝土粉煤灰掺量较大，粉煤灰可能上浮堆积在桩头，加灌高度应考虑此因素。为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上应加灌100cm以上，以便灌注结束后将此段混凝土清除。
在混凝土灌注前应进行坍落度、含气量、入模温度等检测并记录，在灌注混凝土时，每根桩留取三组试件。灌注时间、混凝土面的深度、导管埋深、导管拆除以及发生的异常现象等，应指定专人进行记录。
4.3.2.12冠梁施工及质量要求
冠梁、连梁沟槽采用小型挖土机械+人工开挖。
人工平整场地→测量放线→人工挖土石方→沟槽底找平打夯→垫层模板安装→砼垫层→地梁钢筋安装→地梁模板安装→浇注砼→模板拆除
（1）开挖时要注意根据土质情况做好工作面及坡度控制，在土质较好的情况下工作面按垫层宽度每侧增加300mm开挖；放坡系数按1:0.3施工，若出现松散土质放坡应根据实际情况作相应调整，靠近支护桩的位置采用人工开挖，沟槽开挖至设计高程后沟底采用人工进行清底、找平、夯实。
（2）人工挖土石方时，测量人员坚守现场，穿插进行轴线及标高的施工配合。防止多挖、超挖、挖错。施工现场设一人负责开挖现场的车辆调度和协调，确保施工现场井然有序。
①本工程钢筋从制作安装要求严格按规范进行，钢筋采用现场加工，厂外运输直接租车到施工现场，下车用人工，加工采用调直机、切断机，弯曲机、砂轮机、对焊机，基本实现机械化，加快施工进度。
②具体操作工艺与质量控制措施
A 、梁筋出现多排时，两排筋应垫以直径25mm的钢筋，悬臂飘梁的箍筋接头应朝下。
B、梁箍筋都应在设置135度弯钩，平直段长度不得少于10d。
C、浇注砼受到侧压的钢筋出现位移时要及时调整，浇捣砼时派2个钢筋工在现场随时调整钢筋。
D、钢筋接头位置、数量要符合规范要求，一根钢筋不得有两个接头。
E、钢筋绑扎好后不得踩踏。要做好隐蔽记录，工程验收记录，报质检、设计、建设、监理验收以后才能浇注砼。
DB14／T 2246-2020 煤成气井群排水采气信息化建设要求.pdf3）模板工程具体操作工艺与质量安全措施
A、木模板配制：木模板配制要注意节约，配制时要顾及到周转使用，配制模板尺寸时，要考虑模板拼装结合的需要，适当加长或缩短某一部分的长度；拼装模板时，板边要找平并刨直，接缝严密，不能漏浆；木料上有节疤、缺口等缺陷的部位，应放在模板反面或截去，钉子的长度一般为木板厚度的2—2.5倍，每块板在横档处至少要钉2个钉子，第二块模板的钉子朝向第一块模板方向斜钉，使拼缝严密。配制完成后，不同部位的模板要进行编号，写明用途，分别堆放，备用的模板要遮盖保护，以免变形。
B、地梁模板支撑间距不得大于900MM。
C、模板安装完以后，要检查轴线、标高是否正确，垂直度平整是否符合要求。同时要检查各部分构件是否牢固，在浇筑砼的过程中要经常检查，如发现松动、变形等现象要及时修整加固。
D、模板支设完成后，班组应进行自检，自检合格后项目部进行组织检查，检查合格后再向监理单位进行报验，经监理单位验收合格后方可进行下道工序施工。
E、砼浇筑完成后JTG-T3833-2018 公路工程机械台班费用定额.pdf，在砼强度能保证其表面及棱角不受损伤后方可拆模地梁侧模。