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高大模板支撑体系安全专项施工方案.docXXXXXXXXXXXXXXX
XXXXXXXXXXXXXXXXX工程
《全国民用建筑设计技术措施》结构完整单行版高大模板支撑体系专项施工方案
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本工程超限梁多，梁截面普遍较大，如400mm*2600mm、600mm*1200mm，编制本方案之前，对本工程所有梁板进行了全面的核查筛选，对符合高大模板标准的梁和板位置进行了详细的统计，因数量庞大，将地下室各层及各楼座分开进行统计如下，平面位置图详见附图。
根据《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》(建质[2009]87 号)规定，水平混凝土构件模板支撑体系高度超过8m或跨度超过18m，施工总荷载大于15KN/㎡,或集中线荷载大于20KN/m 的模板支撑体系均属于高大模板工程，需编制专项方案并进行专家论证。
本工程上述部位模板支撑高度均超过8.0m或跨度≥18m或集中线荷载大于20kN/m，为高大模板支撑体系，需对此部位的模板及支撑体系进行设计验算，并对方案进行专家论证。
本工程地下二层高支模共计38处，且均为大截面梁。根据梁截面宽度分为四种，梁宽分别为350mm、400mm、450mm、700mm四种，由于梁高不一，梁下支撑高度在3m~5m之间，该层最不利支撑梁截面为400mm*2200mm，最大支撑高度为4.6m，400mm*2600mm，最大支撑高度为4.2m，700mm*1300mm，最大支撑高度为3.35m。
本层高支模详细分布图详见附图。
本工程地下一层高支模共计128处，且均为大截面梁。根据梁截面宽度分为六种，梁宽分为300mm、400mm、500mm、600mm、700mm、800mm六种，由于梁高不一，梁下支撑高度在3m~5m之间，该层最不利支撑梁截面为500mm*2500mm，最大支撑高度为3.3m， 700mm*1900mm，最大支撑高度为3.55m，800mm*1600mm，最大支撑高度为2.9m。
本层高支模详细分布图详见附图。
本工程1#楼地上部分存在高支模，最不利梁截面为400mm*600mm，最大支撑高度为9.4m，二层及十三层存在高支模楼板如下图所示，二层高支模楼板最大板厚140mm，对应支撑高度为9.86m，十三层高支模楼板最大板厚为160mm，对应楼板支撑高度为8m。
本工程2#楼地上部分存在高支模，最不利梁截面为800mm*1000mm，最大支撑高度为5m，二层存在高支模楼板如下图所示，二层高支模楼板最大板厚120，对应支撑高度为9.88m。
本工程3#楼地上部分存在高支模，最不利梁截面为600mm*1000mm，对应最大支撑高度为4.1m，400mm*700mm，对应最大支撑高度为8.9m；二层存在高支模楼板如下图所示，二层高支模楼板最大板厚120，对应支撑高度为9.48m。
本工程4#楼地上部分存在高支模，最不利梁截面为2000mm*500mm，对应最大支撑高度为4.6m，最不利梁截面为400mm*750mm，对应最大支撑高度为18m；四层存在高支模楼板如下图所示，高支模楼板最大板厚120mm，对应支撑高度为18.63m。
本工程5#楼地上部分存在高支模，最不利梁截面为2000mm*500mm，对应最大支撑高度为4.6m，最不利梁截面为400mm*750mm，对应最大支撑高度为18m；四层存在高支模楼板如下图所示，高支模楼板最大板厚120mm，对应支撑高度为18.63m。
本工程6#楼地上部分存在高支模，最不利梁截面为400mm*700mm，对应最大支撑高度为18.05m；四层存在高支模楼板如下图所示，高支模楼板最大板厚120mm，对应支撑高度为18.75m。
本工程7#楼地上部分存在高支模，最不利梁截面为2000mm*500mm，对应最大支撑高度为4.6m，梁截面400mm*750mm，对应支撑高度为18m；四层存在高支模楼板如下图所示，高支模楼板最大板厚120mm，对应支撑高度为19.08m。
本工程8#楼地上部分存在高支模，最不利梁截面为400mm*800mm，对应最大支撑高度为18m；四层存在高支模楼板如下图所示，高支模楼板最大板厚120mm，对应支撑高度为18.63m。
本工程9#楼地上部分存在高支模，最不利梁截面为400mm*700mm，对应最大支撑高度为18m；四层存在高支模楼板如下图所示，高支模楼板最大板厚120mm，对应支撑高度为18.63m。
本工程11#楼地上部分存在高支模，最不利梁截面为300mm*700mm，对应最大支撑高度为8.9m；二层存在高支模楼板如下图所示，高支模楼板最大板厚150mm，对应支撑高度为9.45m。
本工程12#楼地上部分存在高支模，最不利梁截面为400mm*700mm，对应最大支撑高度为8.9m；二层存在高支模楼板如下图所示，高支模楼板最大板厚120mm，对应支撑高度为9.48m。
基础底板及地下室施工流水段划分
地上结构施工阶段各塔楼分别划分11个施工流水段，每栋楼为1个施工流水段。
本工程高支模区域结构施工阶段梁板支撑架采用轮扣式支撑架，模板选用15mm厚覆膜胶合板，木枋选用规格为40mm×90mm，立杆采用Φ48×3轮扣架立杆，水平杆采用Φ48×3进行搭设。
模板工程周转材料计划（同模板施工方案）：
模板施工中，需准备的施工工具有：锤子、斧子、打眼电钻、活动搬子、手锯、水平尺、靠尺、撬棍、手拉葫芦、线坠、铁丝等等。
本工程高支模支撑体系采用轮扣式模板支撑架，横杆不合模数部位采用钢管扣件，轮扣架钢管及钢管扣件原材料进场检验报告详见附件。
楼板模板采用15mm厚的覆膜胶合板，板底次龙骨采用40mm×40mm×2.5mm方钢管间距300mm，主龙骨采用A48×3.5mm双钢管，立杆顶端部采用可调托撑支撑主龙骨。
梁模板采用15mm厚的覆膜胶合板，梁底及梁侧次龙骨采用40mm×90mm木枋间距200mm，主龙骨均采用A48×3.5mm双钢管，间距同立杆梁跨间距600mm，立杆顶端部采用可调托撑支撑主龙骨。
在钢管立杆顶设置可调U托，保证轮扣立杆顶端自由端高度严禁超过500mm；其螺杆伸出钢管顶部严禁大于400mm，不宜大于300mm，螺杆外径与立柱钢管内径的间隙不得大于3mm，安装时应保证上下同心。
根据现场实际情况，当立杆间距不能满足900mm模数时，可采用600mm间距，或根据实际空间调整合适间距，使用扣件与主架体连接。典型梁支撑剖面如下：
本方案为对超过一定规模的危险性较大的梁、板模板支撑体系的细化和论证，应与模板及轮扣支撑体系专项方案参考结合。文中对轮扣架支撑体系所述要求未做重点说明的请详见《轮扣式模板支撑脚手架安全专项施工方案》。
高大模板梁、板支撑设计
高大模板之梁模板支撑体系细化
本工程高大模板范围内的梁尺寸各异，支撑高度各不相同，编制方案过程中将每一种情况的梁均进行了模型计算，最后分析归纳，为简化方案，选取较为典型的截面尺寸（一定截面尺寸大小范围内、支撑高度范围内最不利情况）进行安全计算，并将计算结果作为本方案的计算书。
选取的典型梁截面类型如下表：
支撑剖面图如下表所示（括号内为模架整体高度，含楼板厚度）
根据计算得出的本工程的梁支撑体系的结论如下：
高大模板之板模板支撑体系
本工程地下室不存在高支模楼板，高支模楼板主要存在于各楼座内净高大于8m的部位，楼板板厚为120mm、140mm和160mm，本方案将各个情况进行安全计算，并选取了每个板厚支撑高度最不利（最高）的情况作为计算模型，选取的典型梁截面类型如下表：
以上各类型板计算过程详见计算书。支撑剖面图如下：
根据计算得出的本工程的板支撑体系的结论如下：
1）在架体外侧周边及内部纵、横向每5m~8m，应由底至顶设置连续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度应为5m~8m。在竖向剪刀撑顶部交点平面应设置连续水平剪刀撑。
2）在竖向剪刀撑顶部交点平面应设置连续水平剪刀撑。当支撑高度超过8m，或施工总荷载大于 15kN/㎡，或集中线荷载大于 20kN/m 的支撑架，扫地杆的设置层应设置水平剪刀撑。水平剪刀撑至架体底平面距离与水平剪刀撑间距不宜超过 8m。
结合本工程实际情况，本工程高支模板需要增加扫地杆设置层的水平剪刀撑，竖向剪刀撑每5m左右设置一道。支撑高度不大于8m的仅在最顶层设置一道水平剪刀撑，高度大于8m的按照竖向每5m左右间距设置一道水平剪刀撑。如下图虚线所示：
高支模板支撑体系剪刀撑设置示意图
剪刀撑斜杆搭接长度不得小于1m，且采用不少于3个旋转扣件紧固，扣件距离杆端不小于100mm，剪刀撑斜杆底端与地面顶紧。
水平安全兜网采用大眼网，在架体竖向每隔10m设置一道（搭设高度不足10m的也应该在架体中部加设一道）。安全兜网要求全面覆盖整个架体，不可漏铺。在该平面的水平安全兜网铺设完成以后，方可进行上部架体的搭设施工。如高支模板支撑体系剪刀撑设置示意图所示。
当楼层层高受限时，模板支撑架立杆组合无法保证模数合适，导致立杆顶部自由长度过长，采用扣件钢管将上部自由段处加一排横杆，位置根据现场调节，以保证自由段高度小于650mm。
架体与结构应进行可靠固定，架体周围边缘与墙体间距应尽可能小，采用合适的纵横向间距进行搭配，并在横杆上采用钢管与扣件，与结构进行可靠支撑，以保证架体稳定性和安全性，例如下图所示：
架体支撑体系应与结构进行可靠连接，抱柱采用钢管扣件锁死，要求高度方向不得少于三道连接，示意图如下所示：
架体与框架柱拉结示意图
架体与结构梁板拉结示意图
定位放线→搭设立杆、横杆→设置剪刀撑→连接、加固板底架体→铺设顶板模板→检查验收→浇筑顶板混凝土→支模架拆除。
1、支撑架体立杆间距应符合本方案的要求，立杆下部必须在楼面弹线上垫木方。
2、架体横平竖直，纵横连通，上下层立柱位置一致。
3、立杆上端设置可调u托，并于主龙骨双钢管可靠连接。
4、不合乎模数的部位应采用普通钢管扣件代替，钢管扣件的对接、搭设应符合以下要求：
（1）对接接头扣件开口方向应向下或向内，以防雨雪进入；
（2）立杆上的对接扣件应交错布置，相邻立杆接头位置的错开不小于500mm。各接头与中心节点相距不应大于步距的1/3即300mm。
（3）立杆的搭接长度不应小于1m，不少于两个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端不应小于100mm。
5、立杆、水平杆、扣件的材质必须合格，且经过进场复试，复试合格后方可使用。
7、剪刀撑斜杆搭接长度不得小于1m，且采用不少于3个旋转扣件紧固，扣件距离杆端不小于100mm，剪刀撑斜杆底端与地面顶紧。
8、结构梁下模板支架的立杆纵距应沿梁轴线方向布置；立杆横距应以梁底中心线为中心向两侧对称布置。
9、水平兜网：在作业层及其下每隔10米设水平兜网一道，兜网设置要严密，并且固定牢固。在搭设完最后一道立杆后，先将水平兜网分块插入立杆中固定于相应高度处，再行施工顶部水平杆。
10、在高支模顶部区域结构与四周混凝土接茬处，下部高支模架体必须与非高支模区域架体连结，立杆立于非高支模区域，模板支设与非高支模区域共同支设，保证高支模区域小部分悬挑结构混凝土施工安全。
1）钢管立杆垂直度偏差不得大于架高的1／300，且控制在50mm以内。
2）每根立柱底部应设置木枋或木垫板，木垫板厚度不得小于15mm。
3）在钢管立杆顶设置可调U托，立杆长度组合应能保证轮扣立杆顶端自由端高度严禁超过500mm；其螺杆伸出钢管顶部严禁大于400mm，不宜大于300mm，螺杆外径与立柱钢管内径的间隙不得大于3mm，安装时应保证上下同心。
4）当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m；靠边坡上方的立杆轴线到边坡的距离不应小于500mm。
1）纵横向水平拉杆需按照布置图满布拉结，拉接杆尺寸主要为1200mm、900mm、600mm。
2）现场实际情况若不满足轮扣拉杆的模数，纵向水平杆宜采用搭接。搭接扣件应交错布置，两根相邻纵向水平杆接头不宜设置在同步或同跨内；不同步或不同跨两个相邻接头在水平方向
错开的距离不应小于500mm，各接头中心至最近主节点的距离不宜大于纵距的1／3。
3）搭接长度不应小于1m，应等距离设置3个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆端的距离不应小于100mm。
必须设置纵横扫地杆。纵向扫地杆应采用轮扣在距底座上皮不大于400mm处的节点上，横向扫地杆也应同样设置。当立杆基础不在同一高度上时，必须将高出的纵向扫地杆向低处延长两跨与立杆固定，高低差不应大于1m。
在架体外侧周边及内部纵、横向每5m，由底至顶设置连续竖向剪刀撑，剪刀撑宽度为5m。在竖向剪刀撑顶部交点平面设置连续水平剪刀撑，扫地杆设置层应加设水平剪刀撑。
混凝土浇筑顺序及浇筑要求
混凝土的浇筑顺序应符合下列规定：
当采用输送管输送混凝土时，由远而近浇筑，在浇筑中逐渐拆管。
先竖向结构（墙体、柱子）后水平结构（梁板），个别梁连接上下楼板时，应在下层浇筑时设置施工缝，第二次浇筑剩余梁及上层板一同浇筑，接茬部位进行凿毛等处理。
高大模板区域梁浇筑顺序应该遵循从中间向两端浇筑，高大模板区域楼板的浇筑顺序详见附图。
(1)混凝土浇筑前组织施工人员进行方案的学习，对重点部位单独交底，设专人负责，做到人人心中有数。
(2)钢筋及模板支撑体系自检完毕，水电办理交接手续，经监理验收合格后方可浇筑混凝土。
(3)施工荷载考虑：施工活荷载不超过2.5kN/㎡，施工时应确保荷载不超过该值。
(4)浇筑混凝土用架子、走道及工作平台，安全稳固，能够满足浇筑要求。
(5)梁板水平结构混凝土由中间向四周均匀对称进行浇筑，每层铺灰厚度不得大于400mm。梁板水平结构周边所有框架柱浇筑完成3天后，才能进行梁板的混凝土施工，框架柱拆模后及时做好养护并与支撑架做好相应的连接，增加整体性。
在常温条件下，墙体和柱梁侧模板拆除应以混凝土强度不小于1.2MPa为准，冬季施工不小于4.0MPa，实际操作中以不会因拆除模板导致混凝土产生缺棱掉角为准。底模拆除时，可按以下混凝土强度拆除底模：
底模拆除应以同条件养护试块强度为依据，拆模申请经技术负责人与监理同意后方可拆除。
结构底模拆除后，其上部严格控制堆放料具荷载。必要时应经过核算或加临时支撑。悬挑结构均应加临时支撑。
拆模应遵从先支后拆、后支先拆；先拆不承重的模板，后拆承重部分模板；自上而下，支架先拆侧向支撑，后拆竖向支撑等原则。
拆除模板时，其顺序与安装模板的顺序相反:先拆除纵墙模板后拆横墙模板,先拆外墙外侧模板再拆除内侧模板。对于一面墙体拆模,先拆角模两侧的大模板再拆角模。具体拆模板时首先拆下穿墙螺栓，再松开地脚螺栓，使模板向后倾斜与墙体脱开。如果模板与砼墙面吸附或粘结不能离开时，用撬棍撬动模板下口，不得在墙上口撬动模板或用大锤砸模板，应保证拆模时不晃动砼墙体，尤其拆门窗洞模时不能用大锤砸模板。
楼板、梁模板拆除工艺流程：拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑→拆除梁连接件及侧模板→下调楼板模板支柱顶翼托3cm，使模下降→分段分片拆→除楼板模板、木枋及支柱→拆除梁底模板及支撑系统。
楼层模板拆除时，先拆除支架部分水平拉杆和剪刀撑，而后拆除与楼板的连接角模及梁侧模板。下调支柱顶翼托螺杆后，先拆钩头螺栓后拆L形插销，再用钢钎轻轻敲动模板，以使胶合板与木楞脱开，从而拆下第一块模板。对于跨度较大的梁底模拆除时，应从跨中向两端作业。
拆除大跨度梁底支模时，应从跨中开始下调支柱顶翼托螺杆，然后向两端进行。拆除底模支柱，亦从跨中作业。
起吊模板前，必须认真检查穿墙杆是否全部拆完，有钩、挂、兜、拌的地方及时清理，并清除模板及平台上的杂物，起吊时吊环应落在模板重心部位，并应垂直慢速确认无障碍后，方可提升走，注意不得碰撞墙体。
高支模区域考虑荷载较大，架体自重较大，施工过程中根据施工进度要求，可将下一层对应位置的支撑体系保留，带上部结构浇筑完成后，一并拆除支撑体系。如下图所示：
图示为高支模梁支撑体系下部体系保留支撑示意图，板同理。
图.高支模梁支撑体系下部保留支撑体系示意图
落实方案三级交底制度，技术管理人员对项目现场管理人员进行技术交底，现场责任工程师对现场班组长进行技术交底，并由班组长向一线施工人员进行技术交底，交底内容应将主要施工方法、施工工艺流程、架体搭设危险源及注意事项等进行明确。明确现场安全责任工程师的工作范围及工作任务。
(1)、立杆设置位置应在对基础、预留预埋件进行检查验收合格后，按专项施工方案确定的位置放线测量。
(2)、立杆底座、和基础上垫板应准确放置在定位线上，保持水平，垫板应平整、无翘曲，不得采用已开裂垫板。
(3)、在放置垫板、底座后应按先立杆、后水平杆再斜杆的顺序搭设，形成基本的架体单元，应以此扩展搭设成整体支架体系。
(4)、水平杆直插头插入立杆的连接轮盘后，采用不小于0.5kg的手锤锤击水平杆端部，使直插头卡紧，保证轮盘插销节点水平杆的抗拔力不小于1.2kN；
(5)、模板支撑架的搭设应分阶段进行，每段搭设后必须经检查验收合格后，方可正式投入使用。
(6)、每搭完一步支架后，应及时校正水平杆步距，立杆的纵、横距，立杆的垂直偏差和水平杆的水平偏差；立杆的垂直偏差不应大于模板支撑架总高度的1.5‰且不得大于30mm。
(7)、钢管立杆底部应设垫木和底座，顶部设置可调支托时，U形支托与楞梁两侧间如有间隙，必须顶紧，其螺杆伸出钢管顶部不得大于300mm，螺杆外径不得小于38mm，螺杆外径与立柱钢管内径的间隙不得大于4mm，安装时应保证上下同心。
(8)、按要求设置架体周围的竖向剪刀撑和顶部水平剪刀撑。
(9)、模板支撑架在搭设至有连墙件的主节点时，应及时与主体结构的墙柱牢固拉结。其高度与宽度相比大于2.5倍的独立支撑系统应加设保证整体稳定的构造措施。
(10)、搭设高度2m以上的支撑架体应设置作业人员登高措施。作业面应按有关规定设置安全防护设施。
(11)、在多层楼板上连续设置模板支撑架时，宜保证上下层支撑立杆在同一轴线上。
(12)、严禁将模板支撑架与起重机械、施工脚手架等相连接。
(1)、支撑架拆除前应先行清理支撑架上的材料、施工机具及其他多余的杂物；应在支撑架周边划出安全区域，设置警示标志，并派专人警戒，严禁非操作人员进入作业范围。
(2)、架体拆除时应按专项施工方案设计的顺序进行。专项施工方案中应完善支撑架的拆除顺序和措施，特别是分段拆除时，应合理确定分界位置，并保证分段拆除后模板支撑架的稳定性。
(3)、支撑架的拆除顺序、工艺应符合专项施工方案的要求。当专项施工方案无明确规定时，应符合以下规定：
1)应按先搭设后拆，后搭设先拆的拆除原则；
2)拆除必须自上而下逐层进行，严禁上下层同时拆除作业，分段拆除的高度不应大于两层；
3)分段、分立面拆除时，应确定分界处的技术处理方案，并应保证分段后架体的稳定；
4)梁下架体的拆除，应从跨中开始，对称地向两端拆除；悬臂构件下架体的拆除，应从悬臂端向固定端拆除；
5)设有连墙（柱）件的支撑架，连墙（柱）件必须随模板支撑架逐层拆除，严禁先将连墙（柱）件全部或数层拆除后再拆除支撑架。
(4)、拆模板前先进行针对性的安全技术交底，并做好记录，交底双方履行签字手续。模板拆除前必须办理拆除模板审批手续，经技术负责人、监理审批签字后方可拆除。
(5)、支拆模板时，2米以上高处作业设置可靠的立足点，并有相应的安全防护措施。拆模顺序应遵循先支后拆，后支先拆，从上往下的原则。
(6)、模板拆除前必须有混凝土强度报告，强度达到规定要求后方可拆模。
本工程模板支撑架采用轮扣式钢管支撑架支撑体系，在搭设过程中必须随时监测。本方案重点采取如下监测措施：
模板支撑架重点监测措施
1、模板支撑架搭设过程中，工长及安全员负责对支架搭设施工进行监测，班组日常进行安全检查，项目部每周进行安全检查，所有安全检查记录必须形成书面材料。确保支撑系统施工安全，检查、巡查重点要求如下：
（1）杆件的设置和连接、扫地杆、支撑构件是否符合要求。
（2）底板是否积水，底座是否松动，立杆是否符合要求。
（3）连接处是否松动，是否卡死。
（4）施工过程中是否有超载的现象。
（5）模板支撑架架体和杆件是否有变形现象。
（6）模板支撑架在承受六级大风或大暴雨后必须进行全面检查。
3、现浇钢筋混凝土梁、板，当跨度大于4米时，模板应起拱；本工程梁模板统一按全跨长度的2/1000起拱；板模板按照全跨长度3/1000起拱。
4、上层支架立杆是否与对准下层支架立杆，立杆底部是否铺设垫板。
5、模板支撑架立杆外侧周围是否按方案要求设置由下至上的竖向连续式剪刀撑。
6、在浇捣梁板混凝土之前，必须由项目部组织对高支架进行全面检查，合格后方可进行浇筑，并且在混凝土浇筑过程中，项目技术负责人、质安员、施工员必须随时对高支架进行观测。
1、检测设备：水准仪+钢尺一套：标称精度2mm；线锤2个；测量人员：2人。
2、测点布置：监测点在每次所浇模架周边布点，不得在模架内观测和布点，监测板的每跨跨中设一个观测点，在监测梁的每跨跨中设一个监观测点。模板支撑架立杆上端的点位采用挂钢丝垂球作检测点的办法。监测点采取在周边位置的柱、墙和钢管架上涂红漆作为监测标记。监测预警值为10mm。
（1）模架体系支撑完毕后，混凝土浇筑前。垂直位移监测采用水准仪在模架体系的若干根钢管上（每一跨中梁下钢管、跨中板下钢管）及临边墙柱上弹同一标高线，然后用红漆做上标记。混凝土浇筑过程中，每30分钟用经纬仪监测墙柱上红漆标记与每一钢管上红漆标记的标高差；水平位移监测采用在每一排梁下钢管及每一排跨中板下钢管上、中、下四方向挂白线，四方向白线距立杆间距均为10mm。混凝土浇筑过程中，用肉眼观察立杆是否碰线。
（2）混凝土浇筑过程中，派专人对模架体系进行监测。监测数据超过预警值时，及时报告施工负责人，施工负责人应立即通知浇筑人员暂停浇筑砼作业，情况紧急时应采取迅速撤离人员的应急措施。查明原因后，方可继续进行浇筑砼。另在沉降观测过程中，每一次观测均找测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。
模板支撑架变形观测共分三个阶段：
1.模板支撑架搭设好以及未上模板钢筋时；频率为每天一次
2.模板铺设完成以及钢筋绑扎完成时；频率为每天一次
3.在浇筑混凝土过程中应实施实时观测，一般监测频率不超过20～30分钟一次。浇筑快结束时，加大监测频率。
高支撑模板支架搭设时监测措施
1、安装前应在楼面或地面弹出支撑架纵、横方向位置线，并进行抄平。本工程高支架基础直接落在地下室顶板和楼面上。
2、支撑架的组装要求和顺序可参考外脚手架搭设中相应的规定。
3、顶托处应采取措施防止被砂浆、水泥浆等污物填塞螺纹。
4、满堂脚手架顶部施工操作层应满铺脚手板，并采取可靠连接方式与支撑架横梁固定。
5、搭设用的钢管规格、间距、扣件应符合设计要求，每根立杆底部应设置垫板或者垫木。
6、立杆底部的垫板应有足够的强度和支承面积，且应中心承载。
7、模板及其支架在安装过程中，必须设置有效的防倾覆临时固定设施。
高支撑模板支架使用时监测措施
1、脚手架使用过程中应避免产生偏心荷载。泵送混凝土时，应随浇、随捣、随平整，混凝土不可堆在输送管道出口处，以免产生较大的堆积荷载，使架子偏心受荷；装卸其它物料时亦防止对模板支撑或脚手架产生偏心、振动和冲击。
2、水平加固杆、交叉支撑等不得随意拆卸，施工要求拆卸时，应待施工完毕后马上补齐。
3、模板支撑及满堂脚手架下方，施工人员不得经常出入。
4、穿着安全：现场操作人员不得赤脚、穿硬底鞋、拖鞋或高跟鞋，必须戴安全帽。
5、浇筑同时应控制混凝土出料时不成堆，泵管设置严禁与支撑架连接且不得与外架连接，泵管设置应另外进行加固以防碰到架体使架体变形失稳。
6、支撑架上堆料限制：支撑架的操作层应保持畅通，不得堆放超载的材料。交通过道应有适当高度。工作前应检查脚手架的牢固性和稳定性。
7、模板和支撑承载安全：模板在支撑系统未钉稳牢前不得上人；在未安装好的梁底板或平台上不得放重物或行走。在安装好的模板上，不得堆放超载的材料和设备等。
监测点位布置详见附图。
施工管理及作业人员配备和分工
项目管理人员职责与分工
项目经理全面负责管理、协调本工程所有对内、对外事项；项目总工负责施工方案的审核工作，新技术、创新工艺的运用，并主持技术交底、工程洽商、设计变更的办理；生产经理主管各施工区域内的生产、质量、安全、文明施工、生产进度、材料安排、机械设备及各工种之间的协调工作；质量总监负责监控项目质量保证体系的正常运转和各分项工程的质量情况；安全总监负责现场安全、文明施工及对工人进场前和施工中的安全交底。
本工程模板施工计划采用4个作业班组，A区、B区各设2个班组，4个作业班组可以细分为若干个小班组，小班组设立负责人，指挥班组统一协调施工，互相配合，避免安全和质量隐患。作业班组负责人要服从项目部模板工长的安排，根据模板工程的施工进度计划，具体安排各施工部位的劳动力、模板的加工进度、模板的支设等事宜，保质保量的完成模板工程。
高大模板支撑体系劳动力安排
轮扣架原材料技术参数要求
承插型轮扣式钢管支架的构配件除有特殊要求外，其材质应符合现行国家标准《低合金高强度结构钢》GB/T1591、《碳素结构钢》GB/T700以及《一般工程用铸造碳钢件》GB/T11352的规定JGJ311-2013标准下载，各类支架主要构配件材质应如表一。
表一 承插型轮扣式钢管支架主要构配件材质
钢管外径允许偏差应符合表二规定，钢管壁厚允许偏差应为±0.1mm。
表二 钢管外径允许偏差（mm）
普通钢管及扣件原材料技术参数要求
钢管采用现行国家标准《直缝电焊钢管》（GB/T13793）或《低压流体输送用焊接钢管》（GB/T3091）中规定的Q235普通钢管T／CCMA 0066-2018 沥青混合料搅拌设备 环保排放限值.pdf，其力学性质符合国家现行标准《碳素结构钢》（GB/T700）中Q235级钢的规定。