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跨徐连高速连续梁实施性施工组织设计（73页）.doc

⑴《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》(铁建设[2005]160号)；

⑵《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2005]160号）；

⑸京沪高速铁路招投标文件、设计文件及现有图纸；

⑹建设同类及类似工程的施工经验、科技成果及用于本合同段施工队伍的施工设备和技术力量情况。

GBT 39481-2020 海水淡化利用 工业用水水质.pdf濉河特大桥跨徐连高速48+80+48m （239～242号墩）连续梁梁部的施工。

濉河特大桥239～242号墩(DK697+581.88.73～DK697+759.58)跨越连徐高速公路(公路里程为K215+400)，上部结构采用（48+80+48）m连续箱梁跨越。

跨徐连高速（48+80+48）m连续梁梁体为单箱单室、变高度、变截面结构。箱梁顶宽12.0m，箱梁底宽6.7m，顶板厚度除梁端附近外均为40cm。梁体底板厚度40～100cm，按直线线性变化，腹板厚48～60、60～90cm，按折线变化。全联在端支点、中跨中及中支点处共设5个横隔板，横隔板设有孔洞，供检查人员通过。桥面宽度：防护墙内侧净宽8.8m，桥上人行道钢栏杆内侧净宽11.9m，桥梁宽12m，桥梁建筑总宽12.28m。连续梁全长177.5m，中支点处梁高6.65m，跨中9m直线段及边跨13.25m直线段梁高为3.85m。梁底下缘按二次抛物线变化，边支座中心线至梁端距离为0.75m。

为了加强建设项目管理，确保工程建设工期、质量、安全，生态环境不受到破坏，全面实现建设目标，根据工程特点及任务构成，特成立“中铁十二局集团京沪高铁四标段五工区项目经理部”。项目部设综合工作部、工程管理部、技术质量部、物资设备部、计划合同部、财务部、安全环保部、测量队、项目试验室9个职能部门，下设连续梁架子队1个，负责连续梁的施工任务。施工组织机构见图4.1。

根据架梁总体进度要求，2009年9月下旬架桥机要通过连徐高速公路连续梁，为此跨徐连高速公路连续梁必须于8月底完成中跨合龙，保证架桥机铺架。施工计划见施工进度计划表（见附表）。

跨徐连高速连续梁施工安排一个架子队，共投入劳力80人。

4.4主要机械设备配置

主要机械设备配置见表1。

主便道全线贯通，于黄河故道处采用栈桥跨越后，从徐连高速公路黄河大桥10号墩至11号墩之间（公路里程K215+262）穿越。

便道技术标准：主干道路基宽度7m，路面宽度6m，两侧各设0.5m的

排水沟，基底设50cm的宕渣垫层，面层为20cm厚泥结碎石路面。

图4.1 施工组织机构图

4.5.2混凝土拌和站

在DK692+700线路左侧100m处设HZS120和HZN90搅拌机各1台的混凝土拌合站，负责连续梁的混凝土供应。

DK697+630线路右侧设钢筋加工场一处，负责连续梁承台、墩身钢筋及梁部钢筋、钢绞线、波纹管等的加工。

表1 主要机械设备配置

钢筋加工场布置见图4.5.3。

DK697+500处设315KVA变压器2台，保证连续梁施工的用电需要。

施工用水采取打井取水。

跨徐连高速（48+80+48）m连续梁0号段连续梁上部0号段采用钢管支架搭设施工，直线段采用碗扣式钢管支架施工，悬臂段采用挂篮施工，边跨和中跨合龙段采用挂篮底模和外模施工。合龙段施工时先合龙边跨，后合龙中跨。

图4.5.3 钢筋加工场布置图

连续梁采用挂篮悬臂浇筑法施工，拟投入2套挂篮进行平行作业。0#段采用钢管支架，其上搭设型钢平台浇筑混凝土的施工方法。边跨直线段采用碗扣式钢管支架浇注，边跨和中跨合龙段采用挂篮底模和外模施工。钢筋由现场统一集中加工，平板车运输到位，塔吊垂直提升；梁部混凝土由混凝土拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运输到位，混凝土输送泵泵送入仓，插入式振捣器分层振捣密实。合龙顺序先边跨后中跨。连续梁悬灌工艺见图5.2。

5.2.1 0#段施工

5.2.1.1 0#段支架施工

0#段支架采用8根Ф630mm（每侧4根）钢管支撑在承台上，并与承台顶面的预埋钢板焊接，钢管之间及钢管与墩身之间采用[16槽钢连接，顺桥向及横桥向分别铺设I32工字钢及I22工字钢做为底模平台，然后在其上铺设20cm×20cm方木，方木上安装连续梁底模。

0号段支架见图5.2.1.1、图5.2.1.2。

5.2.1.2支架预压

为了消除0#段支架的非弹性变形，得出每个测点支架的弹性变形值，为模板标高设置预拱度提供依据， 0#段支架搭设好之后要进行施工前预压。预压荷载按梁体的均布荷载布置，采用钢筋、砂袋进行，预压重量以混凝土重量的120%进行。

图5.2 连续梁悬灌施工工艺框图

图5.2.1.1 48+80+48m连续梁0＃段支架立面图

图5.2.1.2 48+80+48m连续梁0＃段支架平面图

加载前先进行观测点布设，同时将进场的钢筋堆码至墩身旁边，成捆码好。砂袋按砂袋容量的80%进行装砂，袋口用铁丝缝合，同时要进行部分砂袋的实际重量的抽检，以便确定荷载的实际重量。

加载时，先码砂袋然后在其上堆码钢筋。砂袋堆码时要平放，上下左右互相错缝码砌整齐；砂袋码砌应由跨中向两段、先外层后内层，分层对称进行，严禁非对称码砌。

①荷载加载过程主要是模拟施工过程，尽量做到与施工过程相符。参照施工过程，确定支架预压过程见图5.2.1.3。

浇筑砼前重量加载主要模拟模板、钢筋安装完成，各项工作就绪准备浇筑砼前的支架支承重量。加载完成后对各观测点进行观测,测点标高为H1。

底腹板砼浇筑完成重量加载

这种加载是模拟底板砼、腹板砼浇筑完成，中间受力集中，而翼缘板部位基本为空荷载(忽略钢筋重量)时的最不利受力状态。荷载包括：内模重量，钢材重量，底板砼重量，腹板砼重量。

加载荷载分布：底板砼重量荷载均布于底板面。腹板砼重量荷载平均放置于腹板部位，为满足荷载集中布置，这部分荷载用钢筋堆放。

加载完成对观测点进行测量、记录标高H2。同时观测贯穿于加载全过程，发现异常应立即停止加载，查找原因处理后在进行。

梁体砼全部浇筑完成重量加载

这种加载模式是模拟箱梁砼浇筑完成的状况，荷载包括：内模重量，钢材重量，底板砼重量，腹板砼重量，顶板砼重量，翼缘板砼重量，施工荷载。本过程加载荷载在桥面范围内(包括翼缘板)全部按均布设置(重量分布见图5.3.6.2所示)。

加载完成对观测点进行测量、记录标高H3。观测必须全过程进行，若发现变形量异常立即停止加载进行应急处理，查找原因处理后才能继续进行。

持荷观测是支架“加载预压”的最重要一环，加载完成后应持荷观测24小时，每小时观测一次，并做好记录,测点标高H4，通过持荷测量可推算出支架模板荷载作用下的总变形量。在观测过程中，若发现异常应及时上报，进行紧急疏散处理。

卸载过程与加载过程相反，按加载反向程序依次卸载，以防出现偏压失稳等不安全因素。卸载完成后，对各观测点进行测量、记录各测点标高H5，通过卸载测量可推算出支架模板荷载作用下的弹性变形量与残余变形量。

5.2.1.3数据分析整理

测量人员用专用表格对每次测量数据进行详细记载，根据现场采集的数据进行计算、分析、整理、修正，得出系统变形量。

根据测量出各测量点标高值，计算出各观测点的变形如下：

(2) 调整底模标高

0#段预压结束后，根据如下公式调整底模标高：

底模顶面标高=梁底设计标高+δ2的平均值。

加载分4个阶段进行：第1阶段加载10%，第2阶段加载60%，第3阶段加载100%，第4阶段加载120%。每个阶段加载完成后，暂停加载，待沉降稳定后再进行下一阶段加载。

沉降变形观测按支架预压测点布设实施，墩顶两侧各观测12个点，分

图5.2.1.2 48+80+48m连续梁0＃段支架立面图

别布置在钢管立柱顶及钢管和墩顶跨中以及0#段梁体的端头。支架预压测点布设见上图。

观测时间安排在每天下午五点左右，观测频率为每天观测1次，加载前、卸载完成后也均观测一次。

通过对支架的施工前预压，消除支架的非弹性变形，得出每个测点支架的弹性变形值，然后计算出预拱度，为0＃段模板标高设置提供依据。

5.2.1.4支座安装

表5.2.1.4 支座预偏量表

注：表中负值表示预偏至固定支座的反方向

为解决梁部施工时因不平衡重产生的弯矩，可采用临时支座，并将0号块与主墩墩身临时固结。临时支座布置在墩顶永久支座两侧的箱梁纵肋处，每侧设置2个，每个墩顶设4个。其结构尺寸为1.5m×0.9m。临时支座采用预埋Φ25mm的螺纹钢，下端锚固于墩身内，上端锚固于梁体内，预埋长度均为1m。临时支座采用C50混凝土浇筑，为便于合龙时拆除临时支座，在其中间设置一层6cm厚的硫磺砂浆间隔层并埋置电阻丝。临时支座平面示意图见图5.2.1.3。

5.2.1.5模板施工

0#段底模、外侧模均为大块钢模板，内模除0#段变截面处采用胶合模板外其它部位均为组合钢模，张拉齿槽用胶合模板。

0#段底模板标高根据支架预压后测得的预拱度设置值来抛高，预拱度设置值从测点到测点线形分布。

为保证预应力管道位置准确，纵横向张拉槽模板的定位符合预应力管道的安装要求，用直径为φ8的螺栓将锚垫板与堵头板连接固定。

为了保证混凝土面的光洁、平整、无错台，模板在绑扎钢筋前必须进行刨光、打磨，然后均匀涂刷脱模剂；模板缝要用双面胶粘贴密实；组合钢模要拼装平整，同时要注意模板上除拉筋孔地方钻孔打眼外，别的地方严禁烧孔。

5.2.1.6钢筋加工及安装

钢筋由现场统一集中加工，平板车运输到位，塔吊垂直提升，人工现场绑扎。钢筋应具备原制作厂的质量证明书，运到工地后，按规范要求进行抽样检查，各项性能指标要满足规范要求。钢筋采用闪光接触对焊连接，并按规定提取试样，做拉力和冷弯试验，焊接质量应符合规范要求。加工成形的钢筋应堆放在成品库，并加以标识，以防混用。箱梁底模和两侧的外模板安装好后，便进行钢筋安装，其顺序如下：

安装底板钢筋网片→腹板钢筋骨架、竖向预应力筋→腹板钢筋骨架内安装纵向波纹管道→顶板钢筋网片→顶板锚头及横向预应力筋、波纹管。

⑴锚头垫板应与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊好。钢筋网片起吊时要绑上木杆，吊点放在木杆上，防止钢筋网片变形。

⑵钢筋要按设计要求安装保护层垫块，垫块采用专用的混凝土垫块，垫块间距50cm×50cm梅花型布置，以保证钢筋的保护层厚度。

⑶纵向预应力筋管道要用井字形固定网片，防止管道固定网片变形变位，使管道上下移位。同时腹板和底板接头处的钢筋一定要焊牢，不能把底板的保护层垫块压碎，保证其保护层厚度。

5.2.1.7混凝土施工

0#段混凝土浇筑时间长，施工难度大，因此在混凝土浇筑之前，项目部组织相关管理人员、技术人员、架子队的管理人员以及振捣工、收面工等相关工种人员进行全面培训，并对关键部位、关键工序分别做出讲解，并特别强调其重要性，划分工作责任区，使得每一位人员在思想上高度重视，明确自己所在岗位的重要性及施工过程中控制的关键部位，为混凝土顺利浇筑做好准备。

混凝土浇筑前按照有关规定和检查表进行工序检查，重点检查以下几项：安全检查、预埋件检查、波纹管的检查及其它检查。

混凝土浇筑前由项目部安全部组织相关部门及人员对支架以及外侧模、内模、端头模板的支撑加固是否牢固，拉杆及扣件数量是否满足要求；桥面四周的安全防护网、电力设施、施工人员安全设施是否配备齐全，能否满足要求，安全人员的到位情况等进行逐项排查。

0#段的预埋件较多，因此混凝土施工前，技术人员要拿着图纸一一对应预埋件数量是否齐全，位置是否准确，确保准确无误。

针对不同部位不同管道的波纹管，由专人组织技术员按照技术交底中的波纹管坐标认真检查复核，同时要检查波纹管接头是否接好，波纹管是否有变形、破洞，定位钢筋是否固定牢固，发现问题要及时处理。

混凝土施工前对拌和站的材料进行再次抽检试验，确保材料的质量；其次检查材料的储备情况，确保材料储备量在设计量的1.5倍以上。

桥面标高控制点及沉降观测点位的布置及复核，预留孔洞位置的准确性，模内、预埋件周围有无杂物，底板及顶板齿槽模板的检查，浇筑混凝土施工人员分工定位是否满足施工需要等。

0#段混凝土强度等级为C50，采用混凝土拌和站拌和，混凝土运输车运输到位，混凝土输送泵泵送入仓，插入式振捣器振捣。

①0号梁段断面较大，普通钢筋及预应力管道密集，给混凝土入模带来较大的困难，灌筑混凝土时采取顶板开“天窗”多点浇筑的方法。根据0#段的长度和混凝土的浇筑要求，拟在顶板开8个口，采用混凝土泵车软管下插的方式施工，以防止混凝土自由下落时的离析现象。顶板天窗的具体位置是两侧腹板各两个，中隔板两个，顶板两个。天窗的位置设置要有效的避开预应力波纹管。为了便于下料，在天窗位置处的顶板钢筋以及钢筋网进行临时移位，待底板砼浇筑结束后，再恢复原位并绑扎牢固。

天窗封闭时采用预留天窗时裁下的钢模板原位安上，并采用钢筋在模板底部焊接牢固，模板封好后顶部采用粘双层胶带以防漏浆。

②振捣时，振捣监控人员要根据钢筋网间波纹管深度标记及没有波纹管的钢筋网间的标记指挥振捣工人，严格控制振捣棒的插入深度，使振捣棒保持垂直点振，严禁用振捣棒来驱赶混凝土，严禁振捣棒直接落在钢筋上。浇筑腹板和底板倒角砼时，为保证底板交接部位及其附近区域砼密实，应将振动棒插入内模下边缘沿周围振捣，底板混凝土的振捣以振捣棒振捣为主。振捣下梗肋处的底板混凝土时应特别小心,不得将振捣棒插入下梗肋下部,以免造成下梗肋上部形成空洞。浇筑底板混凝土时应让混凝土充分翻浆，从腹板翻出的混凝土基本是密实的混凝土，只有充分翻浆才能保证腹板下梗肋处的混凝土密实。下梗肋处的腹板混凝土在没有浇满之前不应将翻浆堆积的混凝土摊平。

在腹板浇筑的过程中派专人用小锤敲击内模，通过声音判断腹板内混凝土是否浇满。浇筑底腹板混凝土时滴落在内模及翼板顶板上的混凝土应及时清除掉，以免底部形成干灰或夹渣。

中隔板由于钢筋较密，因此使用ZN30型振动棒进行振捣，在振捣时，必须认真作业，保证振捣到位。

振捣时间要掌握适当，每一振点的振捣延续时间宜为20～30s，以混凝土表面呈现浮浆并不再沉落、不再出现气泡为度，防止漏振过振。振动棒的移动间距不宜大于其作业半径的1.5倍，要垂直等距离插入到下一层5～10cm左右，与侧模应保持5～10cm的距离，插入振捣棒时要快，提出振捣棒时要缓慢些，不得留有孔隙，振捣时要配木工观察模板及支撑变化，如有特殊情况及时处理。

混凝土浇筑时按从端头向中间的顺序循环进行分层浇筑，混凝土的分层厚度为30cm。施工时安排专职振捣工负责捣固，振捣人员划分范围，分工负责，技术人员分区把守，坚决杜绝漏振及振捣过量等现象。混凝土施工责任划分表见表5.2.1.7。

③施工人员对波纹管位置要熟悉，振捣时千万不能用振捣器直接接触波纹管，在浇筑混凝土过程中，用通孔器及时清理管道，要保证每个管道都要畅通，不留后患。

④施工时要安排专人进行看模，随时检查模板的稳定性，拉筋螺栓是否松动，发现异常情况，要及时处理。

⑤及时做好试件，试件与砼实体同条件养护。

拌合站接到现场技术人员所开的《混凝土生产通知单》后，通知试验人员对砂子、碎石含水率进行测定，将混凝土理论配合比换算成施工配合比，方可开始生产混凝土。混凝土正式拌制前，按实验室提供的施工配合比调整自动计量系统的控制参数，并严格按规范要求的投料顺序传输各种用料，水、胶凝材料及外加剂的用量应准确到±1%，粗细骨料的用量应准确到±2%。搅拌时间不少于2min，首盘混凝土出仓后，应进行混凝土的坍落度、含气量、温度等指标的测定，满足要求后，方可进行大批量的生产并出站。检测坍落度时还应观测混凝土的粘聚性、保水性、和易性，并作好记录。

开盘前应校核上料计量装置，使误差控制在规定允许的范围内，检查各运转设备是否完好，保证开盘后设备能正常运转。

拌和时，先向搅拌机投入细骨料、粗骨料、水泥、矿物掺合料和外加剂，最后加入所需用水量，搅拌时间在120s以上（注意，各种原材投放过程中，搅拌机即要开始运转）。

混凝土运输过程中要快，罐车要不停的转动，罐车出现故障及时向拌和站及施工现场联系反应具体情况。

⑷剪力齿槽和侧向挡块模板的加工与安装

剪力齿槽和侧向挡块均采用钢模板作为预埋套筒的定位板使用，保证预埋套筒埋设位置；模板必须全封闭，尽量减少与混凝土的接触，保证拆模质量。

剪力齿槽模板和侧向挡块模板严格按照图纸定位，轴线间距严格保证误差2mm。

模板支立前，用直径16mm钢筋焊制门字架，通过测量人员初步定位后，安装套筒。套筒安装完成后，模板精确定位，套筒与梁体钢筋焊接牢固后，门字架拆除。

在浇筑模板位置处的混凝土时，应注意加强振捣，混凝土下料下高度要求高于模板高度，对密封位置的混凝土形成挤压力，密实混凝土，保证混凝土的密实。注意在模板上预留透气孔，以减少混凝土气泡。

抹面时，抹面人员在预留槽口处抹面比模板低1mm左右，确保所有模板的边沿要外露。同时在模板与混凝土的交界处设置30mm圆弧倒角，防止模板拆除时对混凝土的羁绊，出现缺棱掉角现象。

①浇筑腹板混凝土时，从顶板下料，往往有些松散混凝土留在顶板模板上，待浇筑顶板时，这些混凝土已初凝，很容易使顶板出现蜂窝，所以在浇筑腹板混凝土时，要把进料口两边用钢板盖住。

②在腹板与底板倒角的地方，注意振捣密实，腹板浇筑混凝土之后，不得再振捣底板混凝土，防止腹板脚下混凝土下沉，上部悬空，出现空洞。

③顶板混凝土由于纵、横、竖三向预应力管道密集，上下左右交错布置，在混凝土入模过程中，应随时保护管道不被碰瘪。混凝土未振实前，切忌操作人员在混凝土上面走动，否则，不但会引起管道下垂，还会促使混凝土“搁空”、“假实”现象的发生。混凝土浇筑时首先将腹板承托处灌注平整，而后从顶板翼缘板两侧向桥轴线同时推进，混凝土振捣采用插入式振捣器，浇筑完成后，停留一段时间收浆，然后再予收面，收面要进行三到四次，保证表面光洁平整。

④浇筑混凝土时，要防止锚垫板位移和倾斜，防止管道踩扁和移动。竖向预应力张拉端模板除了通过纵向钢筋（在模板顶面设置）与竖向锚板临时焊接固定，还要在模板内塞填水泥袋，以防混凝土进入模板内堵塞竖向钢筋及其压浆孔。

⑤顶板或底板的上、下层钢筋之间，应有足够的连接筋，并且焊牢，以免钢筋网变形。

⑥梁段混凝土的养护非常重要，是保证混凝土质量及施工进度的一个重要因素，混凝土施工结束后要及时覆盖土工布，洒水进行养护，同时要有专人负责，轮流值班跟踪记录。

5.2.2悬臂浇筑段施工

悬臂段共有十段，均采用挂篮施工。梁段悬灌时，与前段混凝土结合面应予凿毛并清洗干净，纵向非预应力钢筋采用搭接，本梁采用三向预应力体系，由于钢筋、管道密集，如钢绞线、精轧螺纹钢筋等导管、普通钢筋发生冲突时，允许进行局部调整，调整原则是先普通钢筋，后精轧螺纹钢筋，然后是横向预应力钢筋，保持纵向预应力钢筋管道位置不动。梁体腹板箍筋与预应力钢束干扰时，应尽量避免切断腹板钢筋，若切割腹板箍筋，须在切断箍筋内侧补充布置相同数量和直径的竖向拉筋，且其应钩在顶板上网和底板下网纵向钢筋上。钢束管道位置用定位钢筋固定，定位钢筋牢固焊接在钢筋骨架上，如管道位置与骨架钢筋相碰时，应保证管道位置不变，仅将钢筋稍加移动。

挂篮采用三角形桁架挂篮。由主构架、底模架、前上横梁、内外模板、行走及锚固系统等组成。主构架是挂篮的主要承重部分，由两片桁架及联结系和门架组成。桁架的构件均用2 [32c组焊而成，节点采用栓接。

底模架的纵梁为[14b和∠75×75×8 组焊而成的桁架式结构。底模架的前后横梁由2[40组焊而成，挂篮的前后吊点均设在前后横梁上，前、后

前上横梁由2I45b和钢板组成的桁架组成，联结于主构架前端的节点处，将两片桁架连成整体，上布8个吊点，其中2个吊点吊底模前横梁，4个吊点吊外侧模走行梁，2个吊点吊内模走行梁。

前吊带由150×36mm和150×20mm一块及两块16Mn钢板用销子联结而成，调节孔间距为100mm，可以满足各梁段梁高变化的需要。

前吊带下端与底模架前横梁连接（销接），上端支承在主构架前上横梁上，每根吊带用两个LQ32手动千斤顶及扁担梁悬吊。

后吊带采用32mm精轧螺纹钢制成，亦设置间距为50mm的调节孔，用两个LQ32千斤顶及扁担和垫梁支承在已浇筑好的梁段底板上。

箱梁外侧模采用大块整体式钢模板，面板为冷轧钢板，厚度6mm，竖肋由[10槽钢焊接而成。外侧模支承在外模两个走行梁上，走行梁用2[36b组焊而成。

内模由内模顶横带、竖带、纵带及组合钢模板等组成。

内外模之间利用φ16拉杆连接，为重复使用，保证混凝土外观质量，拉杆加套内径25mm的PVC套管，在混凝土脱模后采用同标号、同配比的砂浆封堵。

挂篮走行装置由轨道、钢枕、前后支座、手动葫芦等组成。轨道由2I25b及δ10钢板组焊Ⅱ型断面。

前后支座各两个，前支座支承在轨道顶面，在轨道顶面铺设聚四氟乙烯滑板。后支座以后勾板的形式沿轨道下缘滑动，不需要加设平衡重，手动葫芦牵引前支座，使整个挂篮向前移动。

挂篮在浇筑混凝土时，后端利用12根φ32精轧螺纹钢锚固在轨道上，轨道锚固在已成梁段的竖向预应力筋上。挂篮锚固时，利用千斤顶将后支座后勾板脱离轨道，然后锚固。

⑵挂篮在施工场地上预压

为了检查挂篮主构架的加工及安装质量，验证挂篮主构架的结构安全性，消除三角形桁架的非弹性变形，测定弹性变形，为连续梁悬臂施工线形控制提供依据，挂篮在0#段拼装之前在工地上进行组拼安装，并进行加重预压试验。

找平钢枕。0#段张拉注浆完毕后，用水泥砂浆找平轨道处垫枕位置的梁顶面，要求两个前支点处梁顶面标高差控制在3毫米范围内。

铺设钢枕。前支座处铺4根，在轨道接缝处要铺设钢枕。

安装前后支座。先从轨道前端穿入后支座，后支座就位后安放前支座。

吊装主构架。主构架分片吊装，先吊装远离塔吊位置的一片，放至前后支座上，并旋紧连结螺栓，用脚手架临时支撑。按上述方法再吊装另一片主构架。安装主构架之间的连结系。用φ32精轧螺纹钢和扁担梁将主构架后端锚固在轨道上，调整位置，安装连接系。

吊装前上横梁。前上横梁吊装前，在主构梁前端先安放作业平台以便作业。前上横梁上的上、下垫梁及2根钢吊带一起组装好后，整体起吊安装，待底模架拼装完成后安装千斤顶。

安装后吊带。在0#梁段底板预留孔内，安装后吊带、千斤顶和上垫梁，后吊带从底板穿出与底模架连接。

吊装底模架及底模板。底模架吊装前拆除0#梁段底部部分支架，底模架后部插入0#段箱梁底部，前端与前吊带用销子连接。

安装外侧模板。挂篮外侧模首先用于0#梁段施工，在上述拼装程序之前，将外模走行梁先放至外模竖框架上，后端插入后吊架上(0#段顶板上预留孔，先把后吊架安放好)，两走行梁前端用倒链和钢丝绳吊在前上横梁上。用倒链将外侧模拖至1#梁段位置，在0#段中部两侧安装外侧模走行梁后吊架，解除0#段上的后吊架。每个后吊点预留两个孔，间距约15cｍ，在底模后横梁和外模走行梁间安装1个10吨倒链。

吊装内模架。内模架首先使用在0#节段，待1#节段需要使用内模架时，吊装内模架走行梁穿入0#节段，临时固定在横隔板预埋件上，同时利用横隔板梁体变化处预留孔安装好后吊杆，待内模脱模后，利用倒链前移至1#节段，前吊点采用φ32精轧螺纹钢筋，φ20钢丝绳和10ｔ倒链用于调整模板标高。

调整立模标高。挂篮弹性及非弹性变形值，加上设计立模标高值，为1#段的立模标高，底模的标高通过前上横梁上的千斤顶调整，外模和内模的标高通过内外模走行梁前端的倒链调整。

为了保证挂篮的安全稳定性，挂篮在拼装好之后，进行第二次预压。预压采用砂袋和钢筋加载，底板、顶板、腹板荷载采用砂袋，翼缘板采用钢筋。荷载按梁体的均布荷载布设，其中翼缘板荷载采用钢筋横向放置在翼缘板上。荷载分布图如下：

每个T构悬臂施工从1#段开始，对称拼装好挂篮后即可进行悬臂浇筑施工。其施工步骤为：在挂篮上绑扎底板及腹板钢筋→安装预应力管道→将0#梁段内的内模拖出→根据1#梁段的标高调整内模标高→绑扎顶板钢筋→安放预应力管道→安装端模板→对称浇筑1#梁段混凝土→养护→预应力张拉→压浆→挂篮行走至下一节段就位。待1#梁段施工完毕，挂篮即可

行走，施工2#梁段。行走程序如下：找平1# 梁段轨道处的梁顶面并铺设钢枕及轨道；放松底模架的前后吊带，放松内外模的前后吊杆，拆除内外模后吊杆中的离梁端较近的吊杆，将吊架放在内外模走行梁上；拆除后吊带与底模架的连结，利用10Ｔ倒链使底模的重量作用在外模走行梁上；解除挂篮后端锚固螺杆；轨道顶面安装2个5吨倒链（一套挂篮），并标识好前支座的位置（支座中心距梁端50cｍ）；用两个32吨千斤顶将挂篮前支点顶起约3cm，塞入聚四氟乙烯板，倒链牵引前支座使挂篮、底模架、外侧模一起向前移动，挂篮后部设10T保险倒链；挂篮移动到位后，将外侧模走行梁的后吊架前移至1#段端部；安装后吊带，将底模架吊起；调整立模标高。

挂篮非弹性变形通过1#节段施工已基本消除，2#节段的立模标高根据挂篮试压时的弹性变形值、设计立模标高及1#节段的测量情况综合确定。

重复上述施工步骤，进行2#梁段施工，直至所有梁段施工完成。

钢筋加工采用现场统一集中预制，平板车运输到位，由塔吊直接垂直提吊至施工作业面。其安装顺序如下：绑扎底板钢筋→绑扎腹板钢筋→安装竖向预应力管道→安装纵向预应力管道及锚具→绑扎顶板上层钢筋→绑扎顶板桥面系预埋钢筋。

混凝土采用集中拌和站拌和的混凝土，混凝土运输车运输到位，混凝土输送泵泵送入仓，插入式振捣器振捣密实。全桥各节段均采用一次浇筑成型。悬臂浇筑施工时T构两侧要对称浇筑，T构两端荷载最大偏差不能大于设计要求。每个节段施工时按先底板再腹板后顶板的施工顺序对称浇筑混凝土。

在梁顶面安装卷扬机，分次起吊底模架前后横梁、外侧模走行梁徐徐下放拆除。内模走行梁，在合龙段施工前拆除，余者可从两端梁的出口拆除。

拆除过程中，上下作业面要有可靠的通讯联系，并保证钢丝绳与混凝土或其他的物体之间的接触点无摩擦，以确保钢丝绳的受力合理。拆除前，将其余可能对拆除造成影响的构件拆除。

　　①挂篮的安装、行走、使用及拆除过程均系高空作业，挂篮使用前，必须做好防护措施并按规定采取安全措施，进行安全教育。随时进行安全检查。

②创造高空作业条件，悬空作业人员必须系安全带，危险处应设安全网，人员操纵处要设栏杆。上、下梯需固定牢靠。所有操作人员须带安全帽。

③使用的机器设备，应随时检查、维修保养。特别是起重用的千斤顶、倒链、钢丝绳等应有足够的安全系数。如有不符合规定者立即更换。所有动力、照明电路，须按规定铺设，定时检查，确保安全。

　　④现场技术人员必须检查挂篮位置，前后吊带，吊架及后锚杆等关键受力部位的情况，发现问题及时解决，重要情况及时报告。

　　⑤检查竖向预应力钢束的埋置位置、数量是否符合设计要求，特别注意后吊带、内外模后吊架预留孔洞位置是否正确及孔洞是否垂直。

　　⑥灌注前后吊带一定要用千斤顶张紧，且要均匀，以防承重后和已成梁段产生错台。

直线段采用碗扣式脚手管支架现浇。支架搭设前对地基进行处理，搭设完成后，按设计梁体重量的120%加载预压，消除支架的非弹性变形，测定弹性变形，确定预拱度参数。

根据现场实际情况，跨徐连高速连续梁边跨直线段基底均采用水泥稳定土拌合碾压加固，然后在其上浇筑20cm厚C30混凝土进行处理。水泥稳定土的拌合深度为1m～2m。

基底处理结束后，在混凝土表面铺设方木，然后在方木上立碗扣式脚手管。脚手管纵向采用60cm间距，竖向采用120cm间距，横向间距根据梁体的荷载分布相对应的分为30cm、60cm、90cm和120cm。脚手管支架示意图见下图。

直线段碗扣式脚手管支架

脚手管安装结束后，在其上安放顶托及型钢，然后安装底模，按设计梁体重量的120%加载预压。预压采用砂袋堆载预压，以消除支架的非弹性变形，测定弹性变形，确定预拱度参数。支架预压时采用分级加载，每次加载完成后待沉降稳定后再进行下一级加载。加载过程中对观测点每天进行两次观测，当加载120%荷载后，继续观测，待观测沉降量小于1mm/d时视为稳定并开始卸载。支架搭设过程中，人行上下通道要提前设置并加设安全网防护。

支架预压结束后，将底模打磨干净涂刷脱模剂后开始安装外侧模，待底板、腹板钢筋及相应的预应力管道安装完后再安装内侧模。底模安装要根据设计要求、结合支架预压时的弹性及非弹性变形量按二次抛物线设置预拱度，要求底模纵、横向接缝在一条直线上，模板平面平整，接缝严密。安装侧模时为防止发生模板移位和凸出，保证腹板的结构尺寸，模板上下两端用拉杆固定，拉杆用φ20mm圆钢加工。模板安装完毕后对其平面位置、顶面标高、接缝及纵横向稳定性进行检查。

钢筋现场统一加工，平板车运输到位，汽车吊垂直提升，人工安装，钢筋施工工艺见0#梁段钢筋施工工艺；混凝土采用集中拌和站拌和的混凝土，混凝土运输车运输到位，混凝土输送泵泵送入仓，插入式振捣器振捣密实。

5.2.4.合龙段施工

合龙段施工顺序：根据设计要求，按照先边跨，后中跨顺序合龙。

边跨合龙段施工：T构悬灌段施工完成后，移动边跨侧挂篮到合龙段，利用挂篮底模、外侧模、内模作为边跨合龙段模板。模板安装好以后，进行钢筋、管道及竖向预应力筋的安装，为使底板钢束能顺利通过合龙梁段，可将底板钢束在合龙段混凝土浇筑前全部穿入。

为减少现浇段与悬臂浇筑混凝土收缩徐变的影响，并考虑到现浇段不宜过早浇筑，现浇段施工时间基本与悬臂浇筑段的最后梁段同步进行。混凝土浇筑方向宜从跨中向墩身方向进行，使永久支座均匀受力。

为使合龙段浇筑混凝土时不受梁体热胀冷缩的影响，必须进行临时锁定，临时锁定选择在一天中气温最低时或按设计要求的气温安装。锁定方法拟采用以下方法：在合龙段相邻梁段的顶板、底板端部靠近腹板处预埋Φ42×315mm螺栓，分8组，每组4个，加工8根Ⅰ40工字钢，每2根一组在端部加钢板焊连，先在工字钢一端底部钢板上钻四个Φ43螺栓孔，待合龙段模板立好后，选择一天中气温最低的某一时刻，量取相邻梁段预埋螺栓的距离，现场将工字钢另一端底部钢板上钻眼，然后将Ⅰ40工字钢支顶于合龙梁段上，上紧螺母，同时张拉临时预应力束锁定。

中跨合龙段施工：边跨合龙段混凝土强度达到设计要求后，拆除一侧边跨及对称中跨一套挂篮，拆除临时支座（临时支座拆除时在临时与永久支座之间设置隔热层以防烧坏永久支座），张拉边跨预应力束至设计值，完成体系转换。利用中跨一侧挂篮底模、侧模，作为中跨合龙段吊蓝，安装中跨合龙段钢筋、预应力孔道，选择在一天中气温最低时或按设计要求的气温安装临时锁定装置并浇筑中跨合龙段混凝土。

合龙段混凝土浇筑前在每个Ｔ构两端配置平衡重，重量的配置以保证Ｔ构两端在合龙段混凝土施工时相对于墩中心的弯矩平衡为准。合龙口侧压重采用水箱压重，重量与合龙段混凝土重量等同，一边浇筑混凝土一边将水释放，另一侧压重也同样采用水箱注水压重。

预应力施工是预应力结构施工的最重要工序，它的施工质量直接决定桥梁的质量和结构安全，因此在施工中，须做好预应力管道的通畅、预应力束的穿束、张拉设备的匹配标定、张拉控制和压浆等工作。预应力管道定位网片按设计要求布设，施工时注意保护预应力管道不被破坏，砼灌注施工完成后及时疏通预应力管道。

纵向预应力体系：预应力筋采用1×7－15.2－1860－GB/T5224－2003预应力钢绞线，锚固体系采用自锚式拉丝体系，锚具应符合《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》（TB/T3139－2008）张拉采用与之配套的机具设备。管道形成采用镀锌金属波纹管成孔，金属波纹管应符合《预应力混凝土用金属波纹管》JG225－2007要求。合拢段处预应力筋金属波纹管采用增强型，其他可采用标准型。

横向预应力体系：横向预应力筋采用1×7－15.2－1860－GB/T5224－2003预应力钢绞线锚固体系采用BM15－4(P)锚具及配套的支撑垫板，锚具应符合《铁路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件》(TB/T3193－2008);张拉体系采用YDC240Q型千斤顶；管道形成采用内径70×19mm扁形镀锌金属波纹管成孔。金属波纹管应符合 《预应力混凝土用金属波纹管》JG225－2007要求。

竖向预应力体系：属相预应力筋采用Φ25mm高强精轧螺纹钢筋，型号为PSB785，应符合《预应力混凝土用螺纹钢筋》（GB/T20065－2006）要求；锚固体系采用JLM－25型锚具，张拉体系采用YC60A型千金顶，管道形成采用内径Φ35mm铁皮管成孔。

预应力用钢铰线，锚具等材料使用前须按照规范要求进行检验；张拉机具（千斤顶、油泵）与锚具配套使用，应在进场时进行检查和校核，千斤顶与压力表按照规范进行标定，以确定张拉力与压力表读数之间的对应关系。使用过程中同样按规范要求每月或200次及时重新校验。

⑵预应力筋下料、编束、穿束

钢铰线按设计图纸的要求下料，下料长度=工作长度＋张拉千斤顶所需长度（工作长度为两端锚具之间的预应力筋长度），下料采用砂轮锯切割，在切口处两端20mm范围内用细铁丝绑扎牢固，以防止头部松散。钢绞线严禁用电、气焊切割，以防热损伤。钢铰线应梳整分根、编束，每隔1.5m左右绑扎铁丝，保证钢束顺直不扭转。编束后的钢铰线应顺直按编号分类存放，穿束前用压力水冲洗孔道内杂物。预应力束的搬运，应无损坏、无污物、无锈蚀，且应多支点支承，支点距离不得大于3m，端部悬出长度不得大于1.5m。

中短钢束穿入端绑扎紧密后用人工穿入管道，长钢束采用卷扬机拖拉穿束，具体方法是：在长束穿入端套一锥形套环，在钢束中打入一钢锲，将钢束与套环锲紧，穿入端在编束时事先留钢绞线，将卷扬机钢丝绳拉过管道另一端，钢丝绳与钢束穿入端的钢绞线联接，开动卷扬机，将钢束拉过管道。也可将几根钢绞线端头错落摆放，并穿入一根引线，采用焊接方法将整束钢绞线与引线焊接为一体，引线长度大于管道长度2～3m。在张拉钢束前，从焊接接头后20cm处将焊接接头切割。同时在钢绞线焊接时，要在焊接处附近的钢绞线上洒水降温。

①预应力筋张拉在梁体混凝土强度达到95%及弹性模量达到设计值的100%后进行，且必须保证张拉时梁体混凝土龄期大于5d。

②预应力束张拉程序按设计进行。采用两端同步张拉，并左右对称进行，最大不平衡束不超过1束，张拉顺序为先腹板束，后顶板束，从外到内左右对称进行。各节段先张拉纵向再竖向再横向，并及时压浆。预应力张拉采用双控，以控制应力为主，伸长量作为校核。要求全梁断丝、滑移总数不得超过钢丝总数的1%，且每束钢铰线断丝或滑丝不得超过1丝，否则须采取补救措施。

检查梁段混凝土强度及弹性模量是否达到设计及规范要求。

检查锚垫板下混凝土是否有蜂窝和空洞，必要时采取补强措施。

计算钢束理论伸长值新12S4 专用给水工程，根据张拉控制应力及超张拉应力换算张拉油压表读数。

准备记录表，按表中要求记录项目逐项记录有关数据。

两端对称张拉时，张拉人员用对讲机互相联系，互报压力表读数和伸长值，以保持油压上升速度一致，并尽量使两端伸长量相等。锚固时，出浆口端先锚固，然后看两端油压表读数是否一致，若下降予以补足，再行压浆口端锚固，张拉要两侧对称进行。

张拉程序为: 0 10%σk 100%σk 持荷5min σk

横向预应力除0#段腹板部位采用两端扁锚进行锚固，两端同时对称张拉外，顶板均采用P型锚固体系，张拉端与锚固端交错布置，采用单端单根张拉方法张拉。

DL／T 2015-2019 电力信息化软件工程度量规范张拉程序为:0 10%σk 100%σk 持荷5min σk

为了尽量减少竖向预应力损失，竖向预应力筋采取两次重复张拉的方法，即在第一次张拉完成一天后进行第二次张拉，弥补由于操作和设备等原因造成的预应力损失。