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倒虹吸、暗渠闸房上部结构施工方案.doc

进、出口闸房分部工程施工方案

****渠道暗渠工程位于河南省辉县市百泉镇赵雷村东约处，是南水北调中线一期工程总干渠穿越****的交叉建筑物。辉县至上八里柏油公路从场区南部经过，并有道路与场区相连。****渠道暗渠由进口渐变段、进口检修闸、洞身段、出口检修闸、出口渐变段五部分组成，建筑物起止桩号为Ⅳ100+654.6～Ⅳ101+137.6。

****渠道暗渠进、出口闸房分部工程包括进口节制闸闸房、出口检修闸闸房及进口降压站，其中进口节制闸闸房主体为二层，均为框架结构，建筑高度，建筑面积317.32㎡；出口检修闸闸房主体为二层，均为框架结构，建筑高度，建筑物面积450.5㎡；降压站房主体为一层，为框架结构，建筑高度，总建筑面积144㎡。

****渠道暗渠进、出口闸房除房屋建筑外，还有水、电气设备及照明、防雷、消防等附属设施。

DB5104／T 29-2020 康养旅居地汽车露营地建设、服务与管理规范.pdf⑴ 本标段设计施工图纸；

⑵ 本标段招投标文件；

⑸《建筑装饰装修工程质量验收规范》（GB50210—2001）；

⑺《建筑玻璃应用技术规程》（JCJ113）；

⑻《建筑安全玻璃管理规定》（发改运行[2003]2116号）；

⑾《建筑内部装修设计防火规范》（GB50222）；

⑿《建筑电气安装工程图册》；

⒀《工业与民用配电设计手册》；

⒁《建筑物防雷设计规范》；

⒂《交流电气装置的接地》；

⒃《电力设备接地设计技术规程》；

⒄《电力工程电缆设计规范》；

⒅《电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范》；

⒆《05系列工程建设标准设计图集》；

****渠道暗渠进、出口闸房分部工程计划开工，完成。具体计划如下：

开始进行****暗渠进出口闸闸房及降压站分部工程施工；

完成建筑物内外装修工程。

根据现场实际情况，拟沿暗渠进口和出口右侧各修建一条长约100m，宽6.5m泥结碎石道路，道路入口与右岸沿渠道路相接。

4.2 钢筋及模板加工场布置

由于进、出口上部结构施工钢筋及模板量较少，钢筋及模板加工场地放置在进、出口闸室两侧渐变段回填面上，并用彩条布覆盖保护。加工场场地规划面积约,采用装载机进行整平，厚C15混凝土进行硬化，待施工完成后进行拆除。

施工用电利用渐变段施工时使用的二级配电箱，经低压电缆接入各个作业面。施工用水采用右岸安装的储水罐，利用水管接入各工作业面。

根据设计图纸进、出口闸房楼梯间基础为机械灌注桩，进口闸降压站房施工时需重新进行基础换填（原为3：7灰土，后改为10%水泥土）。

我部计划先进行进、出口闸房灌注桩施工，待灌注桩完成施工后，同步进行楼梯间和进出口闸房框架结构施工，最后进行框架结构内、外装修。施工中注意电气设备、电气设备管线、消防、防雷等工程的同步配合，施工前确保埋件及预留孔位置正确，主体完工后及时组织启闭机等金属结构安装工作。

降压站基础位于回填土之上，根据施工图纸需对基底土层采用10%水泥土换填，换填厚度不小于。施工时先进行基础开挖，然后进行接地安装和基础换填，最后进行闸房框架结构和室内外装修施工。

进出口闸框架柱基础灌注桩施工方法参照《余庄南生产桥下部结构施工方案》（中水五局[2010]技案039号）。

.1灌注桩施工工艺流程

根据水文、地质条件及机具设备、材料运输情况进行施工场地布置，对场地进行平整、清除杂物、施工放样、埋设护筒，按设计图纸定出孔位。

护筒采用钢板卷制加工，护筒内径较桩径大20～。护筒在制作车间用卷板机卷成，为加强钢护筒的整体刚度，在焊接接头处均加设宽的钢带，护筒底加设宽的钢带作为刃脚，护筒在加工厂分段制作，一般每段长度，在现场再接长。钢护筒加工，垂直度偏差不超过1/100，焊接采用坡口双面焊，所有焊缝要连续，以保证不变形。先标出护筒的位置和开挖范围，然后由人工开挖至确定的标高，埋入护筒，护筒的埋设深度根据设计要求或桩径及水文地质情况确定，一般情况埋置深度为2～。四周用黏土分层夯实，护筒中心竖直线与桩中心线重合，除设计另有规定外，平面误差要求小于，竖直倾斜不大于1%，且护筒顶端高程高出地面。

注意事项：护筒埋设深度要恰当，护筒底口要埋进密实土层左右，外侧填黏土、分层夯实。

钻孔前贮备足够数量的黏土，以满足造浆需要，黏土以造浆能力强，黏度大为好。

钻机就位对钻孔质量和能否顺利钻进关系重大，就位时，只要使钻锥中心对准测量放样时所测设的桩位中心即可，其对中误差不得大于。

①在钻孔前应调制泥浆，泥浆性能指标控制如下：相对密度为1.1～1.2；粘度为18～24Pa.s；含砂率≤4％；PH值8～11，胶体率95～98％；失水率13～15ml。钻孔作业分班组连续进行，填写完整的钻孔记录表，交接班时应交待钻进情况及下一班应注意的事项，并且在钻进过程中经常对钻孔泥浆进行检测和试验，不合要求时随时改正。

②钻机就位前，对钻孔前的各项准备工作进行检查，包括主要机具设备的检查和维修，钻机就位后，调整平稳，且不得产生位移和沉陷，以保证开孔的孔位准确。

③冲锥头中心与桩位中心位置偏差不大于，升降锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。

④钻孔作业必须连续，并作钻孔施工记录，经常对钻孔泥浆进行检测和调整（每2h一次）。不符合要求的随时改正，注意补充新调制好的泥浆，在整个施工过程中，控制泥浆的损失，水头始终保证在左右，防止孔壁坍塌，埋钻头的现象发生，确保钻孔桩的成孔质量和成孔速度。

⑤粘土投入量：在需要泥浆护壁的地层，钻进时应经常向孔内投放适量粘土，以保证泥浆质量。

⑥钻进过程中，每进5～检查钻孔直径和竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入记录表中并与地质剖面图核对。根据实际地层变化采用相应的钻进方式，以确保成孔质量。在钻孔排渣，提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内水头和要求的泥浆指标。

钻孔达到设计深度，用探笼检测孔深、孔径、倾斜度等指标合格后清孔。用管锥将钻渣基本掏净，然后用离子悬浮法进行清孔处理，即清孔前24h，按1（木屑）：0.3（烧碱）：1（水泥）：30（粘土）适量水的比例配成膏状混合物，配制数量为 ³成孔体积，清孔时将膏状混合物，分三次抛入孔底，并用管锥冲砸5～10min，使膏状混合物均匀地溶于孔底泥浆中，用掏渣筒进行掏渣，清孔后的孔底沉渣应小于，清孔后主要控制泥浆指标：相对密度为1.03～1.1，粘度为17～20Pa.s，含砂率小于2%。清孔完毕，尽快吊放钢筋笼。在钢筋笼和导管支放完成后，重新检测孔底沉淀，如果沉淀超过设计要求，则利用导管进行二次清孔，检测泥浆和孔深符合要求后，安装漏斗，进行水下混凝土灌注。

①钢筋笼制作前，先进行试焊，合格后方可正式施焊，焊工必须持证上岗施工。

②设置钢筋笼加工制作的工作平台，加工场地和制作平台必须平整。制作一圆形的加强筋作业盘，统一制作钢筋笼的加强箍筋，保证钢筋笼圆形一致。

③钢筋笼骨架根据设计长度制作，为了保证钢筋笼顺直，制作前先将主筋矫直并按照施工规范要求进行搭接焊，在加强箍筋上统一标定主筋间距，保证主筋顺直。主筋焊接采用双面焊，焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径）。要求焊接饱满，无夹渣，焊缝长度、宽度、厚度满足规范要求。

④在操作平台上加工钢筋，主筋上画出螺旋筋的位置，以确保施工时的准确性，在钢筋作业平台上将要搭接焊的钢筋端部预先折向一侧，保证焊接的钢筋轴线一致。螺旋筋必须与主筋紧贴，不得悬空，并与主筋点焊连接。

⑤钢筋骨架的保护层，采用与保护层等厚度的预制垫块，与钢筋笼一同绑扎，每 设一道，每道4个。

⑥加工成型的钢筋笼分别摆放，分别挂编号标示，下面平垫方木并在钢筋笼两侧加木楔，以防钢筋笼滚落及变形。

⑦钢筋笼现场制作好以后，采用25t吊车将检查合格的钢筋笼起吊，起吊时在钢筋笼上设四个吊点，用钢丝绳、扣环作为吊装连接部分。起吊时钢筋笼处于水平状态，为了保证骨架起吊时不变形，在加强筋内设置十字撑。

⑧钢筋笼制作和吊装的允许偏差：主筋间距±，箍筋间距±，钢筋笼外径±，倾斜度±0.5％，保护层厚度±，中心片面位置，顶端高程±20mm。

①吊放之前再次检查钢筋笼的制作是否符合设计和施工规范要求。

②钢筋笼主筋采用双面搭接焊，用吊车吊起入孔。

③钢筋笼慢慢吊起移至孔口，在操作人员的扶持下将正位后的钢筋笼骨架慢慢吊入孔内。在骨架入孔时，应清除骨架上的泥土和杂物，修复变形或移动的箍筋，重焊或绑扎已开焊的焊点。钢筋笼焊接时必须保证在同一竖直线上，主筋搭接采用双面搭接焊。

⑴ 用直径导管灌注水下混凝土，导管每节长度3～，导管使用前试拼，并做水密承压和接头抗拉试验（0.3Mpa，15min不漏水为宜），仔细检查导管的焊缝，检查合格后即可安装导管，导管安装后底部应高出孔底30～。

⑵灌注水下混凝土过程中，始终保证导管埋入混凝土内深度2～6m，最深不超过，最浅不小于，导管提升速度要慢。

⑶ 灌注混凝土采用拌合站集中进行拌制，混凝土坍落度为18～，以防堵管。

入仓采用吊车吊斗进行。

⑷ 采用吊车吊混凝土罐入仓的方式连续进行施工，灌注首批混凝土的数量应满足导管初次埋入混凝土深度1.0m以上，并能填充导管底部的间隙。灌注完成的桩顶标高应高出设计标高不少于0.5m。

⑸ 施工中应保证场地清洁卫生，泥浆不可到处外溢，泥渣应及时清除。

⑴ 灌注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，经过成孔质量检测和清孔检测（包括泥浆指标和沉淀厚度检测等）合格后，进行灌注工作，如沉淀量超标，应再次清孔，清孔注意孔壁的稳定，防止塌孔，灌注的时间控制在初凝时间内。

⑵ 混凝土灌注工作开始后，必须连续不断地进行并且每斗混凝土灌注间隔时间尽量缩短，拆除导管所耗时间严格控制，一般不超过15min，不能中途停工；在灌注混凝土过程中，随时探测混凝土高度，及时拆除或提升导管，注意保持适当的埋深，导管埋深一般保持在2～6m。

⑶ 灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止混凝土拌和物从漏斗处掉入孔中，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，而使测深不准确。灌注过程中应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管的提升和拆除。

⑷ 灌注水下混凝土时，混凝土不能太对中漏斗，以免发生“气塞”现象，可采用漏斗口挂一根左右的小弯管，以排出高压空气，减少混凝土含气量，确保混凝土的灌注质量。

⑸ 为保证初灌混凝土质量，钻孔灌注桩水下混凝土初灌均采用拔球法。灌注混凝土时，严格控制混凝土坍落度及和易性，并确保混凝土埋管深度。

⑹为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，降低灌注速度；混凝土顶面上升到骨架底部4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上后再恢复正常灌注速度。

⑺施工完成后废弃的泥浆先集中沉淀再处理，严禁随意排放，污染环境和水域。

钻孔灌注桩施工，过程中作好记录，包括钻孔记录，钻孔桩终孔后灌注混凝土前检查记录；钻孔桩钢筋检查记录；水下混凝土灌注记录及成桩质检报告单。所有报告单均需驻地监理工程师签认。

按照图纸要求，独立柱基础换填开挖深度为±0.000以下，基础底面为厚的C10混凝土垫层。根据工程特点独立柱基础尺寸较大，开挖后相邻独立柱基础之间间距在～之间，为保证独立柱基础和填充墙基础换填处理的质量，基础采用全断面进行开挖，之后进行基础换填处理。

基础采用挖掘机进行开挖，10t自卸汽车运输至附近料场堆放，待基础施工完成后用于基础内回填。

水泥土换填根据监理批复的《****渠道暗渠渐变段重粉质壤土及10%水泥土回填施工方案》（中水五局【2011】技案025号）进行施工，施工参数如下：

施工参数为：铺料厚度，碾压遍数为8遍，最佳含水率范围15.3%～16.6%，最大干密度平均值/cm3。

压实方式为：采用打夯机进行夯实，采用连环套打法，夯迹双向套压，夯压夯1/3，行压行1/3；分片分段夯实时，夯迹搭压宽度不小于1/3夯径。

① 基坑底部及边坡基础面按照施工图纸开挖至设计高程及尺寸。

② 基坑底部及边坡基础面清理后及时报验，验收合格后进行施工。

③ 在基坑底部填筑之前，对基坑底部基础进行夯实处理。

⑷ 调整拌合土料含水率

⑸ 土料运输、摊铺及压实

土料采用临14#堆料场中的重粉质壤土，采用挖掘机进挖装，10t自卸车拉运至施工场边进行水泥土拌制，最后采用挖掘机将拌制好的土料二次倒运至施工面上，人工进行摊铺整平，严格控制铺料厚度。铺料合格后采用蛙式打夯机按规定的参数进行夯实。

土料摊铺之前，先在回填区两端埋设预先做好的厚度控制标尺，在标尺上相应厚度的尺寸上拴线绳并崩紧，作为人工铺土料的初步控制依据。土料初步摊铺完成后，采用钢尺等工具进行检查，局部偏差地方采用人工进行处理。

采用蛙式打夯机根据施工参数进行夯实，施工时蛙式打夯机采用连环套打法，夯迹双向套压，夯压夯1/3，行压行1/3；分片分段夯实时，夯迹搭压宽度不小于1/3夯径。边角地机械无法碾压（夯实）采用人工进行捣实。进行下一层填筑时，人工将填筑面进行抛毛。

水泥土压实结束后，由专人及时进行洒水覆盖土工布进行养护。若在低温季节施工，则覆盖保温棉被进行养护。

现场压实到要求遍数后，采用环刀法取样做密度试验。压实度检测合格后，取样检测其渗透系数。取样部位要有代表性且在面上均匀分布，不能随意挑选，特殊情况下取样须加注明；在压实层厚的下部1/3处取样，若下部1/3的厚度不足环刀高度时,以环刀底面达下层顶面时环刀取满土样为准,并记录压实层厚度，每层至少取样3个。

5.2.3柱、梁及板钢筋制安

钢筋加工在现场加工制作，使用时用吊车分批分类将钢筋吊运至柱、梁、板等相应使用部位。

5.2.3.1钢筋的加工

⑴ 钢筋加工前，先祛除钢筋上的铁锈，油渍等杂物。

⑵ 根据钢筋使用部位、接头形式、接头比例合理配料，加工时，要本着“长料长用、短料短用、长短搭配”的原则，不得随意切断整根钢筋。

⑶ 弯曲钢筋时，采用钢筋弯曲机机械冷弯。

⑷ Ⅰ级圆盘钢筋加工前，用钢筋调直机调直祛锈。

⑸ Ⅰ级钢筋的末端做180°的弯钩。箍筋加工时，弯曲部分确保135°，平直部分长度为10d，且箍筋双肢相互平行。

⑹ 钢筋的半成品加工质量、定位梯，定位卡具、马凳等需提前加工并进行预检确保尺寸准确。

⑺ 加工好的钢筋半成品在现场指定范围内堆放，垫高30cm，用彩条布覆盖保护，且需挂牌标识，注明钢筋的型号、尺寸、使用部位及数量，防止使用时发生误用。

5.2.3.2钢筋连接

水平钢筋采用双面搭接电弧焊焊接，搭接接头不小于5d；接头隔根错开，质量符合规范标准。

框架柱纵向钢筋连接采用电渣压力焊，其接头位置须错开35d 且不小于500mm。首层刚性地面上H/3 范围内框架柱箍筋需加密。框柱其他部位加密区长度选( 500mm 、H/6、柱大边尺寸）中的最大值。加密区箍筋间距为100mm。当图纸要求箍筋全柱加密时按图纸要求全柱加密。框架梁纵向钢筋接头避开梁端箍筋加密区，纵向钢筋需要接长时，梁上部钢筋在跨中三分之一部位焊接，梁下部钢筋在支座处焊接。钢筋锚入支座长度不小于35d。除施工图注明外，次梁上筋锚入支座长度不小于35d ，且弯钩直段长度不小于15d。

板钢筋连接采用焊接或绑扎。焊接接头：单面焊搭接接头不小于10d，双面焊搭接接头不小于5d；绑扎搭接接头：Ⅰ级钢筋不小于25d，Ⅱ级钢筋不小于35d，Ⅲ级钢筋不小于40d。

5.2.3.3 框架梁、柱、楼板及楼梯钢筋绑扎

①工艺流程：放柱边线→沿柱边线切割并凿除混凝土软弱层→钢筋调直→对焊柱竖向钢筋→套箍筋→画箍筋分档控制线→绑扎箍筋→安装保护层塑料垫块→验收

②绑扎柱筋前，按照设计截面尺寸放出柱边线，用切割机沿柱边线切割成槽，然后用钎子剔除柱内混凝土软弱层，用气泵吹干净混凝土残渣，将柱筋调整顺直，然后开始绑扎柱钢筋。

③在立好的竖向钢筋上，用粉笔画出箍筋位置，然后自上而下逐个逐层绑扎。

④柱主筋与箍筋交点逐点绑扎，箍筋弯钩位置与柱主筋方向交错布置绑扎。

⑤柱箍筋绑扎完后，在柱主筋上每隔1m交错安装塑料垫块，以保证保护层厚度。

①工艺流程：梁底模板拼装→梁纵向受力钢筋→套箍筋→在梁主筋上画箍筋分档标记→箍筋绑扎→安装保护层垫块→验收

②梁筋绑扎前，把梁底模清理干净，然后开始钢筋绑扎。钢筋绑扎完毕后进行验收签证。

③梁主筋与箍筋交点处要逐点绑扎。

④梁侧模安装完毕后，用撬杠将梁位置挑直，并每隔1m交错安装垫块。

①工艺流程：校正模板高程→弹钢筋位置线→绑扎底层钢筋→安放垫块→敷设专业管线→安放马凳筋→标识上层钢筋网间距→绑扎上层钢筋→验收签证→转入下道工序

②按画好的间距，先摆放受力钢筋，后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等及时配合安装。

③在现浇板钢筋绑扎时先绑梁钢筋，再摆放板钢筋。板钢筋交点逐点绑扎。

④楼板两层筋之间加钢筋马凳，马凳间距0.6m，以确保上部钢筋的位置。

⑤在钢筋的底部垫好垫块，间距1.5m，垫块的厚度等于保护层厚度。

⑥板筋绑扎好后，严禁踩在上面行走。

⑦楼板上的孔洞应预留，当洞口尺寸不大于20Omm 时不另加钢筋，板内钢筋不得截断，由洞边绕过；当洞口尺寸大于20Omm 时应按设计要求设置洞边附加钢筋。

①先拼装加固楼梯底模，然后在楼梯底模板上划主筋和分布筋的位置线。

②根据设计图纸中主筋、分布筋的方向，先绑扎主筋后绑扎分布筋，每个交点均应绑扎，在楼梯梁处，先绑梁筋后绑板筋，板筋要锚固到梁内。

5.2.3.4 钢筋施工注意事项

⑴ 每段柱、板钢筋绑扎完毕后，电工即可配管、预埋，闸门盒、电闸箱等设施与钢筋网绑扎固定。当电闸箱等设施位置与钢筋网发生矛盾时，将可能影响闸箱安装的钢筋去掉，待安装好闸箱后绑扎附加筋。

⑵ 浇筑混凝土过程中，安排专职钢筋工值班，发现钢筋位移和变形及时修复。

5.2.3.5 钢筋保护层要求

5.2.3.6 钢筋定位措施

框架柱合模以后，对上部伸出的钢筋进行修整，柱立筋用内侧定位箍和外侧定位箍内外夹紧，并在上部绑一道临时定位箍筋，浇筑框架柱混凝土时安排专人看管钢筋，发现钢筋位移和变形及时调整。

对于双层配筋的梁，用同主筋最大直径的钢筋头垫开，每隔2m设一个，每个1m长，基础梁双排钢筋之间用同主筋最大直径的钢筋头垫开。

5.2.3.7钢筋绑扎质量要求

钢筋工程严格按规范要求进行验收，质量标准如下：

钢筋绑扎允许偏差（mm)

5.2.4施工脚手架及模板工程

5.2.4.1 施工脚手架

5.2.4.2模板工程

本工程基础梁、梁及有梁楼板等型式，用标准建筑钢模板拼装无法周转使用，且有大量预留孔洞及预留钢筋，模板只能一次性使用。故我部在本工程施工时模板均选用15mm 厚木胶合板，内龙骨采用50mm×100mm方木。施工时采用先加工大件模板，然后大件模板改小件模板的方法，尽量增加模板周转次数。

①放出柱边线及外延5cm的附线，校正绑扎柱筋及安装垫块。

②柱模安装校正、加固。

③柱模采用15mm 厚木胶合板，内龙骨采用50mm×100mm方木，间距200mm，使用钢管与满堂架连接定位加固。

④柱模的加固体系采用四面双钢管配山型卡用φ16对拉杆加固，加固间距600mm。

放线→搭设脚手架→安装梁底模→安装梁侧模→安装板底模→安装梁柱节点模

模板安装前，测量在墙或柱上弹出标高线、中心线及模板安装控制线，并按满堂架设计要求定出安模架立杆位置线。

当脚手架支承在楼板面上时，在立杆下部设置木垫块（50mm×100mm）。满堂架设间距立杆为900mm×900mm。扫地杆自底部以上100mm处设置，以上横杆按步距设置，纵横杆与剪刀撑必须扣件拧紧。

梁跨≥4m时，梁的跨中按梁跨全长度0.2%起拱，悬臂端一律上翘0.4%，起拱高度不小于20mm。

梁底模下设50mm×100mm方木间距200mm，就位后用细线拉通线校正底模中线和边线以及标高，校正无误后将底模固定支模架上。

当梁底模安装校正后，绑扎梁钢筋，钢筋验收合格后再拼装梁侧模。安装时注意侧模模型的上口高度控制，同时须加设木龙骨间距为200mm。有梁板模板安装时将侧模与底板模板连接，板模盖侧模用铁钉固定。模板拼装完后，检查梁侧模及标高、断面尺寸，用钢管及木方加固。

板底模板支架必须稳固、不下沉。按脚手架搭设要求搭设满堂脚手架。支撑搭设时拉通线控制高度及垂直度，并采用水准仪对模板标高进行检查。

板跨≥4m时，跨中按梁跨全长度0.2%起拱，悬臂端一律上翘0.4%，起拱高度不小于20mm。

楼板模板铺设下设木龙骨，间距200mm，模板从一侧梁边向另一侧梁边铺设，楼板模板与支承的木龙骨、梁侧模连接，用铁打钉牢。模板盖梁侧模，模板板缝采用透明胶带粘贴，防止漏浆。

楼板上的预埋件和预留洞，先在模板上弹出位置线保证位置准确后再预埋，并用铁钉方木固定。

楼板底模安装好后，复核模板面标高和板面平整度、拼缝、预埋件和预留洞的准确性，进一步核实梁、预留孔位置。

②模板支设的质量控制措施

a.所有的结构支架前由专人进行配板设计和画出配板放样图并编号，余留量由缝模调整。

b.模板及其支撑均应落在实处，不得有“虚”脚出现，安拆均设专人负责。

c.为防止混凝土在硬化过程中与模板粘结，影响脱模，在浇筑混凝土之前，将模板表面清理干净，并涂刷脱模剂。

d.在安装模板之前，将各种线管、水管等按图就位，避免模板安装好后二次开洞。模板自身就位时严格按照配模图纸进行安装。

e.浇筑混凝土时振捣器不能直接碰到板面上，避免磨损撞坏面板，同时振捣时间要符合规范规定，要适时，以防模板变形。

梁模板与柱模及板模接头处的空隙均用木胶板按拼缝尺寸切条，拼缝严密，并用方木铁钉加固牢固；检查其平整度是否与大面相同及垂直。最后复核检查梁划模是否加固牢固，有无漏设支撑。

楼梯踏步模板采用50mm×100mm 方木与竹胶合板制作而成，背面通过方木连接成整体，钢管架钢管支撑。楼梯模板底、侧模、边模采用15mm厚竹胶合板，施工前根据实际层高放样，先安装休息平台及梁模板，再安装楼梯板底方木，然后铺设楼梯底模，安装外帮侧模和踏步模板。安装模板时要特别注意斜向钢管支撑的固定，斜向钢管支撑底部，均钻眼植筋卡住钢管，防止浇筑混凝土时模板移动。

楼梯支模时要求注意考虑到装修厚度的要求，使上下幅之间的梯阶线在装修后对齐，确保梯阶尺寸一致。

⑶ 模板支撑的质量要求

①施工时模板就位要准确，穿墙对拉螺栓要全穿齐、拧紧，保证墙、柱断面施工的正确。

②模板具有足够强度、刚度及稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的重量、侧应力以及施工荷载。浇筑前检查承重架及加固支撑扣件是否拧紧。

③墙、柱下脚口接缝必须严密，混凝土振捣密实，防止漏浆“烂根”及出麻花。

④支撑系统要合理，防止梁侧、柱、墙面混凝土鼓出及“爆模”。

⑤柱、墙、梁板模安装完后，必须落实三检制度及检验批报验工作。

⑥模板的安装误差严格控制在以下允许偏差范围内。

①在结构同条件养护的混凝土试块达到规范所规定的拆模强度后，方可进行拆模。板底、梁底等承重模板拆除时间必须按下表（底模拆除时的混凝土强度要求）控制。板、梁等部位浇筑时做试块放置在现场与板、梁同等条件养护，检验试块强度达到表中要求后方可通知拆模。

②屋面板在浇筑混凝土时，其下一层的模板支柱不得拆除。

③模板拆除顺序，先柱模→墙模→梁板模。

底模拆除时的混凝土强度要求

①坚持模板每次使用后，清理板面，涂刷脱模剂。

②拆模时不得用大锤硬砸或撬棍硬撬，以免损伤模板及混凝土表面。

③搭设、拆除模板时，外架严禁乱动乱拆。

④安装楼层模板，对板面钢筋进行保护不准乱踩蹋。

本工程结构混凝土全部由3#营地拌和站集中拌和，采用吊车配料斗人工辅助布料。施工用水泥砂浆及混合砂浆等均用砂浆拌和机现场拌制，吊车起吊垂直运输，人工配合手推车水平运输，砂浆要现用现拌，用多少拌多少，避免砂浆拌制过多或使用不及时而造成浪费。

梁板浇筑混凝土时均匀布料施工，不能在楼面的一个地方集中放料过多，防止局部重压出现安全事故。

5.2.5.1混凝土浇筑施工

采用两台12m3混凝土运输罐车运送混凝土至现场。

混凝土浇筑采用吊车配料斗人工辅助布料，现场供应混凝土，必须满足混凝土的连续浇筑的要求，不得出现施工冷缝。

混凝土振捣采用插入式振捣棒振捣，钢筋密集区即墙、柱梁相交处要加强振捣，确保边角混凝土振捣密实。振捣时做到快插、慢拔。每点振捣时间约需20～30S，振捣间距不大于50cm，振捣以表面不再显著下降，不再出现气泡，表面开始泛浆为宜。同时，梁、柱墙的浇筑层厚不得超过40cm，确保混凝土振捣密实。

柱子和梁养护采用涂刷养护剂进行养护，楼板混凝土采用土工布覆盖洒水养护。

5.2.5.2施工缝留置及处理

结合本工程构造情况，框架柱施工缝留置在梁底、梁顶、及板顶位置。主次梁和板施工时一次浇筑，不设置施工缝。因楼梯为后施工，故楼梯梁与主梁间设施工缝。

二次浇筑混凝土前对施工缝处凿毛，并用压力水冲洗干净，湿润后在表面浇一层2～3cm厚的砂浆，然后再浇筑上一层的混凝土。

5.2.5.3混凝土施工的有关技术措施

⑴ 在进行基础施工前，对桩基按设计要求的标高和轴线进行复查。准确无误后方可进行底板、基础承台浇筑。

⑵ 在浇筑混凝土前，对钢筋、模板按设计图纸进行检查验收。并清除仓内杂物。

⑶ 混凝土施工要保证连续浇筑，保持上下层之间混凝土在初凝之前结合好，不致形成施工冷缝。

⑷做好隐蔽工程验收记录。包括各种预留、预埋的管、盒、洞口，在仔细检查，核实签字认可后，方可进行混凝土浇筑。

本工程墙体采用200mm厚混凝土加气块砌筑，砌筑时地面以下采用M7.5水泥砂浆砌筑，地面以上采用M7.5混合砂浆砌筑。

5.2.6.1施工顺序

柱上画皮数线→架头、角砖→拉紧弦线→砌墙→将柱中的锚固钢筋安放在砌体中→水电等配合留设→工完场清→检查、验收。

5.2.6.2砌块排列方法

⑴ 砌块排列时，根据砌块尺寸、垂直灰缝的宽度、水平灰缝的厚度等计算砌块的皮数和排数，以保证砌体的尺寸。在砌体两侧柱子上画出各皮小砌块的高度及灰缝厚度。在柱子皮数线间拉准线，各层砌块依准线砌筑；

⑵ 砌块的排列按规范和设计的要求进行；砌块砌筑从转角或起点定位处开始，内外墙同时砌筑，纵横墙交错搭接，砌筑外墙时，避免与其他墙体材料混用；

⑶ 外墙转角处和纵横墙交接处的砌块分皮咬搓、交错搭砌；

⑷ 砌体的上下皮砌块互相错缝搭砌，搭接长度不小于砌块长度的三分之一。

5.2.6.3施工方法

⑴ 砌筑前，将楼地面标高找平，然后按设计图纸放出墙体的轴线，并在两侧柱上画出皮数线；

⑵ 用吊车运砌块至相应楼层，人工用手推车将砌块运至使用部位；

⑶ 拌制好的混合砂浆使用时，不得浇水。当天气干燥炎热时，可在砌块上稍加喷水润湿；

⑷ 砌筑时，灰缝横平竖直，砂浆饱满，以保证砌块之间有良好的粘结力，铺灰长度控制在1.5m以内；

⑸ 凡有穿过加气混凝土砌块墙体的电线管道，采用灌注密封胶的方法，保证施工质量，严格防止管道渗水、漏水和结露，以免造成加气混凝土的盐析、冻融破坏和墙体渗漏，影响使用。

5.2.6.4质量保证措施

⑵ 砌筑时，根据混凝土柱、墙预先划好的砖皮数进行砌筑。

⑶ 对砌体表面的平整度和垂直度，灰缝的厚度和砂浆饱满度随时检查，校正偏差。在砌完每一楼层后，校正砌体的轴线尺寸和标高，允许范围内的轴线及标高的偏差，可在楼板面上予以校正。

⑷ 砌筑瓦工按每层工作量需要配备合理人数，保持劳动力均衡施工。

⑸ 砖墙砌筑要与管线安装紧密配合，留孔留洞做到预先设置，减少返工开凿现象。

进、出口闸房工程采用安全防盗门，窗户采用90系列断热型彩色铝合金，气密性等级不低于二级。降压站房采用成品木门及乙级防火门，窗户采用80系列铝合金固定窗，气密性等级均不低于6级、抗风压性能4级、水密性能3级、保温性能采用5级、隔声性能3级。门窗制作安装前，需测洞口尺寸及审对各门窗编号与个数，以防止由于设计及构造误差造成安装困难。外门窗每边的固定连接点数定位原则是：每边最端头固定点距门窗边窗边框端头180mm，其余固定点位置间隔500mm左右均分。

5.2.7.1 防盗门及防火门等的安装施工

防盗门及防火门等安装采用后塞口，要求土建施工预留门洞口尺寸必须正确。在室内外墙体装饰结束、洞口抹好底灰后进行。这样能使安装门免受污染，门窗不受损伤。

⑴ 防盗门及防火门等安装预备工作

依照图纸检查洞口的尺寸、位置和标高，是否能够满足安装间隙的需要。若发现洞口不符合要求时，进行剔凿和修补至设计尺寸。

门的规格、型号符合设计要求，五金配件配套、齐全，并具有相应的出厂合格证明。

主体结构工程质量经有关部门验收，达到合格要求，工程之间已办好交接手续。

防盗门、防火门等安装工艺流程是：弹轴线标高、复核→原材料、半成品进场检验→门框定位→后塞门框→门扇安装→五金安装→嵌密封条→验收

5.2.7.2铝合金窗的安装施工

铝合金窗框安装为后塞口，结构施工期间，按设计洞口尺寸留出。窗框加工的尺寸略比洞口尺寸小，窗框与结构间的间隙，按不同的饰面材料而定。

按照弹线位置，根据设计要求，将窗框立于墙的中心线，采用木楔临时固定，待检查立面垂直，左右间隙、上下位置符合要求后，再用射钉将镀锌锚板的一端固定在结构上。

铝合金窗扇安装，在室内外装修基本完成后进行。

推拉窗扇的安装：将配置好的窗扇分内扇外扇，先将外扇插入上滑道的外槽口内，自然下落于对应的下滑道的外滑道内，然后用同样的方法安装内扇。

窗扇上方及时做好限位，防止脱框坠落。

玻璃安装是窗安装的最后一道工序，其内容包括玻璃裁割、玻璃就位、玻璃封闭与固定。

铝合金窗交工前，将型材表面的塑料胶纸撕掉。如果发现塑料纸在型材表面留有胶痕，宜用香蕉水清理干净，对玻璃进行擦洗，清除浮灰或其他杂物。

进、出口闸房及降压站屋面采用上人屋面（图集号：05YJ1屋1）、倒置非上人屋面屋（图集号：05YJ1屋1）、涂料或粒料保护层屋面（图集号：05YJ1屋12）等三种。

5.2.8.1屋面构造

隔离层：干铺无纺聚酯纤维布一层；

保温层：挤塑聚苯乙烯泡沫塑料板；

防水层：高聚物改性沥青防水卷材；

找坡层：1:8水泥膨胀珍珠岩找2%坡；

结构层：钢筋混凝土屋面板；

5.2.8.2基本要求

⑴ 做防水层前要提供防水材料、质保书、产品合格证和所有材料的复检报告；

⑵ 做防水层时，一要选择好天气，二要严禁其它工种同时在上操作；

⑶ 在从最基层至最面层的施工中，所有平面同立面交界处的地方或管道的坐脚等都要做成圆弧形，所有屋面留设的分格缝、伸缩缝等均要用油膏嵌密。

5.2.8.3施工要点

水泥：选用P.O42.5普通硅酸盐水泥。膨胀珍珠岩：颗粒粒度0.1～3mm。

在1：8 水泥膨胀珍珠岩找坡层施工前，须再次对屋面结构板标高进行测定，校对屋面做法厚度与现场实际标高的偏差情况，将屋面上人孔、变形缝、雨水管等部位找准位置，以备下道工序方便施工。

a.工艺流程：基层处理→保温砂浆搅拌→铺设、压紧一刮平→找平。

CJT208-2005 可曲挠橡胶接头b.施工详细注意事项及操作要点

基层处理：在抹水泥膨胀珍珠岩保温砂浆之前，要事先检查基层，基层过于凹凸的部位，高出的部分须剔平，凹处用水泥砂装分层填实，基层表面的灰尘、污垢等必须事先清除干净。

水泥膨胀珍珠岩砂浆的搅拌：搅拌之前先将所需水量倒入搅拌机内，启动搅拌机1～2 分钟后加入水泥、膨胀珍珠岩保温砂浆的粉料。

水泥膨胀珍珠岩保温砂浆的加水量以拌和好的料浆较为粘稠为宜，加水量一般为：粉料：水＝1 : 1 （重量比）。

搅拌好的水泥膨胀珍珠岩保温砂浆要及时装车运至施工现场及操作面，超过使用时间的砂浆严禁加水后再使用。

本工程防水层为高聚物改性沥青防水卷材。

高聚物改性沥青防水卷材的收头处理DB3302／T 1081-2018 公共厕所保洁与服务规范.pdf，水落口、天沟、檐沟、檐口等部位的施工以及排气屋面施工均与沥青防水卷材施工相同。

本工程保温层施工采用挤塑聚苯乙烯泡沫塑料保温板，施工时，铺设保温板材料的基层要平整、干净、干燥。

隔离层干铺无纺聚酯纤维布一层。隔离层能有效防止细石混凝土裂缝，施工时满面铺设，接缝搭接并用缝纫机缝合。