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视窗防护玻璃建设二期项目实施施工组织设计（2020）

视窗防护玻璃建设项目二期

1．视窗防护玻璃建设项目二期—30号污水处理中心、31号厂房、32号厂房、33号厂房、34号厂房、35号厂房设计图纸

2．国家及地方主要法律、法规及规范性文件；

国家及地方主要法律、法规及规范性文件表

30号污水处理中心地上两层、地下一层，总建筑高度13.5m。民用工程等级为二级，设计使用年限为50年，抗震设防烈度为6度。本工程防水等级为二级（屋面工程为一级），建筑耐火等级为二级GB／T 38308-2019标准下载，地下室为一级。

视窗防护玻璃建设项目二期工程，根据合同约定，工期480天。我公司将根据工程的实际情况，确定最佳施工程序和对施工方案按施工阶段和部位进行深化、细化，力争尽早插入施工，做好现场协调工作，保证本工程顺利完成。为此目标将制定切实可行的保证措施。并以此目标来组织劳动力、机械、材料、资金等进行该工程施工，确保完成合同约定的工期时间。

工程质量标准符合合格标准。

施工全过程应遵守国家和行业颁发的规范、技术标准以及建筑、安装和环保规定及有关类似容量、范围及性质的相关规定。在签订合同后，如果国内的规范、技术标准或规定作了重大修改，或颁发新的国家规范标准及规定，则投标人应遵守新的规范和标准。

施工中严格按照上述国家及相关规范要求进行施工和检验，对建筑、安装施工全过程实施持续有效的控制，确保本工程单元工程质量合格率100%，争创优良工程。

为了贯彻“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，强化施工现场安全生产与文明施工的管理，消除施工中的因公伤亡事故，为职工提供一个良好的工作环境，特制订本工程的安全管理目标。

严格按照建设部颁布的施工现场管理条例及东莞市有关规定进行文明现场管理。在施工现场保持良好的生产环境和施工秩序，达到提高劳动效率，安全生产和保证质量的目的；用高水准的施工现场，来提高企业的知名度，树立企业的形象，增强企业的竞争能力。

文明施工目标：施工现场内外整洁、道路通畅、不扰民、无污染源、物料堆放有序。

属于我方保修范围和内容的问题，在接到修理通知之日后，一般工程质量问题48小时内到场检查和组织维修；特殊紧急质量问题12小时到场检查维修。在工程竣工验收之后，由我司牵头召开各分包商保修工作的交底会议。要求各专业分包参与竣工后工程的操作和维护培训，并参与制定维修手册，明确各自权利和义务。建立保修期间对各专业分包的监控数据，以利更好的为业主提供及时便利的保修服务。

本项目为多种构筑物、建筑物组成的综合工程，工程量大，故施工过程中对测量工作要求很高。我们在工程的开始就对测量工作引起足够重视。合理调配设备、人员，使测量工作达到预期目标。

（1）接桩、布置轴线及高程控制桩

进场后，立即进行视窗防护玻璃建设项目二期平面控制点、高程控制点的接桩工作，并布置场区内的平面坐标控制网及高程控制网，并以适当的比例绘制成图。

场区的高程控制网布设成闭合环线，对于重点平面控制点及高程控制点浇筑混凝土墩进行加固保护(混凝土墩深1m，长和宽各0.6m)，并设立红色警示牌，提醒车辆及行人注意。

（2）原始地形、地貌测量

测量接桩后，立即进行本工程范围内原始地貌的测量工作，详细掌握沙坑、现有设施等的位置、标高，并绘制出详细的成果图，为以后土方施工等提供依据。

（3）施工过程中的测量工作

各构筑物施工过程中要依照施工图纸，认真定出构、建筑物轴线、变形缝位置线、侧墙中心线，延伸至开槽范围以外；并且控制点浇筑混凝土墩进行加固保护(混凝土墩深1m，长和宽各0.6m)，设立围栏保护加红色警示牌以提醒注意。地基、垫层、基础、侧墙的高程线随工序的施工随时定出，确保施工要求。

建筑物施工过程中要依照施工图纸，认真定出各轴线，严格控制桩基、筏板、框架梁、门口、窗口、楼板等的高程线。

项目部根据施工进度委托有竣工测量资质的单位进行本工程的竣工测量，竣工测量单位进入施工现场后，项目部测量组与其密切配合，按相关竣工测量的程序，使竣工测量有序进行，尽早完成。

1）勘查现场，清除地面及地上障碍物。

2）保护测量基准桩，以土方开挖标高位置与尺寸准确无误。

3）备好开挖机械、人员、施工用电、用水、道路及其他设施。

凡工程范围内的表层杂草、块石、杂物、腐殖土、树根等均应清除干净，平整压实，清理厚度不得小于0.3m，清除出来的废渣不得随地弃置，采用自卸汽车外运至弃料场。

这里所指土方开挖主要为招标人指定范围内的土方开挖，开挖的土方外运至招标人指定地点。同时做好现场施工用水及地表水的排放工作，严禁地表水或施工用水流入基坑外侧的土体中。同时在基坑严禁堆载超过设计要求值，堆载距离基坑开挖上口线不得小于2m。

施工资料准备：土方开挖受天气、地质条件、及原有建筑物的影响，开挖前应做好以下工作：

a施工图纸的审阅、分析，及施工方案的拟定。

b当地的水文、气象条件的了解。

c施工场地的地质条件的了解。

d施工范围内的建筑物及管线埋设情况。

e绘制土方开挖的平面图和横断面图。

利用布设的临时控制点，放样定出开挖边线和开挖深度等。在开挖边线放样时，应在设计边线外增加30～50cm，并作上明显的标记。基坑底部开挖尺寸，除建筑物轮廓要求外，还应考虑排水设施和安装模板等要求。

a土方开挖前，应根据施工方案的要求，将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕。

b建筑物或构筑物的位置或场地的定位控制线(桩)、标准水平桩及开槽的灰线尺寸，必须经过检验合格并办完预检手续。

c夜间施工时，应有足够的照明设施;在危险地段应设置明显标志，并要合理安排开挖顺序，防止错挖或超挖。

d开挖有地下水位的基坑槽、管沟时，应根据当地工程地质资料，采取措施降低地下水位。一般要降至开挖面以下不小于0.5m，然后才能开挖。

e施工机械进入现场所经过的道路、桥梁和卸车设施等，应事先经过检查，必要时要进行加固或加宽等准备工作。

f选择土方机械，应根据施工区域的地形与作业条件、土的类别与厚度、总工程量和工期综合考虑，以能发挥施工机械的效率来确定，编好施工方案。

g施工区域运行路线的布置，应根据作业区域工程的大型机械性能、运距和地形起伏等情况加以确定。

h在机械施工无法作业的部位和修整边坡坡度、清理槽底等，均应配备人工进行。

i机具：挖土机械有：挖土机、推土机、铁锹(尖、平头两种)、小白线或20号铅丝和钢卷尺以及坡度尺等。

j熟悉图纸，做好技术交底。

a工艺流程：确定开挖的顺序和坡度→分段分层平均下挖→修边和清底。

本工程开挖坡度按设计要求，若在施工中仍不能确保稳定，则需要及时跟设计方面联系，更改开挖方案。

土层应分层开挖，每层开挖深度不宜超过2m，待上层喷锚达到设计强度75%后方可进行下层土方开挖。

开挖应合理确定开挖顺序、路线及开挖深度。本工程采用挖掘机进行开挖，土方开挖宜从上到下分层分段依次进行。随时作成一定坡势，以利泄水。在开挖过程中，应随时检查边坡的状态。开挖基坑，不得挖至设计标高以下，如不能准确地挖至设计基底标高时，可在设计标高以上暂留一层土不挖，以便在抄平后，由人工挖出。暂留土层挖土机用反铲挖土时，为50cm左右为宜。

在机械施工挖不到的土方，应配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土运到机械挖到的地方，以便及时用机械挖走。修帮和清底时在距底设计标高50cm槽帮处，抄出水平线，钉上小木撅，然后用人工将暂留土层挖走。同时由轴线(中心线)引桩拉通线(用小线或铅丝)，检查距槽边尺寸，确定槽宽标准，以此修整槽边。最后清除槽底土方。

a土方开挖一般不宜在雨季进行，若确需在雨季进行开挖工作，工作面不宜过大，应逐段、逐片分期完成。

b雨期施工在开挖土方时，应注意边坡稳定。必要时可适当放缓边坡坡度，或设置支撑。同时应在坑外侧围以土堤或开挖水沟，防止地面水流入。经常对边坡、支撑、土堤进行检查，发现问题要及时处理。

c土方开挖不宜在冬期施工。如必须在冬期施工时，其施工方法应按冬施方案进行。

a按图纸要求仔细放样，土方开挖后的坡度要符合设计要求规定，避免因边坡过陡而造成塌陷，为保证边坡质量，反铲要紧靠坡线开挖，以确保边坡平整度，并尽量避免欠挖及超挖的出现。

b开挖并完成清理后，应及时恢复桩号、坐标、高程等，并做出醒目的标志。

c雨天应在开挖边坡顶设置截水沟，开挖区内设置排水沟和集水井，及时做好排水工作，以防基坑积水。

d开挖过程中，应始终保持设计边坡线逐层开挖，避免开挖工程中因临时边坡过陡造成塌方，同时加强边坡稳定性观察。

e开挖边坡顶严禁堆置重物，避免塌方。

本工程土方拟计划采用5t自卸汽车运输，运至招标人指定地点，按招标人要求堆放。施工期间对弃土场进行管理，严禁本工程以外的土方运至本工程弃土常工程运输污染所涉及的道路，按照路政部门的要求及时保洁。

1）土方开挖前应先进行基坑内降水，在确定整个基坑止水桩效果良好条件下，降水至设计水位15天后即可开挖基坑土方。施工过程中必须做好坡顶地面节水措施，防止地表水流入基坑。基坑开挖到底后应设置施工坑内排水沟及集水井，及时排出坑内积水。如在雨季施工必须准备足够的抽水设备，保证基底不被长时间浸泡。

2）基坑土方开挖应采取分区分层均衡开挖，开挖至基坑底设计标高后，应及时铺设垫层并进行地下室结构施工。本基坑底主要位于卵石层上，基坑开挖到设计底面标高后，必须及时完成垫层混凝土施工，避免基底泡水，威胁基坑安全。

4）基坑施工期间，要特别加强对本项目周边建筑物和市政设施的保护。

（6）放坡+网喷支护施工

1）网喷支护与土方应密切积极配合流水施工，尽量做到土方和支护施工互不影响。土方单位应根据支护每天的工作量来提供工作面，严禁出现超挖、多挖、抢挖现象，并确保网喷支护机械设备的工作面宽度。

2）土方单位严格按基坑支护设计方案中的放坡系数控制基坑护壁面的坡度，避免出现负坡或人工清土量较大的现象。严格按照放坡网喷支护分层开挖，便于基坑支护单位分层支护，每层开挖深度为不得超过2m。遇稳定砂层或软弱下卧层时开挖深度不得超过1.0m，并错开挖。

3）在距离基坑内边沿工作面5m以外，对护壁不产生大的影响，可按1：1以上坡度连续开挖下层。待周边网喷完成强度达到后，再清理周边，向下开挖。下层土方开挖不得破坏、影响上层的网喷支护。

4）上层混凝土喷射完，且强度达到75%后，方可进行下一层土方开挖。下层土方开挖不得破坏上层护壁的钢筋网片，避免对护壁造成质量及安全隐患。

1）成孔采用履带钻机跟管钻进，成孔直径为110mm。

2）钻机就位后调整钻机的倾斜度并开始试机，装上钻头和套管。

3）开始钻进时用1/3的气量进行冲击钻进（严禁旋转），待进入地层20cm以上后逐渐加大气量并开始旋转。

4）在施工过程中必须密切注意套管的跟进状态，防止脱管。

5）钻至设计孔深度后继续钻进20cm，并加大供气量将孔内残渣完全排出。

6）在钻进过程中操作手必须密切注意钻机施工情况，防止卡钻及钻头脱落情况的发生，同时因施加过大的压力而导致钻机的倾倒。

土钉管体选用直径48x3.5钢管，杆体前端150mmm开始每隔500mm设置∠25x2.5倒刺，均匀点焊于土钉杆体上，土钉杆体尾部采用∠63x6L型构件与钢管双面焊连接固定面板筋网。

土钉杆体选用HRB400级直径20螺纹钢筋，杆体前端1.0m开始每隔1.5m设置对中支架，呈120°均匀点焊于土钉杆体上，土钉杆体尾部采用2根同杆体直径钢筋制作的“┛”型构件连接固定面板筋网，2个“┛”型构件呈180°焊接于土钉杆体钢筋尾部两侧，焊缝不短于15cm。

a锚索钻孔主要内容有：施工放线、钻机就位、钻进、扫孔和终孔验收等，采用锚杆钻机跟管钻进方式成孔，合金钻头冲水钻进，孔径Ф150mm。

b钻机就位对中，调对入射角度（200），定位复查无误后，启动钻机钻进，钻孔过程中要到达“准、平、稳”要求；钻进深度要求比设计深度增大0.4m，供无法返出的残渣沉积，以确保锚杆深度达到设计要求。

C锚索钻孔时，孔间水平方向允许偏差为±10mm，垂直方向允许偏差为±50mm，钻孔倾斜允许偏差为3‰，终孔孔深宜大于设计孔深40cm，终孔后清孔要彻底，施工现场利用清水循环冲洗；并在检查验收合格后插入锚索进行灌浆施工。

d 当钻孔到入岩时，根据地质情况，经设计验算受力情况确定入岩深度。

锚索3x7A5是用三根φs15.2钢绞线组成。

1.锚索制作过程中应满足以下技术要求：

A下料长度按设计孔深+腰梁(0.35m)+钢垫板(20mm)+预留张拉长度1000mm，每股长度偏差控制50mm以内，采用冷切割下料。

B钢丝必须经过严格质量检验、校直、除油和除锈；

C锚束中各钢丝要求平顺，不能相互交叠，以防止张拉过程中受力不均匀，应力集中产生钢丝拉断破坏；

D锚束沿轴线方向每隔3m设置一束线环（定位器），锚固段两束线环中间设一隔离架，张拉段用塑料套管包裹，与锚固段相交处的管口应密封并用铁丝捆扎牢固；

·保证钢丝间有一定间隙，以保证灌浆后锚束内空隙填实充分，钢丝和杆

体得到充分的握裹和保护；

·注浆管采用塑胶管，插入束线环或隔离架的中央；

·锚束必须捆扎牢固，防止在运输、吊装、安装过程中散束；

·在编排钢铰线时，同时安放2根注浆管，分别供第1次、第2次注浆使用，供第2次注浆使用的注浆管，在锚固段，每隔0.5m打一对穿Ф6小孔，连同出浆口，一并用胶布包好。

在钢铰线组合成索和钻孔完成后及时进行，安装前先清洗孔壁，确定孔壁无粘附泥浆并复查钢铰线材料型号、规格、各部位质量是否满足设计要求无误后，将锚索抬起徐徐放入孔内至设计深度。放入过程中，严禁上下抖动、来回扭转和撞动，防止中途散束和卡阻，造成安装失败。

锚索制作完成后，利用人工运输。运输过程中防止发生磨损，弯曲半径不宜小于3m；同时运输过程中防止发生磨损，穿束后锚索外露部分应用胶布包裹防止生锈。

锚索和钢绞线同时放入孔底，管口距孔底150mm，以利出浆。浆液规格采用灰水灰比:1：0.4~0.45的水泥砂浆，水泥采用42.5号普通硅酸盐水泥。灌浆前对输管道的检查无阻塞后方可进行注浆，注浆速度控制在100L/min左右，注浆压力控制在0.5～0.8MPa，待到孔内的泥浆和杂质均由水泥浆体所置换溢出孔口，即完成第1次灌浆。

待第1次灌浆浆液达到初凝强度后，进行第2次灌浆，注浆浆液采用水灰比1：0.4～0.45:水泥浆。必要时并掺入适量早强剂（如三乙醇胺）。

第2次注浆终止标准为：

a.注浆压力达到2.0～3.0Mpa之间，并稳定10min以上；

b.注浆量达到水泥30kg/m；

c.水泥浆从临近孔或裂缝中溢出。

4.2.4.4围檩施工

注浆完毕后，进行施工砼腰梁，将钢垫块固定于腰梁上,并保证钢垫块的上表面与锚索垂直。在开挖基坑面适当设置垫木或支架确保腰梁的稳定。钢垫板的平面位置与高程和锚索的布设走向相一致，张拉前进行固定与验收。

围檩采用C30砼浇筑，横梁嵌入连续墙面10cm，采用人工风镐开凿，基底先采用5cm水泥砂浆调平，再进行钢筋制作安装，钢筋接头需错开，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总根数的1/2，且有焊接接头的截面之间的距离不得小于1m。模板采用小块钢模板，在锚孔周围，钢筋较密集，一定要仔细振捣，保证质量。

锚头施工应遵循以下规定：

①锚具、垫板应与锚索体同轴安装，锚索体锁定后其轴线角度偏差应≤±5o

②应确保垫板与垫墩接触面无任何空隙。

③切割锚头多余的锚索体采用冷切割的方法，锚具外保留长度≥5cm。

④当需要补偿张拉时，应考虑保留张拉长度。

⑤锚头的防腐处理应符合规定。

锚索用垫板为200x200x20mm钢板，为了确保垫板平面与锚索的轴线垂直和提高垫墩的承载力，一般使用与钻孔直径相匹配的钢管焊接成套筒垫板，用垫板的几何尺寸见表。

在锚索注浆及围檩施工完后，养护2～3天后（水泥强度达到90%以上），可进行张拉锁定作业，作业须满足以下工艺质量要求：

a.张拉前整平承压板支撑构件面，安装承压板（砼腰梁）、垫板、锚具，并保持与锚杆轴线方向垂直，安装千斤顶时千斤顶轴线应与锚索轴线尽量保持重合；

b.安装前应对千斤顶和高压油泵进行标定，按标定的数据进行张拉，事前检查高压油泵的工作情况、油管的畅通情况，以免在张拉时油泵工作不正常而造成张拉失败；

c.张拉按一定程序进行，锚索张拉顺序应考虑对临近锚索、土钉的相互影响确定；

d.正式张拉前对锚索进行预张拉2次，张拉力为设计荷载的0.1～0.2倍，以保证锚索各部位接触紧密、杆体平直，消除杆体的隐蔽变形量。拉直后再进行张拉时，其变形量起点以此状态为零点起记；

e.张拉控制应力控制在0.65～0.75倍锚索强度标准值范围内；

f.张拉荷载分级逐步施加，张拉荷载分级及观测时间见下表所示。最后一次张拉将荷载增加到1.05倍设计荷载，持荷观测10～15min，如果变形无变化，锚索保持原状，油泵上压力表指针无返回现象，方可卸载到设计荷载，进行锁定作业；

锚索张拉荷载分级及观测时间表

注：Nt为锚索设计轴向张拉荷载

g.锁定作业必须严格按规范进行，使用标准锚具，锚索锁定后，如发现有明显的预应力损失，应进行张拉补偿。

h.所有锚索张拉锁定完毕之后, 均不得剪断锚头,一旦基坑顶位移偏大,可对锚索进行再次张拉,以控制基坑顶变形。

（1）基坑开挖时在基顶四周采用页岩实心砖砌筑30cm高、30cm宽排水沟(距坑边水平距离0.8m)，截排水沟及集水坑、沉砂池等做法如下（集水井沿基坑边每35m设置一口）

为保证基坑周边安全基坑上口周边设置临边防护：基坑周边并用φ48×3.5mm钢管搭设防护栏杆(栏杆高度1.2m，共两道水平杆，立杆埋深至少0.5m，间距1.8m，)，面刷红白相间安全警示漆，栏杆外用密目安全网进行全封闭，底部采用页岩实心砖砌筑240高挡脚刷红白相间安全警示漆基坑附近挂警示牌、责任牌，夜间设红灯示警。（基坑临边防护见下图）

注：本工程土方开挖与基坑支护为超过一定规模的危险性较大的分部分项工程，故此项详见土方开挖与基坑支护专项施工方案

本工程地下室防水设防等级为II级(地下室顶板为I级)，地下室侧壁和底板采用两道设防，即防水混凝土结构（抗渗等级P6）+1.5mm厚合成高分子卷材防水层；地下室顶板为3道防水，防水混凝土结构（抗渗等级P8）+1.5mm厚合成高分子卷材防水层两道+弹性体改性沥青防水卷材（采用耐穿刺型）。

工艺流程：铺贴卷材时先平面后立面，平、立面处应交叉搭接。

3.1地下室卷材防水施工

底板防水卷材铺贴：混凝土垫层→保护墙放线→砌筑防水保护墙→抹保护墙找平层→养护→基层清理→粘贴附加层 →铺贴卷材→做50mm（顶板为70mm）C20细石混凝土保护层

外墙外防外贴法防水卷材铺贴：拆除根部临时保护墙→基层清理→粘贴附加层→铺贴卷材→砌筑砖墙保护层（需加圈梁构造柱）→肥槽分层回填。

第一步：基础底板平面卷材铺贴及墙体防水第一步施工后甩头

第二步：地下室外墙卷材施工

第三步：顶板卷材外防外贴法施工

地下室防水卷材施工主要内容包括基层处理、复杂部位增强处理、弹基准线、涂基层胶粘剂、铺贴卷材、细部处理、卷材搭接逢及收头处理，注意外墙后浇带、施工缝等特殊部位的处理。

地下室底板、外墙体、顶板均采用混凝土自防水，强度等级为C30P6，外墙为C30P6，顶板为为C30P8。

具体详见《地下室防水施工方案》。

钢筋工程（详见“钢筋工程专项方案”）

4.1设计图纸（构筑物）要求

材料：本工程框架和斜撑构件（含梯段）纵向钢筋所采用的钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；钢筋屈服强度实测值与屈服强度标准值的比值不应大于1.3；且钢筋在最大拉力下的总伸长率实测值不应小于9%。

最外层钢筋保护层厚度：

（4）梁柱主筋：当主筋长度不足时，应采用机械连接或闪光接触对焊接头相连接。梁、柱箍筋：均为封闭箍筋，弯钩角度为135°，弯钩平直段长度不小于10d。

（5）污水处理中心池体钢筋的连接与锚固：

1）应尽量减少钢筋的接头数量，必须设置接头时，优先采用机械连接或焊接。

2）钢筋直径大于16时宜采用机械接头，且应错开一个LaE距离。当采用绑扎接头时，在任一接头中心至1.3倍搭接长度的区段范围内有有接头的钢筋截面面积不得大于钢筋总面积的25%。

3）钢筋锚固LaE：C35混凝土内钢筋锚固长度按以下值采用：

HPB300光面钢筋：35d（d为钢筋直径）

HRB400E带肋钢筋：直径d≦25时41d，直径d>25时45d。

（6）空洞加固：凡现浇板上预留孔洞<300×300mm或<300时，钢筋应沿洞边绕过而不得截断，并且钢筋总数不能较少。当预留孔洞≧300×300或Φ≧300mm时，应按设计要求进行加固。

4.2设计图纸（建筑物）要求

材料：HPB300级，HRB400E。

本工程框架和斜撑构件（含梯度按）纵向钢筋所采用的钢筋的抗拉强度实测值与屈服强度实测值的比值不应小于1.25；钢筋屈服强度实测值与屈服强度标准值的比值不应大于1.3；且钢筋在最大拉力下的总伸长率实测值不应小于9%。

焊条：E43型，用于HPB300级钢与HPB300级钢间焊接；E50型用于HRB335级钢与HRB335级钢之间的焊接。。E55型用于HRB400级钢与HRB400级钢之间的焊接。

现浇板底部钢筋伸至支座中心线并不小于10d，当为HPB300级钢筋时，端部加弯钩，当为HRB335级或HRB400E级钢筋时，端部不加弯钩，支承于钢筋混凝土墙的楼板底部钢筋应伸入墙对边且不小于100mm。

当主次梁高度相等时次梁钢筋应置于主梁钢筋之上。

在任何情况下，纵向受拉钢筋最小锚固长度La及LaE不应小于250mm。

板、次梁、地下室侧墙、水池池壁内纵向受拉钢筋的搭接长度Ll=1.4La（同一连接区段内钢筋搭接接头面积比分率不大于25%）。地下室侧墙、水池池壁纵向受力钢筋应于结构较小受力区段搭接接长。

框架柱。梁及剪力墙暗柱的纵向受拉钢筋宜采用机械连接或焊接接头，对于直径>25的粗钢筋应采用机械连接接头。机械连接或焊接接头的类型和质量应符合《混凝土结构工程施工质量验收规范》及《钢筋机械连接通用技术规范》的要求；当纵向受拉钢筋采用绑扎搭接时，搭接长度Lle=1.2Lae（同一连接区段内受拉钢筋搭接接头面积百分率≦25%。）

任何情况下，纵向受拉钢筋的绑扎搭接长度Ll及Lle不应小于300mm。

梁的底部纵向钢筋应尽可能不设接头，若无法避免时，其接头应在支座或支座两侧的1/3跨度范围内（但应避开梁端箍筋加密区），不应在跨中的1/3范围内接头，梁的上部纵向钢筋可选择在跨中1/3范围内接头，不应在支座处接头。

梁、柱受力钢筋搭接长度范围内箍筋间距不应大于搭接钢筋较小直径的5倍，且不应大于100mm。

当相邻两跨梁下部纵筋直径相同时，宜将纵筋连续通长设置以避免节点区钢筋过密，保证混凝土质量。

（7）钢筋混凝土现浇板

1）板的底部钢筋，短跨钢筋放下排，长跨钢筋放上排，并尽可能沿板跨方向连跨通长配置。板面钢筋在角部相交时，短跨钢筋放在上排，长跨钢筋放在下排。底部钢筋需要截断时断点应设在支座处。

2）当板底与梁底平时，板的下部钢筋伸入梁内，并置于梁下部第一排纵筋钢筋之上。

1）当梁与柱墙外皮齐平时，梁外侧的纵向钢筋应稍作弯折，置于柱墙主筋内侧，并在弯折处增加两个梁箍筋。

5）水平弯折梁弯折处钢筋构造详图，梁高度变化处构造详图如下

凡柱、钢筋混凝土墙与现浇过梁、圈梁或填充墙中钢筋混凝土连接处均应按建筑图中墙的位置及相应梁详图做法施工，且预留钢筋伸出柱外皮长度不得小1.2La，锚入柱内长度不得小于La。

混凝土墙开洞口时洞口加强筋未特别注明处其构造见图：

钢筋加工前需根据图纸、规范要求作出翻样图，作好钢筋配料单，经钢筋工长确认后方可下料配制。对于梁、柱、墙交叉节点需要做好放大样的工作。必须对每个集水坑、柱基等逐个现场尺量上下口尺寸和坡度，才能放样配筋，并对应编号，避免钢筋配料与实际不符。

钢筋加工由各施工队在自己的钢筋加工区内集中加工。加工好的半成品钢筋经钢筋加工班组的自检合格后报项目部质量部门验收，质检员抽测20%以上，合格后才可使用，并办理钢筋加工预检单，报监理验收。

钢筋半成品堆放场地要求同钢筋原材场地，但不得与原材混放。成型钢筋堆放要分层、分段、分规格、分加工尺寸，按使用先后顺序堆放。同一部位或同一构件钢筋要放在一起，并有明显标识，标识上详细注明构件名称、部位、钢筋规格、尺寸、根数。直螺纹连接钢筋加工完成的丝扣套好保护帽。

钢筋加工场的班组人员要相对固定，不得随意调换，如：箍筋制作、钢筋断料、钢筋套丝等。施工前要由工长做好有针对性的技术交底，使每个操作者详知自己所负责施工项目的质量要求及操作要点。

钢筋加工必须实行“样板制”，抓好钢筋自检和交接检查制度。

在钢筋加工前要检查钢筋的外观有无损伤，钢筋表面油渍、漆污、铁锈要清理干净备用。

直螺纹配料要求：所有直螺纹接头的钢筋必须用砂轮锯断料；箍筋下料可用砂轮锯或切断机下料，保证断面齐整。用钢筋切断机下料时，应每切一次只断一根，不可多根同时切断，否则容易将钢筋端头压扁或变形。

本工程钢筋调直采用钢筋卷扬机拉伸。按规范要求，冷拉率不得大于4%，本工程冷拉率定为4%。

下料原则：同规格钢筋根据不同长度，长短搭配，统筹配料；先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。钢筋下料长度计算如下：

3）箍筋下料长度=箍筋周长+箍筋调整值；

4）上述钢筋需要搭接的，还应增加钢筋搭接长度。

钢筋切断时应核对配料单，并进行钢筋试弯，检查料表尺寸与实际成型的尺寸是否相符，无误后方可大量切断成型。

在工作台设置控制下料长度的限位挡板，精确控制钢筋的下料长度。

钢筋切断时，钢筋和切断机刀口要垂直，并严格执行操作规程，确保安全。在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头，必须切除。

严格控制钢筋断口，要求断口切面平直，不得出现马蹄形。

（1）钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋（如弯起钢筋），根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔在钢筋上标示出各弯曲点位置，同时注意以下几个方面：

1）根据不同弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各扣一半。

2）钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线应增加0.5d。

3）弯曲点标注工作宜从钢筋中线开始向两边进行，两边不对称的钢筋，也可以从钢筋的一端开始划线，但要注意校核各弯曲段的定型尺寸。

4）Ⅰ级钢筋末端做180°弯钩，其弯弧内径2.5d，平直部分长度不小于10d；Ⅱ级钢筋末端需做90或135弯折时，弯曲直径为4d。

Ⅲ级钢筋弯钩≥90°时的弯曲直径要求

（2）钢筋在弯曲机上成型时，对于Ⅰ级钢筋，心轴直径是钢筋直径的2.5倍，平直段长度等于10倍的钢筋直径,成型轴宜加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。同时，为使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架（加角钢调整）。

（3）钢筋弯90°时，弯曲点约与心轴内边缘对齐；弯180度时，弯曲点线距心轴内边缘为1.0～1.5d（钢筋硬时取最大值）如图：

（4）箍筋成型时，应先做样品。Ⅰ级钢筋弯钩的弯曲直径≥受力钢筋直径或箍筋直径的2.5倍，弯钩的平直段长度为箍筋直径的10d，弯钩形式为135°且两端弯钩成等号平行，长度误差不得超过5 mm。

（5）弯起钢筋中间部位的弯曲直径D≥5d，如下图所示。

（6）纵向钢筋弯折要求如下图所示。

（7）钢筋加工允许偏差如下表：

根据本工程各楼栋的设计抗震等级、受力部位、结构形式等，现对本工程的钢筋连接形式做了具体明确。

说明：直螺纹套筒连接，同一连接区段内的钢筋接头面积百分率不超过50%。绑扎搭接，同一连接区段内的受拉钢筋搭接接头面积百分率不大于25%。

1）凡参与接头施工的操作工人必须参加培训，经考核合格后持证上岗。

2）核对有编号的布筋图纸加工单与成品数量。

套筒的规格、型号以及钢筋的品种、规格必须符合设计要求。

钢筋应符合国家标准的要求，有原材质、复试报告和出场合格证。

b、套筒和锁母材料质量要求：

（a）套筒和锁母材料应采用优质碳素结构钢或合金结构钢。

（b）成品螺纹连接套应有产品合格证；两端螺纹孔应有保护盖；套筒表面应有规格标记。

砂轮锯、剥肋滚丝机、钢筋滚压直螺纹成型机、普通扳手及量规（牙性规、环规、塞规）。

1）钢筋端头螺纹已加工完毕，检查合格，且已具备现场钢筋连接条件；

2）钢筋连接用的套筒已检查合格，进入现场挂牌整齐码放；

3）布筋图机施工穿筋顺序已进行技术交底。

设备检查→钢筋端头制作→钢筋丝头加工→钢筋丝头检验→确定直螺纹连接位置→安放钢筋→现场截取试件→直螺纹施工→质量检查

（a）连接套表面无裂纹，螺牙饱满，无其他缺陷。

（b）牙形螺检查合格，用直螺纹塞规检查其尺寸精度。

（c）各种型号和规格的连接套外表面GB／T 39294-2020 胶粘剂变色（黄变）性能的测定.pdf，必须有明显的钢筋级别及规格标记。若连接套为异径的则应在两端分别作出相应的钢筋级别和直径。

（d）连接套两端头的孔必须用塑料盖封上，以保持内部洁净，干燥防锈。

表1 标准型套筒几何尺寸尺寸（mm）

b、直螺纹丝头加工要求

DB42／T 1544-2020 公路工程试验检测设备期间核查规范（a）钢筋端部应切平后加工螺纹；

（c）钢筋丝头宜满足6f级精度要求，应用专用直螺纹量规检验，通规能顺利旋入并达到要求的拧入长度，止规旋入不得超过3p。抽检数量10%，检验合格率不应小于95％。