施组设计下载简介：

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对于直径＞1.5m的桩或桩长＞40m或土质较差的桩，≤500mm。

桩位误差不大于50mm。

（1）用换浆、抽浆、掏渣、空压机冲气、泥浆置换等进行清孔，至孔底浆液符合要求，经一段时间间隔后，试验人员在现场用标准比重仪实测，达到要求且沉淀也满足要求后停止清孔，移动钻机。

（2）清孔后泥浆指标：

电力建设工程概算定额(2018年版) 第一册 建筑工程 相对密度：1.03～1.10；粘度：17～20Pa·s；含砂率：<2％；胶体率：>98％

5、钢筋笼的运输、安装

钢筋笼运输采用炮车运输，吊车安放。

（1）对钢筋笼加焊加强筋（具体形式和位置见图4），防止在运输安装过程中钢筋笼变形。

（2）钢筋笼采用吊车安放，起吊钢筋笼时，吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担，勾挂钢筋笼。起吊用双吊点，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第二吊点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊，解除第二吊点钢丝绳。

（3）缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重，眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。

（4）以护筒顶面为基准面，量测钢筋笼，当钢筋笼到达设计位置时，焊吊筋固定。当钢筋笼需接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置用焊接或套筒连接。焊接时可以使用多台电焊机同时焊接。

（5）钢筋笼固定，可以采用在钢筋笼主筋上焊定四根吊筋，吊筋圈内穿穿杠，将钢筋笼固定（见图5）。

（6）钢筋笼安放完成后，在钢筋笼对称钢筋上帮十字线，连接单桩护桩，拉十字线，用吊垂检查两十字交叉点是否重合。不符合要求时，应调整穿杠上的钢筋笼吊筋,使之重合。

（7）钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：

主筋间距±10mm；螺旋筋间距±10mm；骨架外径±l0mm；骨架倾斜度±0.5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm；骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程±50mm。

（2）导管使用前使用气泵进行水密承压试验。试压前将导管一头封闭，从另一端将导管内注满水，用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵气管与导管进气管连接，加压至0.6Mpa（压力不小于孔内水深1.3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍，按40米水深压力进行试压，试压压力为0.6Mpa。）。持压2分钟，观察导管有无漏水现象。

（3）检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。

局部沾有灰浆处应清理干净，有局部凸凹的导管不予使用。

根据护筒顶标高，孔底标高，考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼（标准导管长度一般为4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m），符合长度要求后，对导管进行编号。试拼时最上端导管用单节长度较短的导管（0.5m），最底节导管采用单节长度较长的导管（4.0m）。

（5）导管采用吊车配合人工安装，导管安放时，眼观，人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起40cm，使导管底距孔底40cm。

（6）导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。

（1）每车混凝土灌注前检测混凝土出场、入模的坍落度，坍落度应在180～220mm之间。

（2）混凝土由罐车运至现场后，采用吊车吊储料斗运进行灌注。为确保灌注的顺利进行，砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量，埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要。首批砼的数量按下式确定：

V≥π×D2（H1+H2）/4

式中：V－灌注首批混凝土所需数量（m3）；

Ｈ1－桩孔底至导管底端间距，一般为0.4m；

Ｈ2－导管初次埋置深度（m）；

（3）首批混凝土灌注后，灌注砼由砼运输车溜槽直接对料斗放料进行灌注。

（4）灌注中，每车混凝土灌注完成或预计拔导管前量测孔内砼面位置，以便及时调整导管埋深。导管埋深一般控制在4～6m之间。

（5）在灌注将近结束时，核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。灌注完的桩顶标高应比设计标高高出0.5m，高出部分在砼强度达到80%以上后凿除，凿除时防止损毁桩身。

（6）灌注完毕后，拔出护筒。

（1）灌注开始后，应连续地进行，准备好导管拆卸机具，缩短拆除导管的时间间隔，防止塌孔。

（2）开始灌注时，砼面高度将至钢筋笼底部时要放慢灌注速度，当孔内混凝土顶面距钢筋笼底部1m时，混凝土灌注速度应控制在0.2m/min左右，并仔细量测砼表面高度，以防钢筋笼上浮，当混凝土拌和物上升到钢筋笼底口4m以上时，提升、拆除导管，使混凝土灌注导管底口高于钢筋笼底部2m以上，恢复0.5m/min左右的正常灌注速度。

（3）钻孔灌注桩施工全过程中，现场技术员应真实可靠地做好记录，记录结果应经监理工程师认可，如钻孔记录、终孔检查记录、砼灌注记录。

9、施工过程中可能出现的情况的处理措施

　　用吊车将料斗连同导管一起吊起，在50cm范围内小幅度上下提升三次，应注意的是切不可把导管提出砼面以外。为避免此类事故发生，应严格要求做到：导管要牢固不漏水；砼和易性坍落度要好；砼浇注必须要在初凝前完成，导管埋深控制在4～6m。

（2）钢筋笼上浮预防措施

砼底面接近钢筋骨架时，放慢砼浇注速度，浇筑速度控制在0.2m/min左右；

砼底面接近钢筋骨架时，导管保持较大埋深，导管底口与钢筋骨架底端尽量保持较大距离；

砼表面进入钢筋骨架一定深度后，提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离。

在保证钢筋笼中心位置不变的情况下，通过四根定位钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上。

（1）钻孔桩成孔质量标准

允   许   偏   差

群桩：100；单排桩：50

摩擦桩：不小于设计规定；

支撑桩：比设计深度超深不小于50mm

摩擦桩：符合设计要求，当设计无要求时，对于直径≤1.5m的桩，

≤300mm；对于直径＞1.5m的桩或桩长＞40m或土质较差的桩，

支撑桩：不大于设计规定

（2）钻孔灌注桩实测项目

试件大于等于10组时，按数理统计方法评定；试件小于10组时，按非统计方法评定；

全站仪或经纬仪：每桩检查

1%桩长，且不大于500

符合设计规定，设计未规定时按施工规范要求

钢筋骨架底面高程（mm）

水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算

1）模板大面必须平整，边角直顺，模板之间用双面胶带密封，以防漏浆。接缝平顺、严密，无错台。

2）按下表的组装质量标准检验合格后进行吊装，装吊完毕后应进行复查，检查配件的数量、位置和紧固情况。

钢模板施工组装质量标准（mm）

≤2.0(用2m长平尺检查)

组装模板板面的长宽尺寸

≤长度和宽度的1/1000,最大±4.0

组装模板两对角线长度差值

≤对角线长度的1/1000,最大≤7.0

遵循先支后拆、后支先拆，先非承重部位、后承重部位，以及自上而下的原则，拆时严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬，严禁抛扔。

在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏时方可拆除。一般当混凝土抗压强度达到2.5Mpa时可拆除侧模板，混凝土强度达到2.5Mpa所需时间参见下表。

拆除非承重模板的估计期限

混凝土强度达到2.5Mpa所需时间（h）及硬化时昼夜平均温度（℃）

拆除承重模板的估计期限

拆模期限（d）及硬化时昼夜平均温度（℃）

钢筋混凝土结构的承重模板

应在混凝土强度能承受其自重力及其他可能的叠加荷载时，方可拆除，当构件跨度不大于4m时，在混凝土强度符合设计强度标准值的50％的要求后，方可拆除；当构件跨度大于4m时，在混凝土强度符合设计强度标准值的75％的要求后，方可拆除。如设计上对拆除承重模板、支架另有规定，应按照设计规定执行。混凝土达到50%、75%、100%设计强度所需时间可参考上表的数值；但对重要构件、工序，其强度必须通过试验确定。

应按设计所规定的要求进行。若无设计规定时，应详细拟定卸落程序，分几个循环卸完，卸落量开始宜小，以后逐渐增大。在纵向应对称均衡卸落，在横向应同时一起卸落。在拟定卸落程序时应注意以下几点：

在卸落前应在卸落设备（如简单木楔或组合木楔等）上划好每次卸落量的标记。

模板和支架拆除后，应将表面灰浆、污垢清除干净、涂抹涂模剂，并分类妥善存放，附件集中收集管理。

模板的拆卸的具体操作方法在下面章节详述。

做好标高及平面位置量测工作，预先对模板承垫底部找平，可采用1:3水泥砂浆找平层或设置承垫橡胶条带，但不能侵占被浇筑结构物实体。

组合钢模板采用人工配合吊车进行安装，安装前要将模板清理干净，涂刷脱模剂。

垂直吊运时，应采取两个以上的吊点；水平调运应采取四个吊点。吊点应做受力计算，合理布置。

吊装就位后，紧靠定位基准线，两侧模板均应利用斜撑调整和固定其垂直度。

模板的安装应边就位、边校正、边安设连接件，并加设临时支撑稳固。

模内长、宽、高尺寸符合设计图纸及施工规范的要求，侧模与底模之间，侧模与侧模之间接缝不严密处用原子灰或透明玻璃胶填补，确保模板接缝不漏浆。

安装对拉螺栓、安放支撑系统

水平撑和斜撑下的支撑面应平整垫实,并有足够的受压面积，支撑件应着力于外钢楞。

混凝土构筑物两侧模板的对拉螺栓孔应平直相对，钻孔应采用机具，严禁用电、气焊灼孔。在对拉螺杆外套入PVC管，管与模板开口处用原子灰或透明玻璃胶密封。穿插螺栓时不得斜拉硬顶，对拉螺杆应紧拉，支撑稳固。在模板与定位筋之间打入木楔调整模板与其位置线重合。模板内应根据对拉螺栓的位置，遵循支拉平衡的原则，设方木作为内支撑，浇筑砼时边打边拔。

基础模板必须支拉牢固，防止变形，侧模斜撑的底部应加设垫木。

墙（台）身模板上口尽量在同一水平面上或在模板上弹出混凝土浇筑线，严防墙（台）顶部标高不一。

1）模板工随时检查模板和支撑系统、钢筋工随时检查钢筋和预埋件，做好记录，符合设计要求并通过监理工程师验收方能浇筑混凝土；

2）高温天气应对模板外侧浇水降温。

3）泵送混凝土时，先泵送一盘水泥砂浆，以润滑输送管。

控制混凝土自由下落高度：混凝土自高处倾落的自由高度不应超过2m，如超过2m，应采用减速装置如溜槽或串筒浇筑，在出料口下面，混凝土堆积高度不得超过1m。

分层浇筑：分全面分层和斜面分层两种方式，应根据结构物高度和宽度。一般高度≤60cm的结构按斜面分层，＞60cm的按全面分层方式浇筑，梁体腹板、盖梁等钢筋密集全面分层不变的亦可采用斜面分层方式。上下层同时浇筑时，应在下层混凝土初凝或重塑前完成上层混凝土的浇注，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始逐层扩展升高，保持水平分层，每层斜面界面交叉处应插不同颜色彩旗区分振捣段落，每层振捣班组应协调施工，不得漏振。混凝土分层浇筑厚度不宜超过下表规定。

浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

1）混凝土浇筑完成后，野外、非集中处结构物应在收浆后尽快用土工布覆盖洒水养护。

对干硬性混凝土、炎热天气浇筑的混凝土以及桥面等大面积裸露的混凝土，有条件的可在浇筑完成后立即加设棚罩，待收浆后再予以覆盖和洒水养生。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面。混凝土面有模板覆盖时D.2_道路工程.pdf，应在养护期间经常使模板保持湿润。

2）混凝土桩基础养生,一般在桩顶上部注水养生，注水深度=护筒埋设高度－桩顶高程；冬季施工时，灌注桩混凝土初凝后将桩头清理干净覆盖一层塑料布，回填100cm戈壁料自然养生并保证桩头不受冻害。

滴灌养生：墙身、墩台、盖梁等，在模板拆除后立即用塑料薄膜或土工布裹覆，裹覆要严实牢固以免被风刮开刮破，在结构物顶部高处放置水桶接出塑料软管（每30cm宽一道），管道两侧密布小孔滴灌，滴灌时要确保水流沿着混凝土表面。

节水保湿养生膜：混凝土节水保湿养护膜是采用可控高分子吸收材料，根据水泥的水化曲线研制而成，这种高分子吸收材料一方面很难向空气中蒸发水分，一方面可以毛细管现象向混凝土表面传递水分，因此只要浇一次水，让高分子吸收材料固定水分，通过缓慢而不间断的释放，而确保养生用水。在模板拆除后先在混凝土表面洒一遍水，然后立即用节水保湿养生膜裹覆，裹覆要严实牢固以免被风刮开刮破。此方法适用于结构物墙身和桥梁立柱的养生。

防震锚栓位置必须准确，即支座中心线位置，与梁板锚栓孔位置对应。

结构尺寸、平面位置、高程必须符合设计要求油库工程施工组织设计方案，特别是挡块、背墙、支座垫石等。