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分离立交工程下部结构施工技术交底

q—爆破单位体积岩石的耗药量（kg/m3）根据地质情况按岩石分级法，施工区域砂岩属六类土，其q值取1.6kg/m3；

W—最小抵抗线（m）,即药包到临空面的最短距离。

综上计算得Q=0.33*1.6*0.53=0.066kg

钻孔利用9m3空压机带风钻钻孔，钻头直径选用φ40mm。在钻孔中孔要始终保持直线，以防止出现卡钻、扭断钻杆的现象。钻孔到位后，应利用风钻吹干净孔内钻渣，用木楔塞孔，保持孔内干净、干燥，再钻下一个孔。为增加爆破效果，钻孔时可打钻斜孔，同水平面成75度角。

为防止爆破对周围孔壁的影响现浇钢筋混凝土框架-剪力墙结构楼施工组织设计，在孔壁周围应布设防震孔。间距同孔深均按炮眼加密布置。

（4）连线（电爆网路方式和电流，以1.5m桩径为例）

②计算电爆网路中的总电阻R、准爆电流I、电源电压E

根据桩孔炮眼布置方案，电爆网路采用串并法。

总电阻R=R1+R′+1/m（R2+nr）

其中：R—电爆网路中的总电阻

R′—电源的内电阻（当用照明线路或动力线路时忽略不计）

r—每只雷管的电阻（Ω），一般取r=1.5Ω

即R=1.09+1/3（11.7+10*1.5）=9.99Ω

I=3*2.00=6安

E=9.99*4=40伏

即：电爆网路中的总电阻R为9.99Ω；准爆电流I为4安；电源电压E为40伏。

电线接头必须牢固可靠，工地接线时一律用直线绞接方法。先将二根电线的端头（约长5cm）绝缘层剥去并刮亮，然后将二根电线的两个头交在一起，左手用克丝钳将交叉处夹住，用右手作反时针方向拧2～4转，拉直靠胶皮的一段，同时用克丝钳将线端紧密地拉直一段缠绕绞接，直至蕊线末端用钳夹紧，最后将多余的未端剪去。其它接头用同样办法连接，最后用绝缘胶布将所有接头包好。

接线完成后，待所有人员撤离至安全区域，得到命令后，方可放炮。

待爆破结束一定时间后，排除孔内毒气后方可进入作业区。

出渣采用电动滑车提升系统完成，滑车操作需设专人负责，慢起慢落，并经常检查滑车及钢丝绳的完好状况，做到及早发现，及早处理，防止发生安全事故。

桩孔从孔口至孔底全部设护壁。

护壁采用混凝土护壁。每开挖1.0m深立模浇筑护壁砼。护壁厚度为20cm，混凝土采用C30，最顶层护壁应高出地面30cm以上，以免弃石等杂物掉入孔内。每节护壁砼上口厚15cm，下口厚10cm，以便砼灌入、钢钎捣实及模板拆除。护壁内径不小于设计孔径。

在软土、流沙、砂砾等易坍塌地层，护壁内必须加一层φ8钢筋网，环向布置，网眼大小为20×20cm,并且上下节护壁竖向钢筋搭接不小于20cm。

每浇完一节后，把上下层护壁间的缝隙用砼填补。

护壁内径不小于设计桩径，护壁不得侵入桩身范围。

3.3.3.4、孔底处理

开挖到设计高程后，将孔底修凿平整，孔底平面不小于设计桩身底面。

若正好位于一层岩层顶面，则应将其表面风化、光滑的部分凿除。

若孔内渗水，则在孔底设集水坑，用水泵排水。

清除孔底废渣，保持孔底清洁。

钢筋笼安装完成后，在浇筑混凝土前，需要再次清理孔底废渣。经检验孔径、孔位、垂直度等指标合格后，即可终孔。

群桩：100；单排桩：50

摩擦桩：不小于设计规定

支承桩：比设计深度超深不小于50mm

3.2.4、钢筋制作与安装

钢筋笼在钢筋加工场制作，用平板拖车运至墩位处，利用吊车吊装入孔。

3.2.4.1、原材料检验

钢筋须按不同规格、等级、牌号及生产厂家分批验收，分别堆放，不得混杂，立牌以便识别。钢筋应具有出厂质量证明书，使用前需按规范要求抽检，符合规范要求的方能使用到工程中。

3.2.4.2、钢筋笼制作

钢筋笼在加工场制作，运至现场吊装就位连接。本桥桩基较短，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。

钢筋接长方法为电焊连接，焊缝长度与厚度按规范执行。

先拼装钢筋笼制作平台，平台宜用枕木或型钢铺设，按加强箍筋位置布置横向枕木或型钢，纵横方向调平调直，设置限位角钢用于调直钢筋笼和防止钢筋笼侧向滚动。

加强箍筋内要设置内撑，一般为十字形。按2m间距排列加强箍筋，然后在外围绑扎主筋，最后绑扎螺旋筋，定位筋在钢筋笼骨架上间隔2m沿桩周等距离分布，以保证钢筋笼底居中下放。在钢筋笼箍筋上按2～4m间距套上滚轮砼垫块，同一断面均匀布置4个，以确保钢筋保护层厚度。

为使砼导管能顺利升降，防止与钢筋笼卡挂，钢筋连接时，应使主筋内缘光滑，钢筋接头不得侵入主筋内净空，钢筋笼下端用加劲筋全部封住露头，保证下端平齐。

3.2.4.3、骨架的起吊和就位

钢筋笼制作完成后，吊装和安装采用汽车吊。为减小吊绳的水平分力，防止钢筋笼因水平分力过大而变形，采用扁担梁吊装。

为了保证钢筋笼起吊时不变形，起吊前应在加强箍筋内焊接三角或十字支撑，以加强其刚度。钢筋笼顶端设吊点的加强箍筋应在吊点处设置4根U形加强筋与主筋焊接在一起，以增加吊点强度，防止吊点破坏。

起吊前应在骨架内部临时绑扎两根钢管以加强其刚度。起吊时，先提第一点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面一定高度后，第二吊点停吊，继续提升第一吊点。随着第一吊点不断上升，慢慢放松第二吊点，直到骨架同地面垂直，停止起升。解除第二吊点。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁。然后，由下而上地逐个解去绑扎钢管的绑扎点及钢筋十字支撑。当骨架下降到第一吊点附近的加强箍接近孔口，可用型钢穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支承于孔口，孔口临时支撑应满足强度和刚度要求。将吊钩移到骨架上端，取出临时支承，将骨架徐徐下降，骨架降至设计标高为止。将骨架临时支撑于护筒口，再起吊第二节骨架，使上下两节骨架位于同一垂直线上进行连接，全部接头连后就可以下放入孔，直至所有骨架安装完毕。最后在孔口牢固定位。

骨架最上端定位，必须由测定的孔口标高来计算定位筋的长度，并反复核对无误后再焊接定位。在钢筋笼上拉上十字线，找出钢筋笼中心，根据护桩找出桩位中心，钢筋笼定位时使钢筋笼中心与桩位中心重合。

钢筋笼平面位置和高程调整完成后，在定位钢筋顶的吊圈下面插入两根平行的工字钢或槽钢，在护筒两侧放两根平行的枕木（高出护筒5cm左右），并将整个定位钢筋支托于枕木上。

3.2.4.3、质量标准

钢筋加工及安装质量标准如下：

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距

3.2.5、混凝土浇注与养护

混凝土在拌合站拌制，用混凝土运输车运至现场，用输送泵输送。

随着混凝土面的上升，串筒逐节拆除，但必须保证混凝土自由下落高度不超过2m。

混凝土分层浇注，振捣密实，分层厚度30cm。振捣时注意上下层混凝土的衔接，不能振捣过度，以防止混凝土离析。

桩顶混凝土超出设计桩顶高度25cm，整平，凝固后用麻袋覆盖，洒水养护。

混凝土强度达到10MPa后，凿除顶面10cm，清除残渣。

基桩的检测方法为动测，混凝土强度达到10MPa后，凿除多余桩头，清理松散混凝土，选择检测点，用砂轮机打磨出一块平整光滑的区域，直径约10cm，检测点的数量根据检测要求确定。检测前将检测点擦拭干净，不能有水分，然后再检测。

基坑采用机械开挖，基坑底面平面没边超出承台边缘1m，边坡坡度为1:0.5（高宽比）。

若基坑内渗水，则需在基底四周设置排水沟，用水泵排水。

开挖基坑产生的弃土不能随意乱弃，要按有关要求运往弃土场。

3.3.3、钢筋加工及安装

钢筋在加工场制作成形，运至现场安装。

3.3.3.1、钢筋加工

施工用钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，并且进场的钢筋应按要求抽取试样做力学性能试验，符合规范要求后，方能投入使用。

在钢筋加工前，应对钢筋的表面进行清洁处理，应将钢筋表面的油渍、漆皮、鳞锈等清除干净，且钢筋应平直、无局部弯折。钢筋在钢筋棚中严格按图纸尺寸加工成型，并分类堆放，不得混杂，且应设立识别标志，在使用时运至施工现场绑扎安装，在运输过程中应避免污染。

直径20mm及以上的直钢筋连接方式为直螺纹套筒连接或电焊连接，其它钢筋采用搭接焊连接，焊缝长度不小于10d。相邻主筋接头应相互错开，错开距离（净距）不小于35d。

3.3.3.2、钢筋安装

钢筋安装按以下顺序进行：

（1）、测量放样，定出承台边线，设置底层架立钢筋，在架立钢筋上定出纵横向钢筋的位置。架立钢筋的高度要控制好，保证底层钢筋的保护层厚度符合设计要求。

（2）、安装底层钢筋和桩顶箍筋。

（3）、安装临时内支架。临时内支架用钢管拼装，主要作用是临时对侧面竖向钢筋进行定位与支撑。在支架顶面顺承台边线水平杆上焊接定位钢筋Φ20,用于对竖向钢筋进行定位和限位。

（4）、安装侧面竖向钢筋，竖向钢筋固定在临时支架上。在竖向钢筋外侧，在定位钢筋端部焊接限位钢筋Φ20，对竖向钢筋进行限位。然后安装侧面水平钢筋，最后挂保护层垫块。安装时要控制好保护层厚度和钢筋竖直度。

（5）、安装顶层钢筋和剩余钢筋。

（6）、安装墩身预埋筋，上面用角钢固定在承台顶层钢筋上，下端用角钢固定在劲性骨架上，保证墩身预埋筋位置准确、竖直、稳固。此项工作在模板调试完成后进行。

（7）、安装其它预埋件。需要安装的预埋件有：塔吊基础预埋件、电梯基础预埋件、钢板桩内支撑预埋件、测温元件等。

3.3.4、模板安装与拆除

3.3.4.1、模板安装

模板安装工作在承台临时支架和侧面钢筋安装完成后进行。

模板采用组合钢模拼装。模板内表面要平整光滑、清洁。为便于拆模，内表面涂抹一薄层脱模剂。

模板背后设置型钢背枋，用对拉杆对拉以抵抗混凝土的侧向压力。

模板安装按以下顺序进行：

（1）、测量定线：定出承台边线，模板底脚用砂浆找平，高于承台设计底面高程的混凝土要凿除，在劲性骨架外侧设置定角钢限制模板内移。

（2）、拼装外支架。外支架用钢管拼装，作用是支撑模板。

（3）、模板拼装。模板分别从两个不相邻的转角处开始拼装，向两个相互垂直的方向同时拼装，在另外两个转角合拢，合拢时若有较大的缝隙，可用小槽钢拼接。接缝要拼接整齐，顶底面要对齐。模板临时固定在支架上。

（4）、安装背枋：背枋用2[14槽钢制作，焊接在模板背后。背枋竖向间距1m，水平方向连为一体，在接头处搭接长度不小于1.5m，并且搭接段必须跨越两根拉杆。在转角处，背枋上下错开焊接在一起（模板调试完成后焊接）。

（5）、安装拉杆：模板制作时，在面板上预留小孔，直径约4cm，纵横间距均为1m。上下端预留孔距上下边的距离约25cm（与承台底层钢筋顶面和顶层钢筋地面平齐）。

拉杆由丝杆和接长杆组成，丝杆长30cm，用φ20圆钢制作，接长杆位于承台内部，用Φ20钢筋制作。丝杆与接长杆接头设置在承台内边缘15cm处，用套筒连接，外套30cm长PVC管，PVC管位于承台中心的一段用胶带封堵，位于承台边缘的一段通过预留孔伸出模板。

（6）、模板调试：调试模板，使模板竖直度、平整度、线形均满足要求。调试完成的模板固定在支架上。

（7）、安装内撑：内撑用钢筋制作，一端顶住模板，另一端焊接在钢筋骨架上，用于固定钢筋与模板的相对位置，保证保护层厚度合格。

（8）、调整拉杆：内撑安装完成后，同步、均匀调整所有拉杆，同时用测量仪器观测，保证模板的平面位置和线形满足要求。

（9）、底脚处理：用砂浆封堵模板底脚外侧，防止漏浆。

3.3.4.2、模板拆除

此项工作在混凝土施工完成后进行。为防止混凝土由于表面急剧降温产生裂缝，模板宜滞后拆除，承台混凝土强度达到25MPa后，方可拆除模板。

模板拆除后，将拉杆的丝杆拆卸下来，凿除外露的PVC管，管道用砂浆填满，表面抹光。

3.3.5、混凝土施工

混凝土在拌和站拌制，用混凝土运输车运至现场，用溜槽导流入模。

混凝土分层浇注，用振动棒振捣密实。

混凝土分层厚度为30cm，振捣时将震动棒插入下层混凝土10cm，以便上下层混凝土充分融合。

在砼浇注过程中应时刻注意预埋件、预埋筋位置是否移动，模板是否变形。如发现异常情况，应立即进行处理。

混凝土浇注完成后，将表面抹平，在初凝前将表面收光，用湿麻袋覆盖。混凝土终凝后开始洒温水养生。

模板拆除后，用土工布覆盖承台侧面和顶面，用温水养生。

起重设备：配置1台40T液压吊车作起重设备。

模板：墩身采用翻模法施工，每节施工高度为4.5m。模板为钢模，分块高度为2.25m，竖向3块，下面一块锚固在墩身以承受施工荷载。

人员运输设施：拼装旋梯供人员上下。

DB41／T 2141-2021 聚合物薄层罩面施工技术规程.pdf混凝土浇筑：配置1台HBT60C输送泵用于输送混凝土。

3.4.2.1、模板结构

模板为钢模，分块高度为2.25m，竖向拼装3节，高6.75m。下面2.25m锚固在墩身上，每次施工高度为4.5m。

横桥向每节模板分两块制作与拼装，顺桥向梅节模板制作成整块。

3.4.2.2、模板施工流程

（1）、按顺序从下至上拼装模板，从下至上一次为1#、2#。3#模板本节不拼装。

TBT2711-2015标准下载（2）、完成第一节墩身钢筋混凝土施工。

（3）、混凝土强度达到10MPa后，拆除1#模板，拼装在2#模板上面，再将3#模板拼装在1#模板上面。

（4）、完成第二节墩身钢筋混凝土施工。