施组设计下载简介：

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b.焊接钢结构制作与安装工程的连接，必须保证结构的正确结构位置，连接部位有足够的强度和稳定性。

焊缝缺陷分级（mm）：

未焊满：每100.0焊逢内缺陷总长镇25.0

咬边：≤0.lt且≤1.0，长度不限

接头不良：缺口深度≤0.1t且≤1.0物联网智慧酒店应用平台接口通用技术要求.pdf，每m焊缝不超过一处

表面夹渣：深≤0.2t，长≤0.5t且≤20

表面气孔：每50.0长度焊缝内允许直径≤0.4t且≤3.0气孔两个

c.边缘加工及制孔质量要求

宽度及长度：±10mm

加工边直线度：L/3000且不大于2.0mm

加工面垂直度：0.025t且不大于0.5mm

d.螺栓制孔允许偏差(mm)

垂直度：0.03t且不大于2.0

同组内任意两孔间距：士1.0

缝隙(mm)：士1.5

①模板标高调整实际主模高程=施工放样高程＋施工调整值。其中施工调整值应考虑以下因素：

灌注混凝土土时，现场温度差异相应的悬臂端变化。

由基桩承台转动和墩顶位移引起悬臂端的变位。

除以上各项因素外，在施工时还应尽可能减少其他不利因素的影响。

模板安装完毕后，应对各部分尺寸及标高进行量测，其允许偏差符合相应规定。

模板拆除应在节段混凝土强度达到设计强度的100％以上方可进行，但封端模板可在混凝土强度达到10MPa时先行拆除，以便于凿毛清洗。

①为防止模板缝漏浆，在模板底角用水泥砂浆封堵，模板拼缝间加海绵条（粘海绵条一定要平直），严禁在没有对拉螺栓的部位用带眼的模板。

②模板在安装前必须进行机械抛光，抛光后清理干净，用手摸完无黑迹。

③在混凝土浇筑前，用空压机吹干净模板内灰尘，对于模板上所粘灰尘，用棉布擦干净。

④模板的加工精度要严格检查，确保基础的外形尺寸。

⑤模板接缝螺栓要上满，并设置足够的内外撑，保证模板的整体稳定性。

4)模板安装允许偏差和检验方法应符合表7.2.4的规定。

表7.2.4模板尺寸允许偏差和检验方法

底模板中心线与设计位置偏差

桥面板中心线与设计位置偏差

吊线尺量检查不少于5处

1m靠尺和塞尺检查各不少于5处

端模板预留预应力孔道偏离设计位置

钢筋采用在钢筋厂放大样进行集中加工，吊车运至作业面绑扎。钢筋在运输、储存过程中要防锈、污染和压弯。如有锈蚀可采用钢丝刷在调直过程中除锈。带有颗粒状或片状老锈的钢筋不得使用。

钢筋调直→钢筋断料→钢筋弯曲成型→挂牌堆放→现场绑→扎成型。

②钢筋下料前必须有下料单并经技术人员审核，然后根据钢筋下料单进行加工，较为复杂的钢筋由现场技术员依据设计图纸将钢筋按部位放大样，然后经现技术人员核对无误后，方可大批量生产。钢筋加工过程中技术和质检人员要加强检查，发现问题及时处理，确保钢筋加工质量。

钢筋调直时，其调直冷拉率I级钢筋不大于4%，钢筋拉直后应平直，且无局部曲折。在加工弯折时，不得出现裂纹，钢筋不得反复弯曲。钢筋切断时避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差，为此要在工作台上标出尺寸刻度，并设置控制断面尺寸用的挡板。在切断过程中，如有发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等，必须除去，钢筋在断口不得有马蹄形或起弯现象。钢筋加工允许偏差如下表。

本工程钢筋连接采用焊接，钢筋接头严禁设在弯矩最大处(跨中)，且应避开钢筋弯曲处，距弯曲点不应小于10d。钢筋接头位置应错开，同一截面受弯构件的受拉区不大于50﹪，轴心受拉构件不得大于25﹪，焊接接头在小于35倍d或小于50cm视为同一截面。绑扎成型后的钢筋在浇筑混凝土前填写报验单，请监理工程师进行钢筋隐蔽工程验收，验收合格后方可进行下道工序施工，并作好验收记录。

钢筋焊接首先要进行试焊，试焊合格后方可进行大批量施工，焊接接头质量要逐个检查，并按规定送检。钢筋焊接时不得有烧伤，全部观察检查。钢筋焊接尽可能在地面上进行，以防止在模板上焊接损坏木胶合板。确需要模板上焊、割作业时，必须在模板上采用衬垫防护，焊接部位有足够的强度和稳定性。

焊缝缺陷分级（mm):

①未焊满：每100.0焊逢内缺陷总长镇25.0

②咬边：≤0.lt且≤1.0，长度不限

⑤接头不良：缺口深度≤0.1t，且≤1.0，每m焊缝不超过一处

⑦表面夹渣：深≤0.2t，长≤0.5t且≤20

⑧表面气孔：每50.0长度焊缝内允许直径≤0.4t且≤3.0气孔两个

底板钢筋绑扎→腹板钢筋绑扎→预应力波纹管道定位筋→预应力波纹管道就位、固定→预应力筋穿束→模板清理→内模安装→预板和翼板钢筋绑扎。

待支架预压完成，数据分析无异常，支架经测量放样，标高调整完成，设置合理预拱度后，底模、侧模经过监理工程师验收合格，才能进行底板、腹板钢筋绑扎。待内模安装完成，模板清理后经验收合格，即可绑扎顶板和翼板钢筋。

钢筋绑扎严格按照设计图纸施工，确保钢筋的型号、位置、数量正确。

底板上、下层钢筋网片、底板加厚网片；

腹板钢筋骨架（含隔板钢筋骨架）；

顶板上、下钢筋网片，翼板上、下层钢筋网片；

锚头垫板（喇叭管）及螺旋钢筋。

④梁段底模板安装好后，便可进行如下顺序网片及骨架安装

a.安装底板下层钢筋网、底板管道定位网片、底板上层钢筋网片。底板上下层钢筋网片间用“[”型钢筋垫起焊牢，保持上、下层钢筋的规定间距，底板加厚钢筋骨架插入底板上、下层钢筋中。

b.腹板（隔墙）钢筋骨架插入至底板下层钢筋，然后绑扎腹板下倒角的斜筋和腹板最底层纵向钢筋。

c.腹板（隔墙）钢筋骨架内安装曲线（直线）预应力筋成孔管道，并固定。

d.安装顶板和翼板下层钢筋网片。

e.安装顶板管道定位，顶板锚头垫板及螺旋筋，穿设顶板预应力筋成孔管道波纹管，并固定。

f.安装顶板和翼板上层钢筋网片，用“[”形钢筋焊在上、下层网片间，使上、下钢筋网片保持规定的距离。

g.顶板、腹板、底板的水平筋，按设计规定设置外露长度，作为梁段之间互相连接之用。

⑤钢筋网片安装注意事项

a.锚头垫板（喇叭管）与螺旋筋中轴线垂直，并预先焊接好。锚头垫板要求采用螺丝钉与端头板固定，以保证垫板与管道垂直。

b.在底板、腹板钢筋网片安装完毕，报检合格后，即可安装内模。腹板、顶板钢筋网片安装时，在箱梁内铺设脚手板，不允许踩踏底板钢筋。

c.为防止管道固定网片变形，网片纵向钢筋宜采用φ8mm，但在顶板承托部位的固定网片，跨径较大，当管道较多时，应适当加强。由于施工过程中可能造成管道位置的变动，在上层钢筋网片安装完后应对管道位置、标高进行一次检查和调整。

d.有预应力钢束处钢筋位置力求准确，有相互干扰时，可适当挪动非预应力筋位置。

e.支座上下预埋垫板锚固钢筋进行电焊作业时，局部高温极易使钢板变形，为保证钢板不变形，先采用点焊，再跳跃式段焊，最后焊满，减少支座垫板变形。

f.箱梁顶板、下底板挂篮施工预留孔，应避开波纹管位置，因预留孔切断的钢筋，预留孔使用完后应等强恢复。挂篮底板后吊孔，局部应力较大，该处箱梁底板上下面层应增设水平钢筋。

g.箱梁体内钢筋数量较多，布置较密，尤其是支座、隔墙等局部位置，绑扎时应仔细核对,避免漏筋和安装错误。

h.预应力管道的定位是梁体钢筋安装中的关键控制点，严格按设计坐标位置安装定位网控制管道位置，保证预埋管道的线型。

i.腹板钢筋安装必须竖直，钢筋间距在允许误差范围内。

j.钢筋电焊作业时，应注意对波纹管的防护，不得击穿波纹管

普通钢筋绑扎成骨架后，根据各预应力钢束的坐标和曲线要素，首先在骨架的箍筋上测量划线，并点焊定位筋，然后在定位筋上绑扎钢束定向筋，进行预应力波纹管安装。

预埋件分为结构预埋件和施工用预埋件。安装预埋件时先进行施工放样，在每次浇注混凝土之前，仔细检查各预埋件的数量并复测其位置，确认无误后方进行混凝土浇注。

梁体预埋件主要有通风孔、挡碴墙、综合接地、接触网预埋钢筋、桥面泄水管预埋件、挂篮施工用预埋孔、伸缩缝预埋钢筋及预留孔洞等。

①预埋件安装前应检查其结构尺寸，焊缝等连接是否满足设计要求。

②预埋件设置时应与周围钢筋和模板预以固定，以防混凝土灌注时位置错动。

③安装偏差：偏离设计位置≤10mm，不垂直度≤10mm。

连续梁梁体混凝土标号为C50，为高标号耐久性混凝土，水泥采用P.O.42.5水泥，碎石采用武穴碎石场，砂采用巴河沙场。

混凝土原材料进场后，应对原材料的品种、规格、数量以及质量证明书等进行验收核查，并按有关标准的规定取样和复验。经检验合格的原材料方可进场。对于检验不合格的原材料，应按有关规定清除出场。

混凝土原材料进场后，及时建立“原材料管理台帐”，台帐内容包括进货日期、材料名称、品种、规格、数量、生产单位、供货单位、“质量证明书”编号、“复试检验报告”编号及检验结果等。“原材料管理台帐”应填写正确、真实、项目齐全。

混凝土用水泥、矿物掺和料等采用散料仓分别存储。储存散装水泥过程中，应采取措施降低水泥的温度或防止水泥升温。

碎石使用之前必须进行水洗，首先可以降低含泥量及粉尘含量，确保混凝土质量；其次可以通过降低材料温度来降低混凝土入模温度，减小混凝土浇筑过程中的内外温差。

混凝土的配合比根据混凝土设计强度等级、混凝土耐久性设计强度等级、混凝土耐久性、原材料品质以及施工工艺对工作性的要求，通过计算、试配、调整等步骤选定。配制的混凝土拌和物应满足施工要求，配制成的混凝土应满足设计强度、耐久性等质量要求。

a.试验配合比设计方法

混凝土适宜配合比参数范围符合规范要求，高性能外加剂掺量按产品推荐值试配。

混凝土配合比按下列步骤计算（以干燥状态骨料为基准；矿物掺和料和外加剂的掺量均以胶凝材料总量百分率计）、试配和调整：

根据设计要求，初步选定混凝土的水泥、矿物掺和料、骨料、外加剂、拌和水的品种以及水胶比、胶凝材料总用量、矿物掺和料和外加剂的用量。施工单位应事先对水泥供应商提供的水泥熟料的化学成分和矿物组成、混合材种类和数量进行核实。

采用施工实际使用的原材料和搅拌方法，按计算的配合比进行试拌，以检查拌和物的性能。每盘混凝土的最小搅拌量应在15L以上。当试拌得出的混凝土拌和物的坍落度、含气量、泌水率、表观密度不合格时，应在保证水胶比不变的条件下相应调整外加剂用量或砂率，直到符合要求为止。该配合比作为基准配合比。

混凝土拌合物的入模含气量应满足设计要求。当设计无具体要求时，含气量应按下表控制。

进一步调整基准配合比中水泥、矿物掺和料、外加剂以及砂率等参数，优化基准配合比。

采用工程实际使用的原材料和搅拌方法，对上述配合比进行试拌，观察不同水泥用量、不同矿物掺和料掺量情况下拌和物的工作性能与要求值的偏差，当偏差太大时，可通过增减外加剂进行适当调整。

试拌结束后，采用工程实际使用的原材料，按要求检验不同配合比混凝土的坍落度、坍落度损失、含气量、泌水率及拌和物表观密度，并以此结果作为代表相应配合比混凝土的拌和物性能。

投入批量生产前，根据试验室理论配比和骨料的级配、含水量换算施工配比，搅拌站按施工配合比进行计量设置，混凝土拌合时计量偏差控制在规范允许的范围内。

批量施工生产过程中，搅拌站操作员根据在线检测的砂石料含水量和允许施工配比波动值实时调整投料数量。

由于混凝土一次性浇筑方量较大，混凝土采用2台输送泵、与8台混凝土搅拌车，泵车臂长不少于35m。

运输混凝土过程中，保持运输混凝土的道路平坦畅通，保证混凝土在运输过程中保持均匀性，运到浇筑地点时不分层、不离析、不漏浆，混凝土到施工现场后及时进行坍落度、含气量、入模温度的测定。

当罐车到达浇筑现场时，使罐车高速旋转20～30s，再将混凝土拌和物喂入塔机料斗或泵车受料斗。

混凝土横向浇筑顺序：底板混凝土浇筑→腹板混凝土浇筑→顶板混凝土浇筑→顶板混凝土浇筑合拢

由于连续梁为曲线，梁高变化大，为保证工程质量尤其是混凝土外观质量，采取全断面形式浇筑。以避免混凝土出现色差。混凝土在浇筑时，采取分层浇筑，浇筑厚度不超过30cm，底板混凝土由置留的顶板上每隔5m的进料口下料，并随混凝土浇筑依次封堵进料口，为便于控制底板混凝土厚度，内模侧模与底板混凝土齐平。

混凝土浇筑前要做好测量，做好标记，严格控制混凝土的标高，线型。

混凝土浇筑前要对全桥的预埋件，预留孔进行专项验收NB／T 10693-2021 模块化不间断电源系统.pdf，确保无误后方可浇筑混凝土。

混凝土浇筑速度不宜过快，每台泵车浇筑速度宜控制在30～40m3/h。

混凝土浇筑前召开专题会议，安排好作业人员和设专职人员统一指挥，编制合理的人员分工表，责任到人，分工明确，协调合作，确保浇筑工作有序进行。

同一断面混凝土分层浇筑，各层混凝土浇筑不间断，先后灌注的两部分混凝土之间隔时间尽量缩短，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。

梁体混凝土在全梁范围内连续浇筑DB33／T 2264-2020 农村供水工程运行管理规程，并采用水平分层、斜向分段、连续一次浇筑成型的灌注工艺，水平分层的厚度不得大于30cm，以充分保证振捣均匀密实。箱梁混凝土应对称浇筑，底板、顶板浇筑前设置标记以保证混凝土厚度。

分层灌注的阶梯型坡度约为1：4～1：6，以使混凝土能充分振捣。对于桥面灌注，分散布料保证桥面厚度和坡度的准确。