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350万t_a催化裂化装置沉降器和再生器的吊装350万t/a催化裂化装置是石油炼化领域的重要设施，其核心设备包括沉降器和再生器。在装置建设过程中，沉降器和再生器的吊装是整个工程的关键环节之一，直接影响项目的进度和质量。
沉降器作为催化裂化工艺的核心部分，主要用于分离油气与催化剂，其结构复杂、体积庞大、重量较重。吊装时需采用大吨位吊车或专用吊装设备，并结合精确的计算和模拟，确保吊装过程的安全性和稳定性。同时，考虑到沉降器内部构件的精密性，吊装方案必须充分保护设备免受碰撞或变形。
再生器则是实现催化剂烧焦再生的重要设备，通常比沉降器更重且更高。其吊装难度更大，需要综合考虑场地条件、风速、吊装角度等因素。为确保安全，施工团队会提前制定详细的吊装计划，进行多次演练，确保每一步操作都符合规范要求。
在实际吊装过程中，项目团队通过科学管理和技术手段，如使用三维建模技术优化吊装路径、实时监控吊装状态等，有效解决了复杂环境下的吊装难题。此外，施工人员还需严格遵守安全规程，配备专业技术人员现场指导，以确保吊装工作顺利完成。
沉降器和再生器的成功吊装标志着催化裂化装置建设迈入新阶段廿三里基础工程施工组织设计方案，为后续安装和调试奠定了坚实基础。这一过程不仅体现了现代石油化工建设的技术水平，也展示了多学科协作在大型工程项目中的重要作用。
本装置施工的重点在于吊装方案的合理制订 它直接关系到施工安全、质量、工期以及成本控 制。本文针对再生器与沉降器吊装方案进行了比 比较、论证和选择，同时介绍了再生器、沉降器 吊装工艺流程。
2.1550t吊车分段吊装方案
此方案利用一台550t履带吊做主吊，一台 150t履带吊配合，将再生器、沉降器依次分段吊 装就位。具体方案是： 沉降器吊装：用150+吊车先将下部提升管吊
入沉降器基础框架内，再将汽提段吊入沉降器框 架内，并临时固定，然后吊装沉降器，沉降器分 上下两段吊装：下段（裙座段）包括裙座、下锥 体及长4m、直径为8m筒体；上段包括长8.7m、 直径为8m的筒体、封头及6台单级旋风分离器。 沉降器下段吊装后，用两套32t滑车组将汽提段 提升，与沉降器下段对口，同时，将粗旋及内提 升管在平台上组对成整体，一次吊入下段筒体内 并进行组对。最后吊装沉降器上段。沉降器吊装 次数及相关参数见表2。
表2 利用吊车吊装沉降器的吊装次数及相关参数
再生器吊装：首先吊装再生器D9300mm的 烧焦罐部分，其次，吊装再生器过渡段，然后分 两段吊装再生器D15600mm筒体，D15600mm筒 体吊装结束后，用150t履带吊将内构件及16组 旋风分离器吊入筒体内，组焊内构件，并将旋风 分离器临时挂在器壁上。再吊装顶封头，最后吊 装烟气集合管等，吊装烟气集合管时，有16道口 需要同时与再生器封头上的升气筒对口，施工难 度很大。再生器6大段组焊完毕，安装16组旋风 分离器等，对筒体进行衬里，在外部安装斜管等。 再生器吊装次数及相关参数见表3。
整体平面布置：采用吊车吊装，整体平面布 置比较困难，再生器及沉降器必须同时分段展开 预制，占用较大施工场地，现场难以布置。
2.2500t栀杆吊装方案
此方案利用两根500t栀杆偏心主吊，两台 150t履带吊车配合，完成再生器、沉降器及装置 中其他设备吊装任务。具体方案是： 沉降器吊装：沉降器吊装时，提升管、汽提
段部分采用150t吊车吊装，并在沉降器基础内 临时固定，同时在再生器基础上将沉降器裙座及 D8600mm筒体部分组装成整体，将所有内件吊入 筒体内，并临时挂在筒体器壁上，然后将封头与 筒体组对成整体，最后采用桅杆吊装。吊装结束 后，用两套32t滑车组将汽提段提升与裙座部分 组对，安装内构件、吊装油气管线等。利用桅杆 吊装沉降器的吊装次数及相关参数见表4。
表4利用桅杆吊装沉降器的吊装次数及相关参数
再生器吊装：再生器吊装时，首先利用150t 履带吊将烧焦罐分成两次吊装，然后吊装再生器 本体段（含过渡段、D15600mm筒体），再安装内 构件，最后吊装封头部分（含封头、烟气集合管 及其衬里）利用桅杆吊装再生器的吊装次数及相 关参数见表5。
表5 利用杆吊装再生器的吊装次数及相关参数
整体平面布置：利用双桅杆吊装，再生器及 沉降器分段减少，二次倒运量减少，占地面积减 小，现场平面比较容易布置。
在对两种方案进行经济、技术、成本、工期 等的综合分析、比较的基础上，进行优化选择 确定吊装方案xxx道路改造施工组织设计，采用550t吊车和500t栀杆两种 方案吊装的经济技术指标见表6。
两种吊装方案的经济、技术
从表6可看出，采用500t栀杆的吊装方案 其可操作性、施工周期、成本、安全性等方面均 具有明显优势，因此我们选用双栀杆吊装方案。
按照吊装要求，沉降器裙座以上部分的预制 在距离沉降器以东14.6m再生器基础（标高7.2 m）上进行，按照直立正装法组对沉降器筒体，在 顶封头与筒体组对前，将粗旋及单级旋分放进筒 体内，临时固定，待裙座以上部分成型后，进行 吊装。吊装时，为了减小夺绳受力，桅杆须偏心 布置，即两栀杆沿南北方向布置，并以沉降器东 西方向中心线对称布置，两栀杆中心距为14m， 栀杆中心连线距离沉降器中心5m。350万t/a催 化裂化装置（反应再生区）施工平面布置见图1 吊装时，在东西方向上分别设置2根Φ60mm夺 绳，并将夺绳拴挂在沉降器的吊耳上。
350万t/a催化裂化装置反应再生区施工平面布置示意
在沉降器组对的同时，在距离再生器以东 21.5m处的催化剂储罐混凝土基础上组对再生器 中段的大锥段，在预制平台上分三段组对再生器 D15600mm筒体，待过渡段组焊完后，采用正装 法用2台150t吊车把D15600mm筒节遂节吊起 与其组对，直至完成再生器本体的组装；再生器 上段的顶封头在预制平台上组焊、开孔、安装升 气筒等附件，完成后用2台150t吊车配合吊起顶 封头并临时组装在再生器中段上，两段一起进行 热处理。 在再生器的中段和上段组焊及热处理过程中 完成沉降器的吊装作业。然后利用150t吊车分段 吊装再生器烧焦罐。再生器的中段和上段热处理 结束后，用2台150t吊车把再生器顶封头抬吊到
等：350万ta催化裂化装置沉降器和再生器的吊
地面，随后利用梳杆进行再生器中段的吊装作业。 再生器中段吊装就位后，安装内构件，并临时固 定16组旋风分离器，同时用2台150t吊车配合 再次将顶封头吊至催化剂储罐基础上再生器中 段吊装位置），处于吊装位置，并进行衬里作业 最终完成再生器上段的预制，交付吊装作业。封 头及烟气集合管吊装结束后，安装旋风分离器等 内件。 再生器吊装作业时，为了减小夺绳受力，两 桅杆需要偏心布置，即两栀杆沿南北方向站立 并以再生器东西中心线对称布置框架剪力墙施工组织设计，两桅杆中心距 为20m，桅杆中心连线位于再生器基础南北中心 线7.5m，施工平面布置如图1所示，吊装时，在 东西拖拉坑上各设置2根Φ60mm夺绳，并将其同 时挂在所吊部件的吊耳上
通过对吊装方案的优选，选用500+栀杆方案 具有以下优点： (1）施工成本大幅降低。采用桅杆吊装，机 械费用仅用80万元，动迁费约20万元；若采用 550t吊车，按照设备最理想化状态到货，仅机械 费就需100万元，动迁费80万元。所以选用500t 梳杆吊装方案，直接经济效益达80余万元。 2）施工工期大幅减少，有力保证了工程进 度。采用桅杆吊装方案，变顺序作业为平行作业 再生器、沉降器可以同时预制，各工种能全面展 开施工，施工作业面加大，由于吊装能力的提高 使得在地面上的预制深度加大，缩短施工工期 而且减少了大型吊装次数。整个安装工程从2002 年4月开始，到2002年10月底结束，历时7个 月，装置于2002年11月18日正式投产，创造了 国内同类装置施工新纪录。 β）高空作业大幅减少，安全得到有力保障 采用桅杆吊装技术，由于吊装能力的提高，设备 吊装次数减少，许多内件都可随设备一起吊装 大大减少了高空作业，安全性得到极大的保证。