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太钢150万吨不锈钢工程厂房钢结构制作技术2.3屋面桁架上、下弦、腹杆均为等边双拼组合角钢，单件强度小，易变形，其最大高度为3.8m，最大长度为35m。如何有效控制外形几何尺寸，特别是与钢柱连接处的连接尺寸的精度以及防止翻转导致构件局部发生较大变形是制作过程的难点。
⑴ 所有零件、部件、构件组装均应在平台和专用胎架上进行。
⑵ 组装中所有构件应按施工图控制尺寸，各杆件的力线应汇交于节点中心公路桥梁隧道施工组织计划--02--(23份)，并完全处于自由状态，不允许有外力强制固定。
⑶ 组装构件控制基准、中心线应明确表示，并与平台基线相一致。
⑷ 所有要进行组装的构件，必须单件制作完毕并经专职检察员验收合格方可进行组装。
⑸ 在胎架上组装全过程中，一般不得对构件动用机械方式进行修正，或使用重物压载、冲撞、锤击。
⑹ 大型构件分段在露天组装时应注意检测时间，提交与验收之间的时间应压缩为最短，以较少温度对测量结果的影响。
⑺ 制作完成的零件、部件要分别按图纸规定编号。
⑴ 钢柱的H型翼缘板、腹板的下料均采用数控切割机进行，翼缘板及腹板的拼接采用整板拼焊后下料，长度方向预留30～50mm荒料；翼缘板允许长度方向拼接，接料的长度方向应与轧制方向一致，翼缘板、腹板三者的对接缝不应设在同一截面，应互相错开200mm以上。
⑵ 翼缘板、腹板加工后按照施工设计图纸的要求组立H型，H型要在组装平台上进行组立，定位焊材型号均应与正式焊材相匹配，点焊高度不宜超过设计焊缝高度的2/3，焊缝长度不小25mm，焊点间距为450～550mm，点焊要牢固可靠，吊点处应加大焊缝长度。
⑶ H型焊接后的变形矫正，可采用矫直机机械矫正或火焰矫正两种方法。当采用火焰矫正时，同一部位的加热不得超过两次，加热温度严禁超过900℃，如采用手工捶击矫正须采取加锤垫等措施，以防凹痕和损伤母材。H型主焊缝采用门架式埋弧自动焊机或埋弧自动焊。
⑷ 制作完成且经检查合格的H型，将其一端翼缘板顶端刨平，腹板顶端开X型坡口，腹板与肩梁板插口处开X型坡口，且确保肩梁板插入后两侧间隙（2mm）适当。
⑸ H型以刨平端为基准，双肢H型与T型钢腹杆在平台的胎具上进行组装、焊接。
⑹ 将肩梁板、肩梁盖板、连接板、加劲板按施工设计图的要求插入组装、焊接。
⑺ 柱肢、肩梁、腹杆组装焊接后，几何尺寸检测无误后，将柱底板及相应的加劲板组装、焊接，形成下柱。
⑻ 钢柱底板、H型柱肢四面应标出中心和1.000m的标高标记，每一面竖直打三个冲眼。
⑼ 上柱直段也采用已制作完成的H型，H型与上部顶板及相关的加劲板组装、焊接。
⑽ 上柱直段下端腹板开X坡口与肩梁顶板对接，直段外侧翼缘板与柱肢的外侧延长的翼缘板对接，直段内侧翼缘板插入肩梁，与肩梁板形成插口。
⑾ 上柱采用实腹焊接H型，需设置人孔，人孔处的盖板加工制作共两道接口，即人孔处盖板保留一段圆弧进行整体下料，采用三辊卷板机进行圆弧处的卷制，另外一段圆弧单独压制。
⑿ 将焊接矫正修复完成的柱子上肢部分及下肢部分组装成钢柱构件，对钢柱几何尺寸复查无误后进行焊接。
⒀ 对于超长钢柱采用整体拼装、焊接，依构件实际长度选择合适部位进行分段。
⑴ 翼缘板的拼接点应距梁端1/3范围内，其余同钢柱主材下料要求。
⑵ 腹板采用号料起拱，应尽量采用多点起拱，起拱高度依吊车梁的长度、高度及焊接收缩量而定，对于15m的梁起拱高度为8~12mm。
⑶ 腹板的加劲板上端及两端支座加劲板的下端均需刨平，凸缘封头板下端采取精切。
⑷ 腹板拼接后采用九辊平板机进行矫平，达到局部平面度1.5mm/m（t≤14mm）。
⑸ 吊车梁的H型在平台胎架上进行组装，组装前要对胎架的平面度进行严格检测，达到局部平面度1.0mm/m。
⑹ H型组装：将腹板用两台吊车平稳放于平台胎架上，按平台基准线调整到位后固定牢靠，上下翼缘板置于两侧，调整高度使翼缘板宽度方向中心线与腹板对齐，再微调纵向使翼缘板长度方向与腹板保持准确一致，采用顶紧工具将翼缘板与腹板垂直接触、夹紧，且保证垂直度偏差不大于2.0mm，腹板中心偏移不大于2.0mm，然后采取点焊固定，点焊焊缝要相应加长且保证牢固可靠。
⑺ 组对完毕的H型采用门型满弧焊机进行焊接，主焊缝的焊接顺序：先焊下弦两条，再焊上弦两条，且上下两条要交叉焊接，焊接后采用H型矫直机械进行矫正，若局部矫直机械无法矫正可采用火焰矫正法进行处理，矫正后的翼缘板与腹板的垂直度偏差不大于3.0mm。
⑻ 焊接且检查合格的H型置于平台上进行组装，将腹板横向加劲板、封头板及纵向加劲板按施工设计图纸的要求逐一摆放到位、点焊固定；横向加劲板上端、支座加劲板下端刨平顶紧面，必须严格顶紧后方可再焊，顶紧接触部位≥75％，边缘最大间隙≤0.8mm。
⑼ 腹板上的加劲板必须两侧对称由中心向两侧施焊；端板焊接先焊翼缘板与端板的内侧焊缝，再焊翼缘板与端板的外侧焊缝，最后焊腹板与端板的焊缝；横向加劲肋下端点的焊缝应采用连续回焊后再灭弧。
⑽ 吊车梁焊接后腹板局部平面度5.0mm/m（t≤14mm），翼缘板与腹板垂直度偏差不大于3.0mm。
⑾ 上翼缘板与走台板设计为摩擦型高强螺栓连接，为保证安装时的穿孔率，钻孔采用翼缘板与走台板固定好后套钻的方法。
⑿ 突缘吊车梁加劲板之间，插入设计厚度为8mm的填充钢板，以便吊车梁长度有制造误差或柱间距有误差时，可以随时调整插入厚度。
⒀ 吊车梁的上翼缘板对接焊缝的上表面均应砂轮打磨，使之与主体金属平整。
3.4 屋面桁架的制作
⑴ 桁架主要由不同规格的角钢双拼组合而成，包括上弦、下弦和腹杆。
⑵ 角钢切割下料、加工坡口均采用半自动切割机，角钢接料采用45°斜接，内单铲（45°钝2mm）。
⑶ 角钢、连接板全部进行预处理，喷砂除锈合格后涂一遍底漆。
⑷ 桁架组装采取在钢平台上放1：1大样的方法，大样按照施工设计图复查无误，在大样定位线处点焊定位板，将加工的单根角钢、连接板按大样定位板的位置摆放到位，调整上弦、下弦、腹杆及连接板的位置，使其与定位尺寸保持一致，然后逐一点焊固定，形成桁架的一片，另一片则在其上进行组装，形成一榀桁架。
⑸ 桁架大样要考虑事先起拱，焊接收缩对长度的影响，可以先制作一榀，通过比较得出经验，及时调整工艺参数。
⑹ 桁架的焊接顺序应为先下弦后上弦，腹杆为中间向两侧对称进行。
⑺ 桁架组装、焊接完成须用两台龙门吊垂直吊起对其两端支承板安装孔的距离进行测量，使其长度方向的偏差满足规范要求。
⑻ 桁架翻转、调运须采用软带避免造成其侧向较大幅度的冷弯变形。
钢结构的焊缝质量控制主要包括外观质量和内部质量，内部质量主要指焊缝质量。焊缝分为熔透焊缝、角焊缝，熔透焊缝指板材拼接、型材拼接、吊车梁上下弦主焊缝、钢柱肩梁牛腿上盖板的T型缝；角焊缝指不开破口的焊缝。焊缝质量直接影响构件设计强度、构件耐用性、整体稳定性，因此如何有效控制焊缝质量尤为重要。
⑴ 熔透焊缝是由熔敷金属、熔合区及热影响区组成，它是通过使用有效的焊接设备、采用一定的工艺方法，加热或加压使焊件达到结合。
⑵ 熔透焊缝可能产生气孔、裂纹、夹渣之类的缺陷，使焊缝的力学性能达不到设计要求。
⑶ 焊缝产生缺陷主要由于：人为操作不当，焊工焊接技术不过关；采用的施工方法或工艺参数不当；焊接设备、焊接材料不能满足施工质量要求；气候条件对焊接造成影响。
⑷ 采取的技术措施、工艺参数：
δ=12～18mm（根部间隙：±1.0mm；错边量：2.0mm）
δ=20～32mm（根部间隙：±1.0mm；错边量：3.0mm）
② 吊车梁K型焊缝坡口型式：
③ CO2焊接工艺参数如下:
凯发苑五期征地拆迁安置房二标段基坑支护专项施工方案④ 手工焊接工艺参数如下:
⑤ T型熔透接头自动埋弧焊工艺参数如下:
⑥ 板材接料、T型焊缝均为多层多道焊缝，每层焊缝应连续施焊，每层焊完后及时清理焊渣，若有缺陷及时采用碳弧气刨清楚彻底，并将渗碳层打磨干净重新施焊。
⑦ 吊车梁T型主焊缝采用反面CO2 打底，正面用碳弧气刨清根，埋弧焊分层施焊。
⑧ 环境温度低于0℃时，特别在北方冬季施工，施焊作业必须采取保温措施，对于厚度较大的碳素结构钢或低合金钢，施焊前必须采取预热、后热处理。
⑸ 焊缝质量检测：熔透焊缝质量检测主要采用超声波探伤或X射线探伤，熔透焊缝一般分为一级、二级焊缝xx机场土建施工组织设计，执行国家标准GB/T11345的规定。
钢结构制作通过加工过程中的各项技术措施有效实施，加工精度，安装精度，特别是高强螺栓穿孔率，完全满足设计、规范的要求。制作过程中构件板厚、焊缝间隙、收缩量变化、起拱高度之间变化规律及相关参数，还需要不断归纳、总结。