深基坑围护方案

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深基坑围护方案是建筑工程中确保基坑开挖安全和稳定的重要措施。随着城市地下空间的开发利用，深基坑工程日益增多，其围护结构的设计与施工显得尤为重要。深基坑围护方案主要包括支护结构设计、地下水控制、土方开挖以及监测等方面。

1.支护结构：根据地质条件、周边环境及基坑深度，选择合适的支护形式，如排桩（钻孔灌注桩、人工挖孔桩）、地下连续墙、钢板桩或土钉墙等。对于复杂地质条件，常采用复合支护体系，如内支撑或锚杆结合排桩。

2.地下水控制：地下水处理是深基坑施工的关键环节。常用方法包括降水井、截水帷幕（如高压旋喷桩、水泥搅拌桩）和集水明排等。通过降低地下水位，减少对围护结构的影响，确保施工安全。

3.土方开挖：遵循“分层、分段、对称、均衡”的原则，合理安排开挖顺序，避免因土体卸荷过快导致围护结构变形过大。同时，需注意保护周边建筑物和地下管线。

4.信息化施工与监测：通过安装位移计、沉降仪等设备，实时监测围护结构的变形、应力及周边环境变化jts 215-2018标准下载，及时调整施工参数，确保工程安全。

深基坑围护方案需综合考虑地质条件、基坑规模、周边环境及经济性等因素，制定科学合理的施工计划，最大限度地保障施工过程的安全性和经济性。

根据施工条件，施工进度及场地的实际情况和工程量，按下表配备施工设备和组织施工人员。

第二章 搅拌桩围护施工

根据设计方案，现对该工程西侧采用深层搅拌桩围护的施工方法，采用直径为700的双轴搅拌桩，搭接为200。

二、深层搅拌桩的施工方法：

（一）施工工艺和施工流程

1、施工工艺

深层搅拌桩定位→预搅下沉→配制水泥浆→喷浆搅拌、提升 重复搅拌下沉→重复搅拌提升直至孔口→关闭搅拌机、清洗移至下一根桩→重复以上工序。

开挖深层搅拌桩施工沟，以确保工程施工的正常进行。

平整垫实桩机，铺设轨道和枕木，必须做到施工时桩机不下陷，确保安全施工。

做好进场设备的维修保养，做到相应配套，性能最好、应用方便、器具齐全。

测量放样、样槽开挖：

根据现场水准点、轴线放出桩位轴线，打好钢筋定位桩，并请业主或总包复核，妥善保护。

搅拌桩采用单钻头施工，桩与桩的搭接不小于20厘米；相邻桩施工时间间隔不得超过24小时。深层搅拌桩移到指定桩位对中，中心偏差不得大于4厘米，并确保安装稳固。

搅拌机预备下沉时，应空载运转，并开动机械冷却循环系统，待正常后方可放松钢丝绳，使搅拌机沿导向架搅拌下沉。速度由电气控制装置的电流监测表控制，工作电流不得大于额定值。

按照设计，搅拌桩采用32.5#普通水泥作固化剂，水泥掺量按设计要求为13%，水灰比0.5，固化剂浆液要严格按预定的配合比拌制，制备好的浆液不得离析，不得停置时间过长。

第一次喷浆搅拌提升

搅拌桩注浆采用二次提升搅拌头二次完成，第一次为水泥用量的70%，第二次为30%。施工时借设备自重，以1.5m/min的匀速沉至设计标高后，再以不大于0.5m/min的均匀速度提起搅拌头。与此同时开启压浆泵，待浆液到达喷浆口，搅拌头一边搅拌提升，一边喷浆，使灰浆与土体拌和。搅拌头压浆提升到设计的顶面高度时，要求集料斗中水泥正好排空。

深层搅拌桩喷浆提升到设计标高后，关闭灰浆泵。为使软土和浆液搅拌均匀，搅拌头再次下沉。

搅拌头第二次下沉到设计深度以后，开启注浆泵，进行第二次喷浆提升、搅拌。搅拌头提升到设计标高时，关闭注浆泵，这时集料斗中的浆液应正好排空。

（1）、搅拌桩施工时，每台班均须检查搅拌头几何尺寸，搅拌头直径为70±1.5cm。

（2）、施工场地基本要求平整，桩位按设计布置放线定位，成桩后的桩位偏差不大于50mm。

（3）、每根桩施工前，必须校正搅拌轴两个方向的垂直度，垂直度误差不超过1%。

（4）、设备运转正常后，搅拌轴沿导向架切工下沉，下沉速度不应大于1.5m/min。

（5）搅拌桩预搅下沉时就尽量不用水冲下沉，当遇到硬土层下沉太慢时方可适量冲水。凡经输浆管冲水下的桩，喷浆前必须将管观内的水排清，同时考虑冲水成桩对桩身强度的影响。

. （6）喷浆搅拌提升应符合下列要求：

2）、在压浆时，前台操机与后台供浆应紧密配合，联络信号必须明确，后台供浆必须连续，一旦因故障停浆，必须立即通知前台。

3）、搅拌所用固化剂浆液倒入集料斗，应经筛过滤，以免浆内结块损坏泵体。

4）重复上下搅拌时，要求沿桩长的喷浆量均匀，成桩结束浆液也应用完。

5）、由于电压过低，输浆管堵塞或其它原因造成停机的，当搅拌机重新启动后，应浆搅拌头到少下沉0.5m，再继续喷浆搅拌。

6）搅拌头提至距地面2m时，喷浆压力宜低于0.3MPa。

7）、桩长不宜小于设计值。

8）相互搭接的桩体须连续施工，一般相邻的施工间隔时间不宜超过24小时，特殊情况超过48小时，须在桩后增加一组桩，以防渗漏。

1、确保桩位（平面、立面）准确措施

（1） 首先按照设计图纸，按照要求距离放好内边线，并反复校正。

（2）内边线经甲方验收签证后方可定出桩位和进行下步施工。

（3）根据设计图纸放出桩位中收轴线。

（4）校对桩位中心轴线，桩位须经甲方验收事方可正式打桩。

（6）铺设轨道时要先铲平，然后夯实整平，使轨道下的枕木在同一水平面上，保证枕土均匀沉降。

2、确保搅拌体强度及均匀性措施

（1）压浆阶段不允许发生断浆现象，输浆管不发生堵塞。

（2）严格按照设计数据控制喷浆量和搅拌提升速度，误差不得大于10cm/min。

（3）控制重复搅拌时的下沉和提升速度，以保证加固范围内每一深度均得到充分搅拌。

（4）预搅时，软土应完全预搅切碎，以利于同一水泥浆均匀搅拌。

（5）水泥浆要严格按照设计的配合比配置，要预先筛除水泥中的结块，为防止水泥浆发生离析，可在灰浆制机中不断搅动，待压浆前缓缓倒入集料斗中。

（6）水泥浆配置时，水泥及外加剂要严格称量。

（7）水泥必须有质保单，到工地后进行复检合格后方可使用。

3、水泥浆质量控制措施

（1）搅拌桩水泥掺入量为13%。

（2）施工前应进行浆液配制计算，根据水灰比 0.5 ，按每拌放6包水泥（300公斤），则放水 150 Kg进行拌制；然后通过丈量拌筒和计算，确定每拌的放水量，并拌筒上用红漆标记相应的位置。

（3）根据标准配制水泥浆液的比重，搅拌桩施工时每台班实测水泥浆比重不得少于4次。

4、水泥浆用量控制措施

（1）二喷三搅施工工艺喷浆量要求：第一次喷浆量为总量的70%，第二次喷浆量为总量的30%。

（2）浆量计算：为确保喷浆量的正确，施工前应首先计算出第一次喷浆量数、第二次喷浆量数，然后计算每次喷浆的拌数及尾数。

（3）根据经验，推算出每次喷浆时钻头的提升速度，以确保每次喷浆量的准确性。

（四）、质量通病的防治

防治措施：施工前对搅拌机械、注浆设备等进行检查维修，使之处于正常状态。

灰浆拌合机搅拌时间一般不少于2分钟，增加拌和次数，保证拌和均匀，不使浆液沉淀。

提高搅拌转速，降低钻进速度，边搅拌边提升，提高拌和均匀性。

注浆设备要完好，单位时间内注浆量要相等，不能忽多忽少，更不得中断。

重复搅拌下沉及提升各一次，以反复搅拌法解决钻进速度与搅拌速度慢的矛盾，即采用一次喷浆二次补浆或重复搅拌的施工工艺。

拌制固化剂时不得任意加水，以防改变水灰比（水泥浆），降低拌合强度。

防治措施：注浆泵、搅拌机等施工前应试运转，保证完好。喷浆口采用止逆阀，不得倒灌泥土。

注浆连续进行，不能中断。高压胶管搅拌机输浆管与灰浆泵应连接可靠。

泵与输浆管路用完后要清洗干净，并在集浆池上部设细筛过滤，防止杂物及硬块进入各种管路，造成堵塞。

选用合适的水灰比。在钻头喷浆口上方设置越浆板，解决喷浆孔堵塞问题，使喷浆正常。

现象：施工中有抱钻或冒浆出现。

防治措施：选择适合不同土层的不同工艺，如遇较硬土层及较密实的亚粘土，可采用输水搅动 输浆拌合 搅拌的拌合方法。

搅拌机沉入前，桩位处要注水，使搅拌头表面湿润。在搅拌、输浆、拌合过程中，要随时记录孔口所出现的各种现象。

由于在输浆过程中土体持浆能力的影响出现冒浆，使实际输浆量小于设计量，这时采取（输水搅动 输浆拌合 搅拌）工艺，并将搅拌速度提高到50r/min，钻进速度降到1m/min，这样会使拌合均匀，减少冒浆。

某医院病房楼防雷施工方案现象：桩顶加固区固体强度低。

防治措施：将桩顶标高1米内作为加强段，进行一次复拌加注浆，并提高水泥掺量。

第三章 轻型井点降水施工

根据该地区的土层及开挖深度分析对该工程基坑外围布置轻型井点5套，中间临时井点为2套，共计布置7套，为了能顺利地进行各项工程的施工，按其井管的降水能力及每根井管的影响范围，一般支管的间距应控制在1.6米~2米之间。施工时，先由挖机挖深至老土。冲孔时首先要控制冲孔直径，一般孔径在25㎝至30㎝之间，当冲孔达到深度时应停留片刻，保证孔内泥浆能随水溢出迅速往孔内洪灌粗砂80㎏，随后放水井管，定位后再灌砂至自然地下面1米，以上空隙用粘土填实，以防漏气现象的产生，全部井管安置完毕后，应马上连接总管，并开动机组抽水，在抽水一周内出水混浊泥浆，并拌有少量粉砂，属正常现象，一周后出水应呈清澈，抽出的地下水要尽量排离基坑外，否则水源重复循环影响施工。

定位放线，该项工程先放出有关抽线，然后根据图纸定井位，让开工程桩的位置。

按照平面布置做好各项工作，如场地及材料进出，道路的平整开槽埋管施工组织设计，材料的推放，设备调试等。

定位→水冲法冲孔→埋井点管→回填粗砂→粘土封口→井点管和总管连接→安装抽水设备

冲孔直径300㎜，井管长6.8m(包括0.8m滤管),间距1.6m~2 m之间。