标准规范下载简介：
内容预览由机器从pdf转换为word，准确率92%以上，供参考
DL／T 2359-2021 刮板捞渣机 技术规范.pdf条材质应符合GB/T3077、GB/T10560或GB/T17107规定，国外标准材质对应执行；双链 格不宜小于26，链板厚度不应小于10mm：链条摩擦副热处理应符合表5规定。
表5链条摩擦副热处理技术参数
架桥施工组织设计5.2.1.3 链条许用载荷应符合公式（4）规定
式中： [F]——链条许用载荷，按表5中破断力执行，kN; f 链条安全系数，按表6选取； F 最大驱动牵引力，按逐点法或叠加法计算，kN 刮板链条中链条数量，取值1或2。
安全系数选择应同时考虑仰角和额定速度，正比关系； 总长度不小于40m的大仰角捞渣机，宜采用模锻链或
5.2.1.4双链传动刮板链条，一对链条在出厂前应配对，配对长度及偏差应符合GB/T12718规定；设 备用总长度配对精度应同时符合表7中偏差率和偏差值规定；链条使用磨损拉长后双链偏差应符合表7 规定。
5.2.1.5刮板可根据结构类型分为矩形刮板、五边形刮板、三角形刮板和特种刮板。刮板上下对称摩擦 面均应镶焊耐磨材料或整体采用耐磨材料；耐磨材料厚度不宜小于14mm，宽度不宜小于60mm， 史 度不宜小于HRC48。
2 2 刮板链条的刮板间距应在0.5m～1.4m；刮板的高度应高于链条高度，且不宜低于160mm。 ? 链条和刮板应有互换性，链条与刮板的连接应拆装方便，易于更换。 8 刮板链条回程不应浸没在水中；下回链捞渣机应设置刮板链条清扫装置，清扫装置应能清理 链条携带的物料。
水箱选材应符合下面规定： a） 钢材宜采用Q235B和Q355B，连接焊材宜采用低氢型焊条 h）采用腐蚀性冷却水时，选材应符合5.7.4规定。
5.2.2.2水浸式捞渣机
水浸式捞渣机的水箱应符合下面规定： 日) 水箱应设置冷却水装置，水箱应符合捞渣机冷却和密封性能要求；冷却性能的水平衡计算应 附录B执行，同时应符合表8规定。
：本表适用于煤粉炉，其他炉水箱深度可按密封压力等
b） 捞渣机宜采用零溢流冷却水装置。 C） 应设置溢流堰、澄清器、测控元件、自动补水管和阀门，测控元件功能应至少包括高/低液 报警、水温检测、超温报警和控制。 d）水箱应设有紧急排水管和补水管，紧急排水管应设有快开门，水箱排空时间不宜大于15min。
5.2.2.3混合式捞渣机
混合式捞渣机的水箱应符合下面规定： a）混合式捞渣机水箱应分为前后双水箱。前水箱为渣水箱，容积应为单次排放渣水总量的1.2 倍～1.5倍；后水箱为溢流水箱，水箱总容积应符合5.1.4规定。 b）前后水箱之间应设置高溢流堰和低连通管，低连通管应设置阀门、宜对称布置，低连通管距离 水箱底部不宜小于1000mm，通径应符合捞渣机正常运行排水要求。 c）水箱防腐蚀应符合5.7规定，当采用碳钢时腐蚀余量不宜小于8mm。 d）后水箱应设置搅拌器等防沉淀装置。
5.2.2.4输送式捞渣机
输送式捞渣机的水箱应符合下面规定： a） 应设置高位排水管和排空管。
b） 水箱的底层应设有清理积渣和污水的排污门。
5.2.3.1应安装在捞渣机头部，不应受渣水和水蒸气腐蚀。 5.2.3.2宜采用电动机减速器和背负式链条链轮传动：采用液压马达驱动时，宜采用直联传动。 5.2.3.3功率在18.5kW及以下宜采用单侧驱动，功率在22kW及以上可采用双侧驱动。双侧驱动效 率应至少按降低5%计算，并应同步运行。 5.2.3.4选型应符合最大出力和24h连续满负荷运行工况条件要求，驱动装置功率应按不小于最大出 力计算轴功率的200%选择。 5.2.3.5应采用调速方式适应出力变化；电动机防护等级不应低于IP55、F级绝缘，变频电动机宜配置 独立冷却风扇。 5.2.3.6主动链轮应采用可拆卸连接，安装在驱动轴轴承之间的链轮应采用分瓣结构
5.2.4.1张紧装置应设置在捞渣机尾部，应使外侧链条垂直布置，应设有机械逆止功能。 5.2.4.2张紧装置宜采用液压或其他机械自动张紧方式。 5.2.4.3张紧行程不宜小于500mm，张紧力应符合捞渣机工作要求。 5.2.4.4张紧装置应具有足够的强度和刚度，满足最大张紧力和刮板链条承受物料冲击时的工作要求。 5.2.4.5采用液压张紧方式时张紧液压站宜整体封闭，应设置保压蓄能器。液压系统密封件应采用优质 密封圈，可长期承受最大设计压力的1.25倍。
5.1 捞渣机轮系应符合事故排渣状态时受力强度、刚度、稳定性、疲劳强度和设计寿命等要求 材质应符合GB/T699或GB/T3077规定，轴不低于45号钢经调质处理，轮体摩擦副不低于45 卒火处理，国外标准材质对应执行。 5.2轮体结构的选择符合表9规定。
5.2.5.2轮体结构的选择符合表9
5.2.5.3模锻链链轮应符合GB/T8350规定，圆环链链轮节圆直径应按公式（5）计算：
D=√lp/sin(90°/N)」+[a/cos(90°/N)] 式中： D一一圆环链链轮节圆直径，mm; P一圆环链节距，mm； N一一链轮齿数； 圆环链内宽，应符合GB/T12718规定，mm。 α 1 5.2.5.4托轮直径宜大于260mm，其他轮径宜大于380mm：轮体摩擦副热处理应符合表10规定。
表10轮体摩擦副热处理要求
5.2.5.5轴承应符合GB/T276、GB/T283和GB/T288规定；轴承座便于加油润滑，轴承密封应米用抗 压抗磨抗腐蚀密封圈，滚动轴承内腔加润滑脂应按GB/T7324执行。 5.2.5.6移出式捞渣机可配电动机自驱动或手动驱动机构行走装置，驱动行走装置应能把充满灰渣的刮 板捞渣机移出，捞渣机行轮应采用同步独立式驱动装置。
5.2.6.1物料的冷却和输送应在机壳内部；机壳整体应密封良好，不漏渣、不渗水，每段机壳应设有独 立吊耳，机壳对接处应设置不少于四处定位。机壳的性能应符合5.4.1规定，机壳的制造质量应符合 5.6规定，其余尺寸制造公差应符合GB/T1184规定。 5262机壹宜设置纵向和横向加强筋，水箱机壳尺寸应符合表11规定，其他段机壳宜参照执行。
5.2.6.3移出式捞渣机机壳的结构在充满灰渣的情况下，移出时不应发生变形和晃动。 5.2.6.4机壳各侧板宜采用数控下料，并有减小热加工和焊接变形措施；机壳顶盖应采用可拆法兰式， 法兰盖之间宜采用耐温环保密封垫。 5.2.6.5斜升段机壳应采用钢架支托，并设有从地面到头部驱动装置的检修斜梯。钢架应符合承载强度， 刚度和稳定性要求。
5.3.1.1电气设备应符合GB5226.1规定，在防爆场合选用的电气设备还应符合GB3836.1规定。 5.3.1.2捞渣机应配置过载保护和短路保护装置，驱动电动机外壳和就地控制箱外壳应可靠接地。驱动 装置电动机宜采用S1工作制，应符合GB/T755规定；电动机驱动控制及保护装置应符合GB/T11920 规定。 5.3.1.3电动机能效应符合GB18613规定，不应采用高能耗电动机和电气元件。 5.3.1.4捞渣机应采用调速装置，符合低负荷出力、额定出力和事故状态出力要求。调速装置应保留不 低于10%安全余量。
5.3.2.1捞渣机应设有水温、高/低水位、链速、张紧压力、张紧到位等检测信号，应设置自动张紧、张 紧到位、断链、联锁停车等装置，检测信号和装置状态信号应就地显示并设有与DCS系统连接接口。 5.3.2.2捞渣机应既可就地操作又可远方操作，断链检测装置应能符合刮板链条不同速度时正确报警的 要求。 5.3.2.3宜就地采用集中电控柜；电控柜应能防尘、防水、防腐蚀，防护等级不应低于IP54。 5.3.2.4捞渣机应具有自动运行控制系统，宜采用DCS自动控制。条件允许时，可采用物联网技术辅 助运行和诊断。 5.3.2.5捞渣机应与上下游设备设置联锁停车保护装置。
捞渣机主要部件及整体性能应符合下列要求： a）捞渣机的结构应便于制造、运输、安装、防腐、防水爆和防火。 b）刮板链条、驱动装置、张紧装置、轮系等应便于拆卸。 c） 壳体设置的供水管和溢流水管应符合给排水要求，检修人孔可符合定期检修维护使用要求。 d） 滚动轴承部件密封良好且便于加油润滑，轴承外置式内导轮应方便查看运行情况。 e） 焊接不应有表面裂纹、咬边大于1mm、未融合、未焊透、未焊满、表面缩孔大于5mm、焊 缝余高大于3mm且大于焊角高度20%等缺陷。 f）捞渣机在一30C～十50C的环境温度和露天潮湿的条件下应工作安全可靠
捞渣机运行性能应符合下列要求： a） 捞渣机性能应符合主机设备排渣要求。 b） 整机运行平稳，启动和运行过程无异常响声，A级振动，正转和反转均灵活无异常。 c） 驱动装置应保证捞渣机满负载启动。 d) ）刮板链条运行稳定，无跑偏、磕碰现象；链条和链轮传动连续顺畅，无夹链和跳链现象；刮板 与耐磨板之间滑动顺畅，无磕碰。 e）张紧装置动作灵活，双链同步性符合要求，机械逆止装置安全可靠。 f） M 壳体和内导轮无渗漏、无变形、无晃动，水箱水温应符合表8规定。 g）轴承转动灵活平稳无噪声，温升不超过40°℃，温度不超过85°℃。 h）轴承腔润滑良好，密封可靠，无渗油漏水现象。 D 满负荷运行时，噪声不应大于85dB（A）。 1 电气热控功能齐全，元件检测灵敏、准确可靠。
捞渣机零部件寿命应符合下列要求： a） 机壳和钢架寿命不宜少于25年。 b） 轴、轴承和轴承座寿命：内导轮、张紧轮、托轮、压导轮不宜少于20000h；其他轮系不应少 于40000h。 c） 其他零部件寿命应符合表12规定。
表12刮板链条和轮体寿命
d）采用海水或脱硫废水时，与海水和脱硫废水接触零部件寿命不应低于本条规定的60%和40%
捞渣机装配应符合下列要求： a）捞渣机在出厂前应将组装后的轮、轴、检修人孔、耐磨板或铸石板等安装到机壳上； b）捞渣机机壳对接装配后综合性大型园林建设工程施工组织设计，相邻壳体对接偏差不应大于2mm; c）机壳中心线直线度不应大于10mm，且任意25m长度内不应大于5mm; d）内导轮回转轴线与水平面的平行度不应大于1mm，其他轮系回转轴线与水平面的平行度不应 大于回转轴线长度的1/1000； e）内导轮回转轴线对机壳中心线的垂直度不应大于2mm，其他轮系回转轴线对机壳中心线的垂 直度应不大于其轴线长度的2/1000； f ）轮系对机壳中心线的对称度不应大于3mm
零部件表面处理应符合JB/T5000.12和下列规定： a）链条、轮系不应使用表面原始锈蚀等级为C级的钢材，其他零部件不应使用D级的钢材； b） 1 喷砂或抛丸用的磨料等表面处理材料应符合防腐蚀产品对表面清洁度和粗糙度的要求，并符合 环保要求； c）零部件非加工表面处理后应符合Sa2 级或同等质量等级； 2 d）不锈钢和非金属材料可不进行表面处理，不锈钢焊缝应进行防腐处理。
捞渣机零部件表面涂装应符合JB/T5000.12和下列规定： a）表面涂装前，零部件表面应清洁、干燥，不存在任何锈斑、锈皮、焊剂、溅污、油脂、油膜、 污垢等，并符合涂料涂装要求； b） 经表面处理的待涂表面，应在6h内完成底漆涂装，环境湿度大于70%时应在4h内完成； c）加工配合面和工作面、摩擦面应涂防锈油脂，并在存储、运输等过程中进行保护；
d）加工非配合面和未加工面喷涂油漆，表面应光洁均匀、色泽一致、附着牢固； e）涂装时环境湿度宜在85%以下，环境温度宜在5℃～38℃，且工件表面温度应高于空气露点 3℃，涂装后4h内应保护免受雨淋； f）捞渣机涂层干膜总厚度宜为120μm～160um，安装在沿海地区或采用海水和工业废水冷却的捞渣 机涂层干膜总厚度不应小于200um，每层漆膜厚度为25μm～35um或符合油漆喷涂要求； g）底漆、中间层漆的涂层不允许有针孔、气泡、裂纹、脱落、流挂、漏涂等缺陷。
5.7.3一般防腐蚀设计
捞渣机一般防腐蚀设计应遵守下列规定： a）不锈钢零部件制造时应与碳钢隔离，不同材料一起使用时应先进行防腐处理； b）捞渣机水箱外转动副和摩擦副应具有防积灰、积水功能； c）刮板及空腔部件应沿全长和端部焊接封闭，工艺孔应封堵； d）焊条、螺栓、垫圈、节点板等连接构件的耐腐蚀性能，不应低于主材料； e）钢架和机壳等承载连接螺栓直径不应小于16mm黔07J105外墙外保温建筑构造.pdf，性能等级不应低于8.8级，垫圈不应采用弹 簧垫圈，螺栓、螺母和垫圈应采用发蓝、达克罗或镀锌等防护方法，安装后采用与主体结构相 同的防腐蚀方案； f）机壳外侧、钢架、立柱和支腿柱底应采取防止积水措施； g）供水管道和阀门等符合机械性能时，可采用非金属耐腐蚀材料； h）防腐设计宜采用防腐蚀涂料、阴极保护措施、耐腐蚀材料等； i）捞渣机除必须采用防腐蚀措施外，应避免加速腐蚀的不良设计。
5.7.4腐蚀性冷却水
冷却水采用海水、工业废水时，应遵守下列规定： a）不采用其他防腐蚀措施时，与腐蚀性水接触零部件应增加腐蚀余量或增大规格型号； b）采用阴极保护等防腐蚀措施时，若腐蚀速度小于0.1mm/a，可不考虑腐蚀余量； c）链条宜采用腐蚀速度小于0.3mm/a的材料； d）采用表层衬耐腐蚀材料，衬层厚度不应小于1mm，衬层与母材固定应可靠且连接无腐蚀问题； e）冷却水采用脱硫废水时，废水中CI浓度不宜大于50000mg/L，非硬化部件宜采用抗CI腐蚀 的双相钢、钛合金、非金属等衬层，不宜采用奥氏体不锈钢； f）冷却水采用海水时，壳体内部与刮板链条不接触部件采用具有15a寿命的防腐蚀涂料，可不 再做其他防腐措施。