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GB／T 17258-2022 汽车用压缩天然气钢瓶.pdf5.3.3.2钢瓶碟形端部
a）r≥0.075D。； b）当0.22≤H/D。<0.4时，S≥1.5S； c)当H/D。≥0.4时，S≥S。 5.3.3.3当钢瓶设计采用凹形端部结构时，端部结构设计尺寸应符合下列要求： a)Si≥2S； b）S2≥2S； c）r≥0.075D。； d)h≥0.12D。。
5.3.3.4钢瓶凹形端部的环壳与筒体之间应有过渡段GBT 25387.2-2021 风力发电机组 全功率变流器 第2部分：试验方法.pdf，过渡段与筒体的连接应圆滑过渡。
5.3.4.1钢瓶瓶口螺纹应采用锥螺纹，锥螺纹应符合GB/T8335或相关标准的规定，有效螺纹数应不 小于8扣。 5.3.4.2钢瓶瓶口的厚度，应有足够的强度，瓶口在承受上阀力矩和铆合颈圈的附加外力时不应产生塑 性变形。
5.3.4.1钢瓶瓶口螺纹应采用锥螺纹，锥螺纹应符合GB/T8335或相关标准的规定，有效螺纹数应不 小于8扣。 5.3.4.2钢瓶瓶口的厚度，应有足够的强度，瓶口在承受上阀力矩和铆合颈圈的附加外力时不应产生塑 性变形
5.3.5.1瓶阀应符合GB/T17926的规定，应有安全泄压装置。 5.3.5.2爆破片的公称爆破压力为水压试验压力，允许偏差为+%；易熔塞的动作温度为110℃土 5℃。 5.3.5.3安全泄压装置的额定排量应按GB/T33215进行计算，不应小于气瓶的安全泄放量，并应保证 气瓶通过6.15规定的火烧试验。
5.3.6无损检测（NDE)最大允许缺陷尺寸
应规定钢瓶任何一点的最大允许缺陷尺寸，防止钢瓶在使用寿命期间因泄漏或破裂而失 最大允许缺陷尺寸方法见附录B。
5.4.1.1钢瓶制造除应符合本文件的规定外，还应符合产品图样和相关标准的规定。 5.4.1.2钢瓶瓶体一般采用下列制造方法： a）以钢坏、钢锭、钢棒为原材料，经挤压、拉伸或旋压减薄、收口制成； b）以无缝钢管为原材料，经收底、收口制成； c）以钢板为原材料，经冲压、拉伸或旋压减薄、收口制成。 5.4.1.3管制气瓶在收底成型过程中，不应添加金属，不应进行焊接。 5.4.1.4钢瓶制造应分批管理，瓶体按热处理顺序，以不大于200只加上破坏性试验用瓶体数量为一个 批量。 5.4.1.5钢瓶凹形端部深度应符合设计规定值，端部球壳和环壳的厚度均应符合设计要求。 5.4.1.6无缝钢管经旋压制成的瓶坏应进行工艺评定；瓶体端部内表面不应有肉眼可见的凹孔、皱褶、 凸瘤和氧化皮；端部的缺陷允许清除，但应保证端部设计厚度；瓶体不应做补焊处理。采用无缝钢管经 收底制成的气瓶应在收口前逐只进行底部密封性试验。 5.4.1.7对瓶体的表面缺陷允许采用专用工具进行修磨，修磨后应符合7.1.3的要求。
5.4.2.1钢瓶瓶体应进行整体热处理，热处理应按经评定合格的工艺进行。 5.4.2.2可用油或水基淬火剂作为淬火介质。用水基淬火剂作为淬火介质时，瓶体在介质中的冷却速 度应不大于在20℃水中冷却速度的80%
钢瓶瓶体热处理后应逐只进行无损检测
5.4.4瓶体内表面处理
如需装配，颈圈与瓶体的装配不应用焊接方式，
如需装配，瓶帽宜采用可卸式结构。
5.4.5.3附件螺纹
采用螺纹连接的附件，其螺纹牙型、尺寸和公差应符合GB/T8335、GB/T192、GB/T196、 GB/T197或GB/T20668等标准的规定。
用螺纹连接的附件，其螺纹牙型、尺寸和公差应符合GB/T8335、GB/T192、GB/T196、 97或GB/T20668等标准的规定。
6.1.1瓶体壁厚应按附录C进行超声波全覆盖壁厚测量。 6.1.2瓶体制造公差用标准量具或专用的量具、样板进行检验，检验项目包括筒体的平均外径、圆度 垂直度和直线度。
采用适当的试验装置对管制瓶底部内表面中心区加压，加压面积应至少为瓶体底部面积的1/16， 区域直径至少为20mm，试验介质可为洁净的空气或氮气。加压到密封性试验压力后，保压期 部外表面中心涂刷肥皂液，保压至少1min，保压期间应观察瓶体底部中心区域是否泄漏。
目视和用符合GB/T8336或相关标准的螺纹量规
6.5.1.1试样应从筒体中部截取，采用实物扁试样，试样的截取部位见图3。
6.5.1.1试样应从筒体中部截取，采用实物扁试样，试样的截取部位见图3。 6.5.1.2取样数量要求如下：
取纵向拉伸试验试样2件； 取横向冲击试验试样3件； 取环向冷弯试验试样2件或压扁试验试样瓶1只或压扁试验试样环1件。
6.5.2.1拉伸试验的测定项目应包括：抗拉强度、屈服强度、伸长率。 6.5.2.2拉伸试样制备形状见图4，取L。=5.65√S。，试样原始宽度（b)不应超过4倍试验原始厚度 （a)，且小于筒体直径（D。）的八分之一。 6.5.2.3拉伸试样形状尺寸和拉伸试验方法应按GB/T228.1执行。
拉伸试样的原始厚度，单位为毫米（mm）； 拉伸试样的原始宽度，单位为毫米（mm）； 拉伸试样的原始标距，单位为毫米（mm）。
6.5.3.1冲击试样采用宽度大于或等于3mm且小于或等于10mm带有V型缺口的试样做横向冲击。 6.5.3.2冲击试样应从瓶体上截取，V型缺口应垂直于瓶壁表面，见图5。对于瓶体厚度小于10mm 的横向冲击试样加工4个面，瓶体内外壁圆弧表面不进行机加工。对于瓶体厚度大于10mm的试 件，若能通过对内外表面的加工使试样宽度为10mm，则该试样宽度取10mm；若因壁厚不能最终将试 样加工成10mm的厚度，则试样的宽度应接近初始厚度。 6.5.3.3除按6.5.3.2规定的要求外，试样的形状尺寸及偏差和冲击试验方法应按GB/T229执行。 6.5.3.4瓶体壁厚不足以如工标准试样时：可免做冲走试验
图5横向冲击试样示意图
6.5.4.1冷弯试验试样的宽度应为瓶体壁厚的4倍，且不小于25mm，试样只加工4个面，瓶体内外壁 圆弧表面不进行机加工。
标引符号说明： D 弯心直径，单位为毫米（mm）； S 一钢瓶筒体实测平均壁厚，单位为毫米（mm）。
6.5.5.1压扁试验方法按附录D执行。 6.5.5.2对于试样环的压扁试验，应从瓶体上截取宽度为瓶体壁厚的4倍且不小于25mm的试样 环，只能对试样环的边缘进行机加工，对试样环采用平压头进行压扁。
6.6硫化氢应力腐蚀试
硫化氢应力腐蚀试验按附录A执行。
6.7.1端部解剖试样应从力学性能试验的瓶体上截取，试样的高度尺寸应保留有瓶体端部过渡段以上 的筒体部分。 6.7.2试样的剖面应在瓶体的轴线上，用5～10倍放大镜观察抛光后的剖切表面，并用标准量具或专 用的量具、样板对底部尺寸进行检验
6.8.1金相试样可从拉伸试验的瓶体上截取，试样的制备、尺寸和方法应按GB/T1
.8.1 金相试样可从拉伸试验的瓶体上截取，试样的制备、尺寸和方法应按GB/T13298执行。 .8.2 2 显微组织的评定按GB/T13320执行。 .8.3 3脱碳层深度按GB/T224执行。
应采用在线自动超声检测设备进行检测，按附录C执行
硬度应采用在线检测，按照GB/T230.
按GB/T9251规定的外测法进行水压试验，试验压力为1.5P
6.14.1压力循环试验按GB/T9252执行。 6.14.2循环压力上限应不低于气瓶的水压试验压力（P），循环压力下限应不高于2MPa，压力循环 率不应超过10次/min。
6.15.1钢瓶的放置
钢瓶应水平放置，并使瓶体下侧在火源上方约100mm处。应采用金属挡板防止火焰直接接触瓶 阀和泄压装置。金属挡板不应直接接触泄压装置和瓶阀，
6.15.3温度和压力测量
至少用3只热电偶沿钢瓶下侧均匀设置，以监控表面温度，其间隔距离不小于0.75m。同时应配 置测量和监控瓶内压力的压力表。用金属挡板防止火焰直接接触热电偶，也可以将热电偶嵌人边长小 于25mm的金属块中。试验过程中应每间隔不大于30s的时间，记录一次热电偶的温度和钢瓶内的 压力。
6.15.4一般试验要求
用天然气或空气将钢瓶加压到公称工作压力。火烧试验时，应采取预防钢瓶突然发生爆炸的措施。 点火后，火焰应迅速布满1.65m的长度，并由钢瓶的下部及两侧将其环绕。点火后5min内，至少应有 1只热电偶指示温度达到590°℃，并在随后的试验过程中不应低于这一温度。对于长度不大于1.65m 的钢瓶，其中心位置应置于火源中心的上部。对于长度大于1.65m的钢瓶，按下列要求放置： a）如果钢瓶的一端装有泄压装置，火源开始于钢瓶的另一端； b）如果钢瓶的两端都装有泄压装置，则火源应处于泄压装置间的中心位置； c）如果钢瓶采用了绝热层附加保护，应在工作压力下进行两次火烧试验：一次是火源中心处于钢 瓶长度中间；另一次是用另外一只钢瓶，使火源起始于钢瓶两端中的一端。
按GB/T9252规定的试验方法，在常温条件下进行压力循环试验，并同时满足以下要求： a） 循环压力下限应不高于2MPa,循环压力上限应不低于水压试验压力（P)； b) 压力循环速率应不超过10次/min； c）压力循环至钢瓶失效或超过45000次。
按GB/T9252规定的试验方法，在常温条件下进行压力循环试验，并同时满足以下要求： 2 循环压力下限应不高于2MPa，循环压力上限应不低于水压试验压力（P)； b） 压力循环速率应不超过10次/min； c） 压力循环至钢瓶失效或超过45000次。
7.1试验和检验判定依据
7.1.1壁厚和制造公差
7.1.1.1实测壁厚应不小于设计壁厚
.1.1.2筒体外径的制造公差不应超过公称直径的土1%。 .1.1.3筒体的圆度在同一截面上测量其最大与最小外径之差，不应超过该截面平均直径的2%。 .1.1.4对于立式钢瓶，瓶体的垂直度应不超过其长度的1%（见图7)。 .1.1.5筒体的直线度应不超过其长度的0.3%（见图7）
标引序号说明： 最大0.010×1(见7.1.1.4)； 最大0.003×1（见7.1.1.5)。
7.1.2底部密封性试验
图7钢瓶瓶体的垂直度与直线度
底部密封性试验压力为钢瓶的公称工作压力，保压时间不少于1min，瓶体底部试验区域浸没 或肥皂液中，不应有泄漏现象。底部密封性试验仅限采用钢管旋压收口成型的底部，该试验也可用 气密性试验代替。
.1.3.1瓶体内、外表面应光滑圆整，不应有肉眼可见的凹坑、凹陷、裂纹、鼓折皱、折叠、分层等影 度的缺陷。表面缺陷允许用机械加工方法清除，但清除后的剩余壁厚应不小于设计壁厚。 .1.3.2钢瓶端部与筒体应圆滑过渡，肩部不应有沟痕存在。
7.1.4.1螺纹的牙型、尺寸和公差应符合GB/T8335或相关标准的规定。 7.1.4.2螺纹不应有倒牙、平牙、牙双线、牙尖、牙阔以及螺纹表面上的明显跳动波纹。 7.1.4.3锥螺纹从瓶口基面起有效螺纹数应不少于8个螺距。 7.1.4.4锥螺纹基面位置的轴向变动量应不超过+1.5mm。
7.1.5瓶体热处理后的各项性能指标
瓶体热处理后机械性能测定结果应符合表3的规定
表3钢瓶瓶体热处理后的机械性能
7.1.6冷弯试验或压扁试验
在批量和型式试验中，按6.5.4或6.5.5进行冷弯试验或压扁试验，以无裂纹为合格，弯心直径和 距应符合表4的规定
表4冷弯试验弯心直径和压扁试验压头间距要求
7.1.7硫化氢应力腐蚀试验
试验结果应符合附录A的规定。
按6.7检查底部尺寸应符合设计要求，对于管制瓶，还应观察部切面上，剖切面上不应有影 的缩孔、气泡、未熔合、裂纹、夹层等缺陷。底部中心的完好厚度（既无缺陷的厚度)应不低于设 厚度。
7.1.9.1组织应呈回火索氏体，按GB/T13320第三组评级图评定，1级～3级合格。 7.1.9.2瓶体的脱碳层深度，外壁不应超过0.3mm，内壁不应超过0.25mm。
网瓶瓶体热处理后按6.9进行无损检测，超声检测结果应符合附录C的要求。
瓶体热处理后应按照6.10进行硬度检测，硬度值应符合材料热处理后强度值所对
7.1.12.1按6.11的要求进行水压试验，在水压试验压力（P，）下，保压时间不少于30s，压力表指针不 应回降，瓶体不应泄漏或明显变形。容积残余变形率不应大于5%。 7.1.12.2水压试验报告中应包括钢瓶实测水容积和质量，水容积和质量的数值应保留一位小数。 示例：水容积或质量的实测数值为100.675，水容积数值表示为100.6，质量数值表示为100.7。
7.1.13气密性试验
气密性试验压力应为公称工作压力，保压时间应不少于1min粉喷桩基技术交底，瓶体、瓶阀、瓶体和瓶阀联接处均不 应泄漏。因装配而引起的泄漏现象，允许重新做试验，
7.1.14水压爆破试验
瓶体爆破试验破口环向撕裂长度，单位为毫米（mm）
7.1.15压力循环试验
图8破口形状尺寸示意图
在按6.15的规定进行火烧试验时，钢瓶内气体应通过安全泄压装置泄放，且开始泄放压力应不 瓶的许用压力（P）滨江公园道路工程施工组织设计，钢瓶不应发生爆炸
7.1.18未爆先漏试验