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阜阳市奎星路老桥改造工程施工组织设计

第五章主要工序施工方法

桥基础为钻孔灌注桩，桩径1.2m，桩长25m，每根桩计划在2～3天内完成，整个桥钻孔桩施工计划用时20天。

[河南]基坑支护施工方案5.1.2施工工艺及要求

⑴钻孔桩施工工艺流程图

根据施工图设计所提供工程地质、水文、桩径、桩长资料，钻孔机械选择正循环回转钻机。

首先对场地进行平整、清表，换填软土地段，并整平夯打密实，局部有浅水时，采用筑岛法，钻机底座不宜直接置于不坚实的土上，以免产生不均匀沉陷。

护筒采用4mm厚钢板制成，为增加刚度防止变形，在护筒上、下端和中部的外侧各焊一道加劲筋。护筒内径比钻孔桩设计直径加大0.2m，即内径为1.4m。护筒顶端宜高出地面0.3m，以防杂物、地面水进入井孔内，同时宜高出地下水位1.5m，以防塌孔。根据工程现场地层情况，护筒的埋设深度1.0m。埋置好的护筒平面位置偏差小于5cm，护筒倾斜度偏差小于1%。

泥浆是粘土和水拌合物，由于比重大，静水压力高，泥浆可作用在井孔壁形成一层泥皮，阻隔孔内渗流，保护孔壁免于坍塌。

钻孔时，采用自流回灌式泥浆循环系统，由泥浆池、沉淀池、循环槽和制浆池组成。泥浆池容积应为桩孔容积的1.5倍以上。

①为便于水下混凝土的浇注，集料采用级配良好的碎石。

②粗集料最大粒径，碎石为31.5mm，且不得大于导管直径的1/6～1/8及钢筋最小净距的1/4。

③混凝土坍落度处于18～20cm之间。

④水泥最小用量350Kg/m3。

⑤水灰比宜为0.5～0.6。

①钻机就位前，对钻孔各项准备工作进行检查，应根据施工图设计所提供地质、水文资料，绘制钻孔处地质剖面图，挂在钻台上，以供对不同土层选择适当的钻头、钻进压力和速度以及适当的泥浆比重参考数据。

③钻机安装就位后，底座和顶端应平稳，在钻进过程中不产生位移或沉陷，否则应及时处理。回转钻机顶部的滑轮缘、钻盘中心和桩孔中心三者应在同一铅垂线上，其偏差不得大于2cm。

A.开始钻进时，开孔的孔位必须准确。开孔时应慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层刃脚处有坚固的泥皮护壁后，方可加速钻进。

B.在钻孔时应采用减压钻进，即钻机的主吊钩要承受部分钻具的重力，而孔底承受的重力不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%。

C.钻进过程中，每进尺6～8m，应检查钻孔直径和垂直度。同时注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判断土层，并记入记录表中。

D.钻孔作业必须连续进行，不得间断。在钻孔排渣、提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内具有规定的水位和要求的泥浆相对密度和黏度。处理孔内事故停钻，必须将钻头提出孔外。避免造成糊钻或由于坍孔造成埋钻。

E.在普通粘性土中，宜用中高速钻进、自由进尺。在砂土及含少量砾卵石的碎石土中，宜低中速钻进、控制进尺，防止排渣速度跟不上。

⑻清孔：清孔的目的是抽、换孔内泥浆，清除钻渣沉淀层，尽量减少孔底沉淀厚度，防止桩底存留过厚沉淀层而降低桩的承载力。清孔采用换浆法，在清孔排渣时，必须注意孔内水头，防止坍孔。

清孔后要对钻孔进行检查，孔的平面位置在各方向的误差均为50mm，钻孔直径应不小于桩的直径，倾斜不大于竖孔深的1/100。清孔后的泥浆性能指标：含砂率<2%，相对密度1.05～1.2，粘度18～20s。

①骨架钢筋在现场加工及进行分节绑扎，每隔2m设置加强箍筋一道，并在四周分设4根定位钢筋，纵向主筋采用焊接和搭接绑扎连接，同一截面上的钢筋接头不超过截面积的50%。为防止浇注混凝土时骨架上升，在钢筋笼顶部用钢筋框架焊接固定。骨架制作方法采用箍筋成型法。

②为确保钢筋保护层，在环筋上加设砼预制垫块，靠钻孔壁的方向制成弧面，靠骨架一面制成平面，并有十字槽。垫块应绕周边制作，上下两层间隔开。

③钢筋骨架就位利用钻机塔架，起吊时宜用两点吊，应及时、准确地就位，就位后应牢固定位，待混凝土浇注完毕并初凝后，方可解除固定设施。

导管吊装前应先试拼，做到连接牢固，封闭严密。导管吊放时，应使位置居孔中、轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。

①浇注水下混凝土是钻孔桩施工的重要工序，浇注前应探测孔底泥浆沉淀厚度，如超过规定厚度，应再次清孔。

②混凝土拌合物运至浇注地点时，应检查和易性、坍落度等情况，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和仍不满足时不得使用。

③浇注首批混凝土时注意事项：

A.导管下口至孔底的距离宜为25～40cm。

B.导管埋入混凝土的深度不小于1m。

C.储料槽和漏斗中应有足够数量的混凝土，以满足混凝土冲击隔水栓全部下落后，初次埋置导管的深度。

D.混凝土浇入孔底后，立即测量孔内混凝土面高度，计算出导管埋置深度，如符合要求，即可正常浇注。

④浇注开始后，应连续有节奏地进行，尽可能缩短拆除导管的间隔时间，当导管内混凝土不满时、含有空气时，后续混凝土要徐徐进行浇入，防止在导管内形成高压空气囊。

⑤在浇注过程中，应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时用测绳探测井孔内混凝土面的高程，导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升并及时拆除导管。

⑥当井孔混凝土面接近和进入钢筋骨架时，应注意下列事项：

A.接近钢筋骨架时，宜使导管保持较大埋深，并放慢浇注速度，以减小混凝土的冲击力。

B.当井孔混凝土面进入钢筋骨架4～５m后，可适当提升导管，减小导管埋置深度，以增加骨架在导管底口以下的埋置深度。

⑦为确保桩顶质量，在桩顶设计标高以上增加浇注0.5m～1.0m。

⑧在浇注即将结束时，导管内混凝土柱高度减小，压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，比重增大。如果混凝土顶升困难，可在孔内加水稀释泥浆，使浇注工作顺利进行。

⑨在浇注混凝土时，每根桩应制作不少于2组的混凝土试件。

⑩护筒应在浇注混凝土后立即拔出。

5.2.1施工工艺流程

当钻孔桩经过无破损检测合格后，即可进行墩台施工。施工工艺流程如下：

开挖工作面→凿除桩头及清理基顶→动测检验→测量放线→钢筋加工、绑扎→模板制作、安装→混凝土拌制→混凝土运输→混凝土浇注捣固→混凝土养护→拆模（继续养护）。

5.2.2总体施工方案

①模板采用整体钢模，分节连接成整体，桥台模板采用组合钢模与复合竹胶模板配套使用。不合格模板严禁使用。

②钢模板安装前应全面除锈，涂刷优质的柴机油脱模剂，脱模剂采用同一型号，禁止使用废机油。

③模板应紧固牢靠，钢管支架不允许有松动摇摆现象，楔块必须质地坚硬，平整牢靠。

④模板面要平整，接缝严密，不得漏浆，组装时防止出现错台，保证结构物外露面美观，线条流畅。

⑤每节模板接缝处用双面止水胶条挤紧，模板内挤出部分用刀片刮净，防止出现凸缝、砂线等现象。

⑥用全站仪或线锤对墩柱模板进行垂直度校整，使模板垂直度及平面位置达到设计要求，然后固定模板。

⑦模板拆除时间严格按施工规范的规定执行。拆除时应按设计规定先拆侧面模板，后拆底面模板，先拆非承重部分后拆承重部分。

①钢筋进场时应具有出厂合格证明或试验报告，并按不同规格、等级、钢种、牌号分批验收、分别存放、设立标识牌。根据规范要求进行抽样试验。

②桩顶锚固筋与墩台基础锚固筋应按规范和设计要求连接牢固，形成一体。同一截面的钢筋接头，不应超过50%，并错开配置。在钢筋与模板间设置垫块，垫块与钢筋扎紧，保证钢筋混凝土保护层厚度。

③钢筋的级别、直径、根数和间距均应符合设计要求。绑扎或焊接的钢筋应牢固，钢筋位置准确。

④绑扎钢筋时，为防止钢筋骨架变形，每隔1.5m设一根箍筋与主筋点焊。

⑤钢筋加工调直、下料、弯制均在加工场施工，焊接、绑扎在现场进行。

①为保证混凝土质量，混凝土用的各种主要材料应符合相应的国家标准和合理的设计配合比，各种原材料的数量偏差不能超过允许范围。

②浇筑混凝土前，应对模板、钢筋、预埋件，以及各种机具、设备等进行检查，各项条件符合要求，各项准备工作安排就绪后，才能浇筑混凝土。

③混凝土的运输能力要适应混凝土凝结速度和浇筑速度的需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和规定的坍落度，并不能超过30min。

④振捣采用插入式振捣棒，振捣时，振捣棒移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，与侧模保持50～100mm的距离，插入下层混凝土50～１00mm，每一振动部位必须振动到该部位混凝土密实为止。

⑤混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行抹平，等定浆后再抹第二遍并压光。浇注后一段时间内及时洒水养护，拆模后围以麻袋覆盖养生。施工时应严格控制支座位置和高程，用水平仪和全站仪进行跟踪观测。

5.3预应力钢筋混凝土梁板

5.3.1模板安装与拆除

⑴模板采用定型模板，由四节组成，每节长4m。芯模采用成形木模。

⑵模板的安装顺序：整修底模→安装钢筋骨架→安装侧模→全面检查模板及修整固定。

⑶支立侧模前先整修底模，清除杂物，涂刷脱模剂，然后拼装侧模和端模。侧模支立并校验完毕后，安放好各种预留孔并固定牢固，位置准确。芯模和预留孔道内模以混凝土强度达到0.4～0.8MPa时抽拔为宜。

⑷为防止漏浆，在端模与侧模、侧模与侧模相交处，挤塞止水胶条处理。

⑸待梁板混凝土强度达到2.5MPa以上时方可拆除侧模，拆模时，不准整体起吊，应分节拼拆，防止模板变形。

5.3.2钢筋制作安装

⑴钢筋加工后，钢筋型号、尺寸、绑扎、焊接、切割等施工必须符合规范要求。

⑵为保证混凝土保护层厚度，在钢筋和模板之间设置水泥垫块，垫块与钢筋骨架扎紧，并互相错开。

⑶底筋在台座外制成钢筋骨架，吊至底座上后迅速绑扎顶部钢筋和胶囊定位筋。钢筋骨架的制作与绑扎在工作台上进行，根据骨架类型布置三角形钢筋绑扎架进行绑扎。

⑷预应力筋的下料长度应通过计算确定，钢绞线的切断宜采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割。

⑸钢绞线穿束前应检查锚垫板和孔道，锚垫板位置准确，孔道内应畅通，无水和其他杂物。在任何情况下，当在安装有预应力筋的构件附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件均应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。

⑴混凝土原材料进场必须满足施工规范要求。由于有波纹管，钢筋间距小，进石子材料时，一定要考虑满足浇注时混凝土能通过波纹管密集区。

⑵混凝土浇注前，应检查设备的运转情况、水电供应情况，以防中途停盘。

⑶浇注时先浇注底板，再浇注腹板，后浇注顶板。浇注腹板时应对称、均衡浇注。由于钢筋较多，且有波纹管穿过，灌注混凝土时必须加强振捣。

⑷混凝土连续浇注时，采用分批斜向分层，分层厚度不宜超过30cm。浇注方向从梁的一端顺序进展浇注，至接近另一端时，改从另一端向相反方向投料，以避免梁端混凝土不密实。

⑸浇注以插入式振捣器振捣为主，梁底板、梁顶板用平板式振捣器振捣，端部采用平板振捣器焊在钢模外侧辅振。振捣时应避免碰撞模板、钢筋、预应力管道及其他预埋件，最后拖平、抹实、拉毛。拌制混凝土时，应经常检测骨料的含水率，并据以调整骨料和水的用量。

⑹在施工过程中，为防止波纹管漏浆堵管，可采用先穿入φ60mmPVC管或塑料管，浇筑混凝土时，间隔一段时间来回抽拔，防止波纹管漏浆堵管。张拉前再穿入纲绞线。

⑺混凝土拌和时间派专人专职操作。在浇筑期间按规定要求留取一定数量的试件，并将其中一部分留工地与梁同条件养生，作为拆模、张拉、吊装的依据。

⑻混凝土浇筑完成并初凝后应立即开始养护，采用自然养护办法。

5.3.4张拉与压浆工艺

⑴在混凝土强度达到设计要求的强度后，钢绞线即可进行张拉。

①油泵车、千斤顶、压浆泵、砂浆拌和机以及配套的各种机具设备，应在张拉前期维修保养完毕，以确保使用的完好性。

②千斤顶、压力表应配套加以校验，确定张拉力与压力表读数之间关系，当使用超过200次以上时应重新校核，张拉时出现应力不稳定现象也应重新校核。

③精心组织，明确分工，每个工班人员应熟练掌握操作技能。

④按图纸要求编制每个断面的预应力张拉顺序，控制应力延伸长度。锚垫板应平整，钢绞线夹入锚具时必须顺直，锚具平面应严格垂直于钢绞线轴线。

①采用钢绞线两端同时同步进行张拉GBT34171-2017标准下载，张拉采用张拉力和伸长量双控张拉力的控制应符合设计规定。

②张拉时，注意测量每个应力相对的伸长值。两端千斤顶升、降压应均匀稳定、同步加载，千斤顶的张拉力作用线应与预应力筋的中心线重合。

③预应力筋张拉时，断丝和滑丝数量不能超过规范要求。

④千斤顶后端严禁站人，并设防护装置，张拉时操作人员严守岗位，不允许闲谈，每根预应力筋张拉都应有完整记录。

①预应力钢绞线张拉完毕后，孔道应尽早压浆，一般在横梁移出台位运送到堆放场地后进行，以免预应力筋松弛及锈蚀。

⑤压浆泵要保持一定压力，以保证压入孔道内的水泥浆密实，并有适当的稳压时间。压浆结束后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，并清除垫板、锚具以及梁端面混凝土的污垢，然后按设计封锚。

⑥在压浆强度达到设计要求后方可移运和吊装，孔道压浆应填写施工记录。

⑴各纵梁之间的连接部分采用现浇混凝土进行固结。

⑵在安装前，首先平整现场，清除吊装范围内的障碍物和影响吊装的各类物件南川龙济大道路面施工组织设计，使吊车能够直接停靠在最佳位置。