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新建漳州港尾铁路项目部工程隧道二级技术交底

管棚采用ф89mm壁厚5mm热轧无缝钢管制作而成，管棚长度一般10m一环，两环之间搭接长度不小于3米，钢管连接端采用外车丝扣，同一断面内接头数量不得超过总钢管数的50%。钢管上钻注浆孔，孔径10~16mm，呈梅花形布置，尾部留不钻孔的止浆段150mm。

附图：管棚接头示意图；

DB1501／T 0008-2020标准下载2.2、钻孔、清孔及验孔

采用隧道台车钻孔作业平台；用全站仪、挂线、钻杆相结合的方法定位、定向孔口及孔轴线，管棚环向中心间距40cm，管棚轴线与衬砌外缘夹角不大于12°，具体可根据现场情况调整。钢管施工误差：径向不大于20cm，相邻钢管之间环向不大于10cm。

钻孔选用管棚钻机风动干钻法钻进成孔，并严格控制钻孔上抬量和角度。若钻进过程阻力较大，可退回1m左右，多次反复，阻力减小后继续钻进。初钻用低压顶进，以保持方向，防止孔位偏斜。

清孔采用地质岩芯钻杆配合钻头进行反复扫孔，清除浮渣，确保孔径、孔深符合要求，防止堵孔；再用高压风从孔底向孔口清理钻渣。

成孔后用全站仪、斜测仪等检测孔深、倾角、外插角。验孔合格后方可进行管棚安装，对不合格的孔应封孔原位从钻。

给每个孔编号，编号为双数的采用长钢管；编号为单数的采用钢花管。同一断面内的接头数量不得超过钢管总数的50%。

注浆前进行压水试验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确，为加快注浆速度和发挥设备效率，可同时采用3～5根管注浆。并另备注浆管以备替换。

注浆采用水泥浆液，注浆参数如下：水泥浆液水灰比1:1（重量比）；注浆压力0.5~2.0MPa。注浆前应进行现场注浆试验，根据现场实际情况调整注浆参数，取得管棚注浆施工经验。

注浆量为钻孔圆柱体的1.5倍，若注浆量超限，未达到压力要求，应调整浆液浓度继续注浆，确保钻孔周围岩体与钢管周围空隙充填饱满。

注浆结束后用M7.5水泥砂浆充填钢管，以增强管棚强度。

1、严格控制钻孔平面位置、倾斜及外插角度。管棚不得侵入隧道开挖线内，相邻的钢管不得相撞和立交。钻孔外插角允许偏差1º，孔距允许偏差±100mm，孔深允许偏差±50mm，管棚径向误差不大于200mm。

2、施工过程中严格控制钻机下层量及左右偏移量。经常量测孔的斜度，发现误差超限及时纠正，至终孔时超限的应封孔，原位从钻；严格控制管棚打设方向，并做好每个钻孔地址记录；

3、掌握好开钻与正常钻进的压力和速度，防止断杆；

注浆浆液强度和配合比应符合设计要求，注浆浆液必须充满钢管及周围空隙。

管棚施工时，应对钢管等主要材料进行材质检验；

4、选用钻机首先应适合钻孔深度及孔径要求，钻机要求平稳灵活，能在水平方向360°范围内钻孔，施钻时应有导向架。

5、施工期间应遵守隧道施工技术安全规则和钻眼注浆作业操作规则。

1、施工前对机械设备进行全面的检查保养，保证设备的正常运转。

2、施工设备定位稳定牢固，防止钻进时发生位移。

3、钻进过程中导轨附近禁止站人，防止发生意外伤害事故。

4、焊接钢管过程中注意电焊机的接地以及电缆的防护工作，杜绝漏电事故的发生。

5、注浆前必须牢固封闭钢管端部与钻孔间的空隙，采用喷射混凝土封闭，喷混凝土达到强度后方可进行压浆施工，压浆过程中管口正面杜绝人员逗留，防止浆液喷出伤人。

6、施工过程中随时处理掌子面的渣土和撒漏浆液，保持掌子面干燥。

7、注浆人员必须佩带防护用品，防止浆液对皮肤的损害。

8、施工过程中人员设备较多，派专人现场协调指挥，杜绝混乱场面造成安全质量事故。

1、施工过程中做到施工现场管理规范化，施工组织设计和施工方案科学化，现场平面布置合理。

2、建立“文明施工”公约和现场“职工工地守则”。

4、按照工期、质量、安全保护措施及环保措施进行质量、安全、环境保护管理，加快施工进度；同时采取防洪、防火措施，加强卫生防疫工作。

5、按照技术标准及施工规范，科学组织，精心设计，文明施工，做到施工现场整洁有序，不蛮干、不瞎干，杜绝脏、乱、差现象。

超前小导管施工工艺流程图如下图所示：（见附图1）

附图1:超前小导管施工工艺流程图

1、超前小导管分布在拱部157°42′范围内（见附图2），3m设一环，每环27根，每根长4.5m。钢管采用外径42mm，厚3.5mm的热轧无缝钢管，钢管环向间距40cm，纵向相邻两排的水平投影搭接长度不小于100cm，外插角5°~10°（见附图3）。

附图2：超前小导管布置图

2、在小导管的前端做成20cm长的圆锥状，在尾端焊接直径6mm的加固筋，距离后端100cm内不开孔，剩余部分按30cm梅花形布置直径6mm的溢浆孔(见附图4)。

3、小导管安设采用钻孔打入法，即先按设计要求钻孔，钻孔直径比钢管直径管径大3~5mm，然后将小导管穿过钢架，再用锤击或钻机顶入。

1、小导管注浆采用水泥注浆：水泥砂浆水灰比为0.5~1.0（重量比）；

注浆压力0.5~1.0Mpa，对于用水量较大的松散破碎带可采用具有针对性的注浆材料。

2、注浆材料的选择如下表：

3、水泥浆液应采用拌合桶配制，配制水泥浆或稀释水玻璃浆液时，防止杂物混入，拌制好的浆液必须过滤后使用。

4、注浆应采用专用注浆泵注浆，为加速注浆，可安装分浆器同时多管注浆。

5、配制好的浆液应该在规定时间内注完，随配随用。

6、注浆顺序为由下至上，浆液先稀后浓、注浆量先大后小，注浆压力由小到大。

7、当发生串浆时，应采用分浆器多空注浆或堵塞串浆孔隔孔注浆。当注浆压力突然升高时应停机查明原因；当水泥浆进浆量很大、压力不变时，应调整浆液浓度及配合比，缩短凝胶时间，采用小流量低压力注浆或间歇式注浆。

8、注浆压力应符合设计要求，浆液必须充满钢管及其周围的空隙。

9、当压力达到设计注浆终压并稳定10～15分钟，注浆量达到设计注浆量的80%以上时，可结束该孔注浆。

4.3.4安全注意事项1、施工期间，尤其在注浆时，应对支护的工作状态进行检查。当发现支护变形或损坏时，应立即停止注浆，采取措施。

2、小导管安设后，用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙，必要时在小导管附近及工作面喷射混凝土，以防止工作面坍塌。

3、注浆前应进行压水实验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确。

4、注浆过程中要随时观察注浆压力及注浆泵排浆量的变化，分析注浆情况，防止堵管，跑浆，漏浆。

5、注浆结束4小时后，方可进行掌子面的开挖。

6、相邻两排小导管搭接长度应符合设计要求，且不小于1米。

7、钢管要与拱架焊接牢固，注浆后注浆孔要堵塞密实。

8、对从事电焊作业的人员，必须经过培训、考试合格、取得国家颁发的特殊工种操作证方能上岗作业。

9、规范施工用电管理。三相五线制，要做到“一机、一箱、一闸、一漏、一保护”，进洞电缆都要采用绝缘电缆线架空进洞。

Φ25超前锚杆施工工艺流程图如下图所示：（见附图1）

附图1:超前锚杆施工工艺流程图

1、超前锚杆分布在拱部157°42′范围内（见附图2），每2m设一环，每环27根，每根长3.5m。锚杆采用外径Φ25中空注浆锚杆，锚杆环向间距40cm，纵向相邻两排锚杆的水平投影搭接长度不小于100cm，锚杆外插角控制在10°~20°内。超前锚杆应与钢架配合使用，以增强共同支护作用。

附图2：超前锚杆布置图

2、锚杆孔开孔前做好测量放样工作，在掌子面上严格按设计要求布孔并用红油漆做好标记，施工时开孔偏差及钻孔角度偏差不得大于规范要求，以充分发挥锚杆的穿连和楔形分块的作用。

4、清孔采用自制清孔钢管，利用高压风冲洗锚杆孔，确保孔内不残留水、石粉或其它影响砂浆与孔壁固结的杂物。

5、浆液采用专用制浆设备按配合比拌制。通过注浆泵将预先制做好M20水泥砂浆注入到孔内，当压力及持荷时间达到设计和规定值时，停止注浆。

6、待中空锚杆水泥浆液达到设计强度10MPa后方可上紧垫板螺母。

7、灌浆压力不超过0.4Mpa。

1.4.2超前锚杆施工要求

（1）定位出锚杆开孔位置，孔位允许偏差为±150mm。

（2）钻孔位置与围岩壁面外插角控制在10°~20°内。

（3）钻孔应圆而直，锚杆的钻孔应大于杆体直径15mm。

（4）锚杆钻孔深度应大于锚杆设计长度的10cm。

（5）杆体插入孔内长度不小于设计规定的95%，安装数量符合设计要求。

（6）锚杆垫片与喷射混凝土面密贴。

（7）砂浆锚杆入孔到底时孔口无水泥浆流出，须拔出锚杆重新安装。

（8）锚杆抗拉强度不小于180KN，壁厚不小于5mm。

1、锚杆作业中，要密切注意观察围岩或喷射砼的剥落、坍塌。清理浮石要彻底，施工中，发现危险征兆，及早报告及时处理。

2、锚杆种类及锚固方式要选择得当，严防因锚固力不够，或偷工减料造成锚杆脱落而造成事故，因此要指定专人负责，定期检查锚杆抗拔力。

2.1Ⅱ、Ⅲ级围岩隧道开挖

开挖按施工工序进行，按全断面法开挖，采用光面爆破。施工工艺流程图如下：

1、全断面法施工工序示意图（见附图2）。

2、光面爆破时拱底宜一次性开挖至标高，爆破断面尺寸9.17m×7.3m，在具体施工过程中避免第二次爆破扰动围岩稳定性；开挖完成后及时灌筑该段仰拱及仰拱回填砼。最后利用衬砌模板台车一次性灌筑二次衬砌（拱墙衬砌一次施作）

2.1.3爆破技术要求

1、光爆严格按照钻爆设计来施工，光面爆破参数应通过试验确定。当无试验条件时，按下表作为参考。

周边眼抵抗线W（cm）

2、炮眼布置应符合下列规定：

A、周边眼应沿隧道开挖轮廓线布置。

B、辅助炮眼应交错均匀布置在周边眼和掏槽眼之间。

3.爆破效果应该满足如下要求：

A、硬岩无剥落；中硬岩基本无剥落；软弱围岩无大的剥落或坍塌。

B、钻杆外插角是控制超欠挖的关键，两次爆破形成的台阶尺寸应钻孔机械的不同而相差甚大，应尽量减小台阶尺寸并不宜大于15cm。

1、施工前必须进行地质预报，探明前方地质情况。

2.若隧道为复工隧道，则进行第一次开挖时应减小进尺，切不可盲目进尺，后期依据地质情况和监控量测安排进尺。

3、严格按照规范控制光爆。控制好超欠挖

4、当围岩不稳定时，施工中应减少掌子面开挖时对刚支护围岩的扰动。5.隧道开挖进尺必须严格依据铁建设120号文件进行施工：①Ⅴ级围岩每循环开挖进尺长度上台阶不应大于1榀钢架间距，Ⅳ级围岩每循环开挖进尺长度上台阶不应大于2榀钢架间距；②边墙每循环开挖支护不得大于2榀钢架间距；③仰拱每循环开挖进尺不得大于3m；④隧道开挖后初期支护应及时施作并封闭成环，Ⅳ、Ⅴ、Ⅵ级围岩封闭位置距离掌子面不得大于35m。

6.如果隧道存在积水严重，则开挖支护前必须把洞内水抽除干净。

1、每一步支护前，都应进行围岩量测，确定围岩的稳定性并指导下一循环施工。

2、隧道开挖时严禁欠挖，当围岩完整、石质坚硬时，方允许岩石个别突出部分（每1m²不大于0.1m²）侵入衬砌，整体式衬砌应小于10cm，其他衬砌不应大于5cm，拱脚和墙角以上1m内断面严禁欠挖。

3.允许超挖值如下表（单位cm）：

2.1.6安全及环保要求

2、放炮员必须最后离开爆破地点。并必须在有掩护的安全地点进行引爆。

4、装药作业与钻孔作业不能在同一开挖工作面进行。

5、爆破完成后必须进行通风处理，待烟尘排出再安排人员进洞

6、处理瞎炮（包括残炮）必须在工班长直接指导下进行，并应在当班处理完毕，如果当班未能处理完毕，放炮员必须同下一班放炮员在现场交接清楚。

7、专人指挥机械装渣出渣保证安全。

8.洞内施工人员必须佩带好安全帽，洞口应有专人进行进洞人员登记。

9、爆破作业时，安全地点至爆破工作面的距离不应小于200m。

10、施工独头掘进长度超过150m时，应采取机械通风，确保洞内每人供应3m³/min的新鲜空气。

11、便道及施工现场要注意撒水防尘，减少对周围环境的破坏。

12、隧道施工作业地段必须保证足够的照明。不安全因素较大的地段应加大照度。在主要交通道路、洞内抽水机站应设置安全照明，漏电地段照明应采用防水灯头和灯罩。

2.2Ⅳ级围岩隧道开挖

开挖按施工工序进行商住一体工程防盗门安装施工方案，分两台阶。施工工艺流程图见附图：

1、台阶法施工工序示意图见附图。

2、施工时先进行上部台阶开挖，开挖高度为3.95m，并在开挖时按照设计要求预留变形量。

3、上台阶每循环2m，在上台阶施工至10～15m后，开挖下部台阶。

4、下台阶开挖完成后应及早成环并灌筑该段仰拱及仰拱填充砼。最后利用衬砌模板台车一次性灌筑二次衬砌（拱墙衬砌一次施作）。

1、施工前必须进行地质预报，探明前方地质情况。

2.若隧道为复工隧道，则进行第一次开挖时应减小进尺，切不可盲目进尺，后期依据地质情况和监控量测安排进尺。

3、当围岩情况较差时软基处理湿喷桩法及换填法施工组织设计方案，上台阶长度应控制在3～10m。

4、当围岩不稳定时，施工中应减少下部开挖时对上部围岩和支护的扰动，下部断面开挖应两侧交错进行，下部断面应在上部断面喷射混凝土强度到达70%以上时开挖。