GB50962-2014 标准规范下载简介：

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GB50962-2014 铜加工厂工艺设计规范

raw materia

用熔炼、铸造方法生产，供压力加工用的铸造产品。包括圆铸 锭、扁铸锭等

casting billet

用熔炼、连续铸造方法生产，供压力加工用的铸造产品。包括 圆铸坏卷、扁铸坏卷。

在生产过程中GB/T 31009-2020 足部防护 鞋（靴）限量物质要求及测试方法，成品工序之前各加工工序待加工的在制品

sheet/plate

横断面呈矩形，厚度均一并大于0.15mm的轧制产品， 直状交货，厚度与宽度之比不超过1/10

横断面呈矩形，厚度均一并大于0.15mm的轧制产品： 状交货。

2. 0. 10 箔材

横断面呈矩形，厚度均一并等于或小于0.15mm的轧制（ 或电沉积产品。

以轧制（压延）方法生产的箔材

采用电沉积方法生产的箔材

2. 0. 13 管材

rolled copper foil

electrolytic copper fd

沿纵向金长，有一个或多个封闭通孔，壁厚、横断面均匀致 的空心加工产品。

沿纵向全长横断面对称、均的加工实心产品。通常以直条 状交货,直径等于或小于12mm的拉制棒亦可成卷状交货，

profile/section

2. 0. 15 型材

沿纵向全长横断面均一且断面形状不同于管材、棒材、线材、 板材或带材的加工产品

沿纵向全长横断面均一且实心的压力加工产品，以卷状 通常直径在6mm以下。

melting and casting

melting and casting

熔炼与铸造的简称，原料经配料、熔炼后浇铸模或结晶器， 凝固成为所要求的化学成分、内部组织、外部形状、尺寸和性能的 铸锭或铸坏卷的过程。

轧件由摩擦力咬人旋转的轧辊之间，借助于轧辊施加 使金属发生塑性变形的过程。

对置于挤压筒内的金属锭坏施加压力，使之通过模孔 性变形的过程。

在挤压轮凹槽表面摩擦力的作用下，坏料（线坏）被连续送 形区，并通过模孔实现连续挤出的塑性变形过程。

管坏在带有变断面孔型的轧辊中受周期式轧制，产生减径 的塑性变形过程。

管坏在数个自转同时绕轧制中心线公转的轧辊间实现横（ 的塑性变形过程。

coiled drawing

制品缠绕在卷筒拉伸机的卷筒上，将坏料拉过模孔，实现 塑性变形过程。

cascade drawing

制品同时连续通过两个以上拉伸设备的模孔，实现连续拉 塑性变形过程。

2. 0. 27 热处理

heat treatment

将金属材料及制品借助于一定的热作用，改变其内部组织结 均以获得所要求的使用性能和工艺性能。包括均匀化退火、基于 回复和再结晶过程的退火、固溶处理（淬火）及时效（回火）。

3.1.1工艺卡片应根据产品方案进行编制，金属平衡、新金属用 量、成品率应根据产品方案进行计算。 3.1.2主要生产设备的负荷率应根据产品方案、设备能力、设备 年时基数等进行计算。 3.1.3原料、铸锭、坏料、产品和废料的堆放面积应根据产品方 案、工艺流程进行计算。

3.1.5车间内部的物料运输应根据产品方案和工艺流程进行计 算。

3.1.5车间内部的物料运输应根据产品方案和工艺流程进行计

3.2生产设施的工作制度

3.2. 1工作制和年时基数应符合下列规定：

1法定假日、双休日照常生产的三班连续工作制，其年时基 数应为8760h（365d）； 2法定假日休息、双休日照常生产的三班连续工作制，其年 时基数应为8496h（354d）。 3.2.2工作制选择应符合下列规定： 1熔炼炉、保温炉及与之相连的铸造机、连铸连轧机等可采 用法定假日、双休日照常生产的三班连续工作制； 2均匀化炉、加热炉、退火炉、淬火炉、时效炉等热处理设备 可采用法定假日休息、双休日照常生产的三班连续工作制； 3轧机、挤压机、轧管机、拉伸机、精整设备和机械加工设备

时基数应为8496h（354d）。

等可根据设备负荷率分别采用班、二班生产，或法定假日休息、 双休日照常生产的三班连续工作制。 一名种没多的迅多利用系数应相提装各水亚确定

4.1.1 原料的技术条件应符合现行国家标准《阴极铜》GB/T467 等的有关规定。

4.2.1生产扁锭、圆锭及用于板带生产的铸环卷，熔炼上艺 备选择应符合下列规定： 1熔炼紫铜、普通黄铜、批量较大的复杂黄铜宜采用工频有 芯感应炉； 2熔炼批量较小的复杂黄铜、青铜和白铜宜采用中频无芯感 应炉； 3熔炼含易挥发、易氧化元素的合金宜采用真空感应炉或米 用惰性气体保护：

4.2.2生产电工用铜线坏，熔炼设备选择应符合下列规定：

1用连铸连轧法生产电工用低氧铜线坏时，宜采用竖炉； 2用上引法生产电工用无氧铜线坏时，宜采用熔炼、保温联 体工频有芯感应炉； 3当以废紫铜为主配料生产电工用低氧铜线坏时，可采用竖 炉配倾动式反射精炼炉，也可采用倾动式反射熔炼炉

2.3生产无氧铜铸锭应符合工

1大规模生产单一合金品种和规格的铸锭，工艺宜采用立式 连续铸造，设备宜米用立式连续铸造机； 2生产紫铜、普通黄铜及其他适合热加工的铜合金铸锭，工 艺宜采用立式半连续铸造，设备宜采用立式半连续铸造机： 3生产不宜热加工的铜合金铸坏卷，以及部分既可采用立式 半连续铸造又可采用水平连续铸造的铜合金，宜采用水平连续铸 造工艺，设备宜采用水平连续铸造机； 4水平连铸宽度较窄的铸坏卷宜采用双流（双头）铸造； 5生产含易挥发、易氧化元素的合金，宜采用真空铸造或采 用情性气体保护； 6生产含有铍、镉有毒元素的合金必须来用真空铸造； 7真空铸造可采用真空铁模铸造，也可采用真空半连续铸造 8生产电工用低氧铜线坏，宜采用轮带式或双带式连铸工艺 和设备； 9生产电工用无氧铜线坏，宜采用上引连铸工艺和设备。 4.4铸锭和铸坏卷的机械加工和检验 4.4.1采用立式半连续铸造机生产的铸锭应切头和切尾。 4.4.2 用于冷轧开坏的水平连续铸造的铜合金铸坏卷应铣面。 4.4.3 用于生产热轧板材的扁铸锭应铣面。 4.4.4 表面缺陷影响产品质量的扁铸锭应铣面，圆铸锭应车皮。 4.4.5挤压用空心圆铸锭应车皮、镗孔。脱皮挤压的实心圆锭可 不车皮。

4.4.6供行星轧管的水平连铸空心圆锭应铣面

4.4.7用于重要用途产品的坏料应进行组织检查和缺陷探

5.1铸锭和铸坏卷选择

5.1.1用于板材和带材生产的坏料应包括立式半连续铸造、立式 连续铸造的铸锭，以及水平连续铸造、上引连续铸造的铸坏卷。选 择时应符合下列规定： 1生产不宜热加工的铜合金板材和带材，应采用水平连续铸 造的铸坏卷。 2既可热轧开坏文可冷轧开坏的铜合金，宜采用水平连续铸 造的铸坏卷。 5.1.2铸锭和铸环卷规格应根据产品方案确定。铸锭和铸坏卷 宽度应根据产品宽度（含倍尺生产）和生产过程中的宽展量、切边 量选择，

.2铸锭加热和铸坏卷均匀化

1大规模生产时，铸锭加热宜采用步进式加热炉。 2生产易产生偏析或铸造应力大的合金铸坏卷应采用钟罩 行均匀化。

5.3.2热轧机辊面宽度应根据产品合金品种、规格范围、含倍尺 生产的轧件宽度、热轧的宽展量、切边量和轧辊边部余量选择。 5.3.3热轧机辅机的选择应符合下列规定：

1铸锭上料机构应与加热炉出料形式相配套； 2产品需要在线萍火时，应配置在线率火装置； 3输入辑道和输出辊道的长度应根据锭重，通过工艺计算确 定，实际采用的辊道长度应长于计算值； 4输出辊道端头应配置卷取机。

铣削应包括铣削热轧带坏和水平连铸铸坏卷的上、下表面 侧边，应铣去带坏或铸坏卷表层缺陷。 铣削工序应采取防止擦伤带坏表面的措施

5.4.2铣削工序应采取防止擦伤带坏表面的措施

5.5.1冷轧工艺和机型选择应符合下列规定

1冷轧机组的机型可按辊系分为二辊、四辊、多辊等，可 分为单机架、双机架和多机架等；应按产品方案合理选择冷 和机型，

.5.2冷轧机宽度和卷重选择应符合下列规定

量和轧辊边部余量确定； 2冷轧机的卷重应根据产品方案和工序成品率进行计算。 5.5.3采用全油润滑的冷轧机必须配置二氧化碳自动灭火和手 动灭火装置。

5.6.1箔材坏料应卷状供应，坏料应卷紧、卷齐，不应有毛刺、裂 纹、划伤、擦伤、孔洞、起皮、腐蚀与油污斑痕等缺陷，卷中不应有断 头

5.6.2箔材坏料应为软态。

5.6.3箔材轧机的选择应符合下列规定：

1应根据生产规模及轧制工艺选择轧机； 2应选择六辊及以上辊系的全液压轧机，轧机应具有厚度和 板形自动控制系统、最佳化自动控制系统； 3轧机辊面宽度应根据含倍尺生产的产品宽度加上切边量 和轧辊边部余量确定，

5.6.4箔材轧机必须配置二氧化碳自动灭火和手动灭火装置。

5.7.1热处理和精整工艺应根据产品的技术要求选择，热处理的 炉型和精整设备应根据生产工艺选择，生产能力、装备水平应与轧 机相匹配。

5.7.2带材中间退火宜采用钟罩式退火炉退火，薄带材和较厚的

箔材成品宜采用连续炉连续退火。退火时应采用保护性气 护。

5.7.3板材、带材生产应根据工艺需要和客户要求进行清 化拉弯矫直。

6.1.1电解铜箔生产用原料，应采用符合现行国家标准《阴极铜》

6.2.1溶铜宜采用常压溶铜

6.3.1生箔应进行表面处理。 6.3.2表面处理机的功能应根据产品需要进行配置，处理过程应 实现自动化控制。

6.3.1生箔应进行表面处理

7. 1. 1 挤压用圆铸锭的选择应符合下列规定： 1 挤压管材、棒材、型材和线材宜采用实心锭； 2 挤压塑性较差的铜合金管材宜采用空心锭； 3 立式挤压或二次挤压管材的锭坏宜采用空心锭； 4 脱皮挤压用的实心锭可不车皮。空心锭应进行车皮、镗 孔。 7.1.2连续挤压用坏料宜采用上引连铸坏料，也可采用连铸连轧 坏料。

7.2.1各种铜及铜合金管材、棒材、型材的挤制成品和挤制坏料 以及线坏的生产工艺包括正向热挤压和反向热挤压。尺寸精度 高、组织和性能要求均匀、挤压温度范围窄、易产生缩尾的铜合金 管材、型材、棒材、线材的挤压制品及挤制坏料宜采用反向热挤压。 7.2.2紫铜、部分白铜和需进行固溶处理的铜合金应采用水封挤

7.2.3铜扁线材、铜排材、小截面大长度的铜型材等制品宜采用 连续挤压工艺，

7.2.4挤压机选择应符合下列

1挤压机的机型、挤压力应根据产品方案、生产工艺和挤压 制品的特点进行选择； 2挤压管材应采用双动挤压机。挤压型材、棒材和线可采

用单动挤压机。 7. 2.5# 挤压小规格棒材和线坏，挤压机机后辅机应配备出料卷取 装置。 7. 2. 6买 采用水封挤压时，机后辅机应配备水封出料装置。 7.2.7 铸锭加热炉应根据挤压机的能力、铸锭规格及合金品种选 择。 7.2.8挤压机宜采用计算机控制，并应与铸锭加热炉和机后辅机 实现联动操作。挤压速度应根据挤压制品的实际需要选择开环或

7.2.8挤压机宜采用计算机控制，并应与铸锭加热炉和机后辅机

7.2.8挤压机宜采用计算机控制，并应与铸锭加热炉和机后辅机 实现联动操作。挤压速度应根据挤压制品的实际需要选择开环或 闭环控制，

7.3.1管材轧制和拉伸工艺的选择应符合下列规定：

1紫铜盘管及小规格紫铜管材宜采用水平连铸供坏一行星 轧管一串联拉伸一盘管拉伸工艺； 2除紫铜盘管及小规格紫铜管材外，其他铜及铜合金管坏宜 采用热挤压供坏一周期式轧管一拉伸工艺； 3大规格薄壁管材宜采用热挤压供一拉伸工艺。中小规 格薄壁管材宜采用热挤压供坏一一周期式轧管拉伸工艺。 7.3.2型材、棒材轧制和拉伸工艺的选择应符合下列规定： 1对组织和性能有一定要求的拉制棒材应采用热挤压供 还一拉伸工艺； 2要求直条交货的拉制棒材可采用直条形式生产； 3小规格拉制棒材可采用挤压棒坏卷料一盘拉一联合拉伸 工艺，也可采用水平连铸一冷轧一盘拉一联合拉伸工艺。 7.3.3周期式轧管机的形式和规格的选择应符合下列规定： 1 为拉伸管材提供管坏时，应采用周期式二辊冷轧管机； 2小直径薄壁成品管材轧制应采用周期式多辊冷轧管机； 3周期式二辑冷轧管机应采用长行程、环形孔型；

1为拉伸管材提供管坏时，应采用周期式二辊冷轧管机； 2 小直径薄壁成品管材轧制应采用周期式多辊冷轧管机； 3 周期式二辊冷轧管机应采用长行程、环形孔型； 4行星轧管可采用三辊行星轧管机，也可采用四辊行星轧

5宜采用连续自动上料方式。 7.3.4周期式二冷轧管机应采用无级调速、自动化控制 有连续上料、连续轧制的功能，

7.3.5拉伸机形式和规格的选择应符合下列规定：

1直条拉伸宜采用链式或液压拉伸机。有效拉伸长度应天 于拉制成品长度。 2中小型拉伸机可采用单链或双链拉伸机，较大型拉伸机宜 采用单链拉伸机，小型拉伸机可采用多线式，短料和尺寸精度要求 高的拉伸机宜采用液压拉伸机。 3冷凝管拉伸应根据制品长度选择链式拉伸机和连拉机，长 链拉伸机应无级调速，并应实现自动化操作。 4盘管拉伸应采用倒立式连续落料的圆盘拉伸机。无级调 速，生产过程应实现自动化操作。 5串联拉伸管材应根据拉伸工艺选择串联拉伸机的规格、台数。 6铜合金线材宜采用热挤压的成卷线坏，应单道次或多道次 连续拉伸、退火工艺。拉伸大卷重线材可采用带有在线退火装置 的拉丝机。

LS/T 3308-2017 盐肤木果饼（粕）7.3.6管材拉伸制头应采用低噪声制头机

3.6管材拉伸制头应采用低哦

7.4电工用铜线坏和线材

7.4.1电工用低氧铜线坏宜采用连铸连轧工艺和设备。 7.4.2电工用无氧铜线坏宜采用上引工艺和设备，也可采用上 引冷连轧生产工艺和设备。 7.4.3生产电工用线材宜采用多模多头连续拉伸、连续退火生产 工艺和设备。

4.1电上用低氧钢线环耳采用连铸连轧工艺和设备。

精整设备的规格型号、装机水平应根据生产工艺选择，并应与主机 相配套。

，5.3其他辅助设备的规格型号、装机水平应根据产品方案

8.0.2现代化的铜加工厂信息系统构架宜包括下列系统： 1控制层宜包括下列系统： 1)0级系统（L0）和一级系统（L1）为设备控制系统； 2）二级系统（L2）为过程控制系统。 2中间层三级系统（L3）YS/T 911-2013 铜及铜合金U型管，为车间或分厂级系统； 3计划层四级系统（L4），为企业资源计划系统。 8.0.3制造执行系统（MES)宜分为多个功能板块，企业可根据 生产管理需要选择制造执行系统（MES）的功能模块。 8.0.4制造执行系统（MES）的系统设计、安装和调试应由专业 的机构完成。 8.0.5各车间的水、电、蒸汽和压缩空气等能源介质的供给宜设 置智能仪表。能耗大的机组或设备可单独设置智能仪表。智能仪 表应与制造执行系统的通信接口兼容。