GB50930-2013 标准规范下载简介：

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GB50930-2013 冷轧带钢工厂设计规范

1.6可逆冷轧机组（CRM） cold reversing mill

2.1.6可逆冷轧机组（CRM)

带钢在轧机上往复轧制最终获得所要求厚度的轧机。分单机 架可逆冷轧机组和双机架可逆冷轧机组两种

通过3个及以上机架串列布置的冷连轧机组。分为常规冷连 轧机组（TCM）、全连续冷连轧机（FTCM)组和酸洗轧机联合机组 (PLTCM)

DB37T 4315-2021 1：100000区域水文地质工程地质环境地质综合调查规范2.1. 8 电解脱脂机组(ECL)

2.1.8电解脱脂机组（ECL）

冷轧后的钢卷经开卷、焊接、脱脂、卷取等工序，对带钢表面连 续进行除油的生产机组

2.1.9罩式退火炉（BAF）

2.1.10连续退火机组（CAL）

batchannealing furnace

冷轧钢卷经开卷、焊接、脱脂、退火、平整、切边、检查、涂油、分 卷、卷取等工序，进行连续退火处理的机组

temper mill

用于改善冷轧带钢的机械性能及平直度、消除退火后带钢的 屈服平台、提高带钢表面质量的机组。分离线平整机组和在线平 整机两种。

2.1.12连续热镀锌机组（CGL）

冷轧钢卷经开卷、焊接、脱脂、退火、热浸镀、（合金化）、镀后冷 却、光整、拉矫、后处理（钝化、耐指纹、磷化处理等）、（切边）、检查 余油、分卷、卷取等工序，在带钢表面连续形成锌层（或锌合金层 的生产机组。

2.1.13连续电镀锌机组(EGL)

2.1.13连续电镀锌机组（EGL）

退火平整后的冷轧钢卷经开卷、焊接、（拉矫）、脱脂、酸洗、电 镀、钝化、检查、涂油、分卷、卷取等工序，在带钢表面连续电镀锌的 生产机组。

2.1.14i 连续电镀锡机组（ETL） continuous electrolytic tin ning line

2.1.14连续电镀锡机组（ETL）

退火平整后的冷轧钢卷经开卷、焊接、（拉矫）、脱脂、酸洗、电 渡、软熔、钝化、检查、涂油、分卷、卷取等工序，在带钢表面连续电 镀锡的生产机组。

2.1.15彩色涂层机组(CCL)

2.1.15彩色涂层机组(CCL) colorcoatingline

在冷轧或涂、镀层基板上涂敷有机彩色涂料或贴覆塑料薄膜， 生产彩色有机涂层或塑料覆层带钢的生产机组

按照用户要求，对成品冷轧带钢进行检查、切边、（拉矫）、分 卷、横切、纵切并包装等，包括重卷（检查）机组、横切机组、纵切机 组、包装机组

2.1.17酸再生站（ARP)

将酸洗机组产生的废酸反应生成再生酸的设施。

2.1.18基础自动化系统(L1)

实现现场数据的采集、处理以及数据交换、输出设备所要文 执行命令的控制系统。

2. 1. 19 过程自动化系统(L2)

采用计算机技术和软件工程使生产工序更高效、更安全运营 的控制系统。

2.1.20制造执行系统（MES)

实现有中心或无中心调度联系，全呼或组呼指令通话、插入通 话、会议通话等多功能的扩音通信系统。

3基本规定3.0.1冷轧带钢工广设计，应符合经济生产规模的要求，各生产机组的年有效工作时间和负荷率应确定合理，并应符合现行国家标准的有关规定。3.0.2冷轧带钢工厂的工艺设计，应符合循环经济发展模式，积极采用节能、节水、环保的先进工艺、技术和设备，减少生产过程中的原材料和能源消耗，提高废气、废水、固废物的综合利用水平。废气、废水、固废物的处理应符合现行国家有关标准的规定并达标排放。3.0.3冷轧带钢工厂生产机组的配置应遵循“先进、实用、经济、合理”的原则。各生产机组能力应相互匹配，保证生产流程顺畅、稳定，满足产品大纲的生产要求。3.0.4冷轧带钢工厂的电气传动和自动化设备水平应与生产工艺要求，以及生产机组的技术装备水平相适应；选用的自动化控制系统和在线检测系统应先进可靠，并应满足系统维护和升级换代的需要。3.0.5冷轧带钢工厂的公铺设施应按照冷轧带钢工厂的建厂条件统筹规划、优化配置，并应采用性能优良、指标先进、节能环保的设备及处理工艺。3.0.6冷轧带钢工厂的总图设计应结合各冷轧带钢工厂所处的地理自然条件和企业的总体布局，做到紧凑合理，工艺顺畅，并应预留未来持续发展的需要。3.0.7汽车板、电镀锡板等高级产品的生产应采用从炼铁、炼钢、连铸、热轧到冷轧的质量生产一贯制技术。冷轧带钢车间和前工序车间宜协调生产或同时设计、建设。3.0.8除精密带钢和其他特殊用途的冷轧带钢外，冷轧带钢的宽度应大于或等于700mm。.6:

4.1.1生产工艺的确定和操作设备的选型应按照生产规模，产品

4.1.1生产工艺的确定和操作设备的选型应按照生产规模，产品 方案，生产方法，原料、燃料性能和建厂条件等因素经技术经济比 较后确定。 4.1.2公辅设施应满足生产要求

4.1.2公辅设施应满足生产要求

4.2.1冷轧带钢生产应符合以下工艺流程

4.2.1冷轧带钢生产应符合以下工艺流程

热轧钢卷酸洗→冷轧→（脱脂）→罩式退火→平整→精整→冷轧钢卷/板 一连续退火

4.2.2冷轧涂、镀层带钢生产应符合以下工艺流程

4.3生产机组及起重机

4.3.1生产机组的选型应符合现行国家标准《板带轧钢工艺设计 规范》GB50629、《板带精整工艺设计规范》GB50713和《钢铁厂 工业炉设计规范》GB50486的有关规定。 4.3.2起重机的型式、起吊吨位、工作级别、控制方式应按照生产 工艺要求选择。

4.3.3起重机宜设置检修葫芦和检修平台

4.4.1车间布置应按照生产工艺流程和物流顺畅的要求，合理布 置生产机组，避免交叉运输。 4.4.2仓库面积应满足合理的生产周转需要。 4.4.3同类型生产机组宜集中布置。 4.4.4车间布置应满足车间运输道路、生产操作和设备维护场 地、地下管廊及沟道的布置要求。 4.4.5设备之间、设备与建（构）筑物之间的空间应满足生产、操 作、安装、检修及消防的要求。

4.4.3同类型生产机组宜集中布置。

4.4.6生产辅助设施宜靠近主要生产机组。

4.4.7厂房轨面标高应满足生产机组最高点处的检修要求。

4.5.1车间管道宜沿厂房柱列、管沟或地下管廊敷设，不得阻碍 通行、门窗开启及采光。

通行、门窗开启及采光。

4.5.2当多根管道上下布置时，应符合下列要求： 1 热介质管道在冷介质管道之上； 2无腐蚀性介质管道在腐蚀性介质管道之上； 3气体管道在液体管道之上； 4金属管道在非金属管道之上； 5保温管道在不保温管道之上。 4.5.3当多根管道靠墙面水平布置时，宜将粗管道、常温管道、支 管少的管道靠墙，较细管道、热管道及支管多的管道靠外。 4.5.4热介质管道、腐蚀性介质管道不得在人行道上空设置法兰 和阀门。立管上的阀件宜布置在距地面1.2m～1.5m的范围内 当需在2m以上布置时，应设操作平台。

4.5.2当多根管道上下布置时,应符合下列要求：

.5燃气管道宜避开起重机供电

4.6.1工序间钢卷运输宜采用在线步进梁、运输链、钢卷小车。 4.6.2轧辊更换宜直接运入磨辊间。 4.6.3切头、尾废料及剪边废料收集后宜直接运出厂外，运输车 辆不宜进车间

5.0.1独立的冷轧带钢工厂的厂址选择应符合现行国家标准《钢

1宜位于厂区常年最小频率风向的下风侧； 2应具有方便的成品外运条件； 3宜布置在为其提供原料的热轧带钢工厂附近。 5.0.3冷轧带钢工厂的总平面布置应按照生产工艺流程，使物 流、人流及介质流短捷、顺畅，做到人、货分流。 5.0.4冷轧带钢工厂的建（构）筑物之间及建（构)筑物与铁路、道 路、管线之间的安全防护间距以及防振、防噪声间距应符合现行国 家规范《钢铁企业总图运输设计规范》GB50603、《钢铁冶金企业 设计防火规范》GB50414和《建筑设计防火规范》GB50016的有 关规定。

5.0.5分期建设的冷轧带钢工厂，近期项自宜集中布置，远期项

5.0.6冷轧带钢工厂主厂房的布置应符合下列规定：

1宜布置在地质条件较好的地段； 2在山地和丘陵地区，主厂房的纵轴宜平行于地形等高线 并应防止边坡深挖、高填可能引起的危害； 3炎热地区，主厂房的纵轴与夏季盛行风向的交角不宜小于45°。 5.0.7公辅设施总图布置除应符合国家现行标准的有关规定外， 还应满足以下要求： 1 应尽量靠近各自的主要用户； 2区域变电所应布置在高压线进线便捷的厂区边缘；

3燃气设施应布置在人员和交通稀少的地段； 4酸再生站（ARP）宜布置在酸洗车间附近，并宜位于主厂 房常年最小频率风向的上风侧； 5循环水处理系统的冷却设施宜布置在建、构筑物冬季最小 锁率风向的上风侧；冷却设施与建（构）筑物的防护间距应符合现 行国家标准《钢铁企业总图运输设计规范》GB50603的有关规定； 6压缩空气站应避开燃气、锅炉房及酸再生站（ARP），并应 应于上述设施常年最小频率风向的下风侧。 5.0.8办公、生活设施应布置在冷轧带钢工厂厂区常年最小频率 风向的下风侧，且人流集中的地段。 5.0.9冷轧带钢工厂物料的运输方式应按照外部运输条件、原料 来源、成品去向以及运输量等情况经技术经济比较后确定。 5.0.10当冷轧带钢工厂布置在为其提供原料钢卷的热轧带钢工 广附近时，热轧带钢工厂至冷轧带钢工厂之间宜设置不与铁路、道 路平面交叉的冷轧原料运输专用通道。 5.0.11竖向布置、管线综合布置、绿化设计及铁路、道路等运输 系统的设计应符合现行国家标准《钢铁企业总图运输设计规范》 GB50603的有关规定

6.1.1生产机组供配电设计应符合现行国家标准《供配电系统设 计规范》GB50052的有关规定。

6.2.1生产机组应至少由一回路专线或两回路高（中）压电源线 路供电。两路供电时，当一回线路发生故障停电时，另回线路应 能承担故障状态负荷或全部负荷供电，

6.3.1生产机组中压配电电压等级宜选择10kV电压等级。 6.3.2冷轧带钢工厂按照其生产规模、生产机组的分布情况等， 宜分区域设置配电系统，每个区域的配电系统尽量靠近负荷中心 6.3.3配电系统的主接线宜采用单母线或单母线分段接线，配电 系统宜采用放射式。

6.3.4用电设备引起的电能质量问题，宜由本区域的供电系统

6.3.5继电保护和自动装置设计应符合现行国家标准《电力

6.4.1电缆配电线路的设计应符合现行国家标准《电力工程电缆 设计规范》GB50217的有关规定，

7.1.1冷轧带钢工厂用电负荷应为二级或三级，部分对供电安全 性要求较高的设施可为一级负荷。供配电系统应满足相应的负荷 分级要求。

7.1.2消防设备用电负荷等级，应符合现行国家标准《建筑设计

7.1.5低压供配电系统设计，还应符合现行国家标准《低压配电

7.1.5低压供配电系统设计，还应符合现行国家标准《低压配电 设计规范》GB50054的有关规定。

7.2.1电气传动系统宜采用全交流传动方式。需要调速的电动 机宜采用全数字交流变频调速设备供电。 7.2.2生产机组中需要变频调速的传动电动机，宜采用“公共整 流器十逆变器”供电方式。 7.2.3泵类、风机类传动系统宜采用交流变频调速系统

7.3.1电气室位置宜靠近负荷中心。用电负荷较大且分散的生 产机组，宜按照负荷分布情况设置多个电气室。 7.3.2大型电气室，宜设置地下室或电缆夹层

产机组，宜按照负荷分布情况设置多个电气室。

7.3.2大型电气室，宜设置地下室或电缆夹层

7.3.3大型生产机组，宜采用电缆隧道敷设电缆。 7.3.4电气室、操作室、电缆隧道的进风口应避开酸、碱雾气 区域。 7.3.5布置在具有酸、碱雾气区域的电气设备、电缆及电缆敷设 材料应采用耐酸、碱材料或采取其他防护措施。 7.3.6电缆设计应符合现行国家标准《电力工程电缆设计规范》 GB50217的有关规定。 7.3.7防火设计应符合现行国家标准《建筑设计防火规范》 GB50016和《钢铁冶金企业设计防火规范》GB50414的有关规定。 7.3.8照明设计应符合现行国家标准《建筑照明设计标准》 GB50034的有关规定。 7.3.9防雷设计应符合现行国家标准《建筑物防雷设计规范》 GB50057的有关规定

7.3.10接地设计应符合现行国家标准《系统接地的型式及安全

技术要求》GB14050的有关规定

火灾危险环境电力装置设计规范》GB50058的有关规定。

8.1.1检测仪表配置应在满足生产工艺要求的前提下，按照生产 机组的总体装备水平、控制水平，选择经济、可靠、实用、易于维护 的仪表。

8.1.2远距离传输的模拟量信号宜采用4mA～20mA直流 信号。

8.1.2远距离传输的模拟量信号宜采用4mA～20mA直流

8.2.1温度仪表应符合下列规定

1热电阻分度号宜采用Pt100；热电偶按照测温范围应优先 选择分度号为E、K、S、B的热电偶； 2退火炉辐射管管壁温度测量宜采用铠装热电偶； 3 插人式温度测量仪表应按照工艺管径选择合适的置人深度； 4 应按照被测介质的特性选择合适的测温元件保护管材质； 5 当需要连续测量带钢温度时，宜采用红外高温计。 8.2.2 压力仪表应按照被测介质的腐蚀性选择合适的接液材质 对强腐蚀性的酸性介质，宜采用隔膜密封式压力变送器。 8.2.3 流量仪表中节流装置和电磁流量计应符合下列规定： 1节流装置应符合下列规定： 1对气体及不导电的液体流量检测宜采用节流装置； 2）对于温度、压力波动较大的气体流量测量应进行温度、压 力补偿； 3）节流装置取压及安装方式应符合现行国家标准《用安装 在圆形截面管道中的差压装置测量满管流体流量》

1)对气体及不导电的液体流量检测宜采用节流装置； 2)对于温度、压力波动较大的气体流量测量应进行温度、压 力补偿； 3）节流装置取压及安装方式应符合现行国家标准《用安装 在圆形截面管道中的差压装置测量满管流体流量》

GB/T2624的有关规定。 电磁流量计应符合下列规定： 1)对导电液体介质的流量测量，宜优先采用电磁流量计； 2)当被测介质中含有磁性或可磁化物质时，不宜采用电磁 流量计； 3)对于碱性介质，电极材质宜采用不锈钢；对于强腐蚀酸性 介质，电极材质宜采用钼金属，内衬材质宜采用聚四氟 乙烯； 4)维护空间不足或振动较大的场所，以及被测介质具有强 腐蚀性时，宜选用分体式电磁流量计。

8.2.4物位仪表宜符合下列规定

1在正常工况下液体密度易发生明显变化的介质，不宜采用 静压式或差压式液位计； 2对含有磁性或易磁化物质的测量介质，不宜采用磁翻板或 磁浮子液位计； 3对于强腐蚀性介质液位的测量宜采用超声波或雷达液位计。 8.2.5退火炉分析仪表应符合下列规定： 1 应设置分析仪表系统对退火炉炉内气氛中的气体成分进

静压式或差压式液位计； 2对含有磁性或易磁化物质的测量介质，不宜采用磁翻板或 磁浮子液位计； 3对于强腐蚀性介质液位的测量宜采用超声波或雷达液位计。 8.2.5退火炉分析仪表应符合下列规定： 1应设置分析仪表系统对退火炉炉内气氛中的气体成分进 行分析； 2 宜设置分析仪表系统对燃烧废气进行分析； 在可能产生危险气体泄漏的区域，应设置泄漏检测报警装置。 8.2.6 控制阀应符合下列规定： 1 控制阀在事故状态时的阀门位置应处于安全位置； 2 影响安全且未设旁通阀的控制阀应配置手轮。 8.2.75 特殊仪表应符合下列规定： 1 应按照工艺需求在生产机组上设置必要的特殊仪表； 2放射性仪表应符合现行国家标准《电离辐射防护与辐射源 安全基本标准》GB18871的有关规定

8.2.5退火炉分析仪表应符合下列规定：

8.2.8能源介质计量应符合下列规定：

1应按照企业的管理需求，并应按照现行国家标准《用能单 位能源计量器具配备和管理通则》GB17167的有关规定对能源介 质进行计量。 2能源介质计量点设置应符合下列规定： 1)进、出冷轧带钢工厂的能源介质，应设置计量仪表； 2）生产机组产生、消耗和回收的能源介质，宜设置计量仪表。 3生产机组的能源介质计量信号宜在其对应的基础自动化 系统显示管理。 4能源介质计量单位应符合现行国家标准《量和单位》 GB3100～3102的有关规定。

8.3.1 仪表系统的受电电源应为三相380V，或单相220V交流 电源。

1仪表气源可采用净化压缩空气或氮气；采用氮气作为仪表 气源时，应采取相应的安全措施以确保人身安全； 2仪表气源应设置气罐，贮气罐容量应满足停气后重要设 备不小于10min的用气量； 3仪表气源正常供气压力应为0.4MPa～0.6MPa

8.4.1腐蚀性介质取样装置的耐腐蚀性能不应低于相应的工.艺

8.4.1腐蚀性介质取样装置的耐腐蚀性能不应低于相应的工.艺 管道及设备。 8.4.2强腐蚀介质区域的电缆和电缆敷设材料应采用耐腐蚀材 料或采取防腐蚀措施。

8.4.1腐蚀性介质取样装置的耐腐蚀性能不应低于相应的工 管道及设备。

8.4.4在液体介质容易冻结的场合，应对现场仪表、测量管路等 采取伴热保温措施。

8.4.4在液体介质容易冻结的场合，应对现场仪表、测量管路

9.1.1冷轧带钢工厂自动化系统宜包括基础自动化系统（L1） 过程自动化系统（L2）、制造执行系统（MES）。 9.1.2自动化系统的结构和配置应满足冷轧带钢工厂生产工艺 和企业管理的要求。 9.1.3自动化系统应具有可扩展性和兼容性，并应满足增加功能 或扩大规模的需要

9.1.1冷轧带钢工厂自动化系统宜包括基础自动化系统（L1）、

9.2基础自动化系统(L1)

9.2.1基础自动化系统（L1）应包括电气传动控制和1 宜采用一体化系统

1人机接口（HMI）应其有人性化的特点，满足现行国家标 准《安全色》GB2893中对符号、安全色和安全标志的要求； 2主要生产机组操作室、机旁操作台（箱）上应设置紧急停车 按钮；紧急停车按钮应采用带机械保持的红色蘑菇头按钮； 3通过人机接口（HMI)计算机或触摸屏等进行的重要操 作，应采取防止误操作的措施。

欣两定正 过程控制的需求，开应确保在垢 试和运行过程中不会因为应用软件本身的缺陷造成人身或设备 伤害。

.2.6紧急停车应符合下列规定

1紧急停车区域应按照工艺生产关联的密切程度划分，与触 发点密切相关的设备应划分到同一区域； 2紧急停车系统应由继电器构成的硬件电路或PLC组成； 3紧急停车状态应人工确认后手动解除，且解除后不能导致 有关设备的自动重新起动。

.2.7过程数据采集系统应符合下

1控制功能较复杂的生产机组，宜设置过程数据采集系统； 2应按照功能需求确定系统的结构形式以及数据采样、存储 与处理方式。

9.3过程自动化系统(L2)

9.3.1过程自动化应符合下列规定

9.3.1过程自动化应符合下列划

9.3.1过程目动化应符合下列规定： 1生产机组宜分别设置过程自动化系统，其管理范围包括从 钢卷上线生产，到生产结束下线为止； 2过程自动化系统的设计应以用户调查和需求分析为先导， 满足生产管理的需要

钢卷上线生产，到生产结束下线为止； 2过程自动化系统的设计应以用户调查和需求分析为先导 满足生产管理的需要。 9.3.2硬件配置应符合下列规定： 1应按照各生产机组规模、软件运行需求和操作使用需求， 配置服务器、工程师站及操作终端； 2服务器宜选用有数据校验、余存储、完余网卡等配置的 可靠性高，计算、存储和通信能力强的计算机；可按照需要增配磁 盘柜、磁带机等存储设备； 3应通过服务器与基础自动化系统（L1）、制造执行系统 （MES)或其他生产机组过程自动化系统（L2）通信； 4电磁于扰影响较大的区域设置的操作终端应优先选用IPC。

JB/T 7881.5-2010 剪羊毛机 刀片9.3.2硬件配置应符合下列规定

9.3.3软件配置应符合下列规定

1应按照系统规模、运行环境和操作使用需求，配置操作 统、开发工具、数据库系统、数据通信程序、调试维护工具等：

9.4制造执行系统(MES)

9.4.1制造执行系统应符合下列规定： 1制造执行系统的设置，应能满足冷轧带钢工厂生产工艺和 企业管理对物流、信息流精细化管理需要，并应与企业发展规划及 企业生产经营管理模式相适应； 2制造执行系统管理范围宜覆盖整个冷轧带钢工厂所有生 产机组、磨辊间、检化验中心、原料库、中间库和成品库等工艺单元 的生产组织和物流管理； 3制造执行系统的设计应遵照统一规划、合理配置、互联互 通、资源共享的原则； 4制造执行系统的改、扩建应充分利用原有设备、设施； ：5制造执行系统的安全性设计应符合现行国家标准《信息技 术安全技术信息安全管理实用规则》GB/T22081的有关规定。 9.4.2系统结构应符合下列规定： 1网络设计应符合开放式的网络体系结构，并应采用统一的 命名规则、域名系统及VLAN划分原则； 2制造执行系统网络逻辑上应为独立的局域网，利用网络互 联设备与企业ERP系统、上下游制造执行系统（MES）、各工艺单 元过程自动化系统及必要的基础自动化系统实现通信； 3制造执行系统网络与其他局域网的连接应采用必要的隔 离措施； 4应用软件的体系结构应采用C/S、B/S或其混合模式。 9.4.3 系统硬件和软件配置应符合下列规定： 1 系统主机、存储设备配置应具备扩展条件。 2 硬件设备配置应满足应用软件要求。 3服务器主机应符合下列规定： 1）宜采用部门级服务器；

.4.1制造执行系统应符合下列规定： 1制造执行系统的设置，应能满足冷轧带钢工厂生产工艺和 企业管理对物流、信息流精细化管理需要，并应与企业发展规划及 企业生产经营管理模式相适应； 2制造执行系统管理范围宜覆盖整个冷轧带钢工厂所有生 产机组、磨辊间、检化验中心、原料库、中间库和成品库等工艺单元 的生产组织和物流管理； 3制造执行系统的设计应遵照统一规划、合理配置、互联互 通、资源共享的原则； 4制造执行系统的改、扩建应充分利用原有设备、设施； ：5制造执行系统的安全性设计应符合现行国家标准《信息技 杰安全技术信自安全管理实用规厕》GB/T22081的有关规定

2）宜采用双机备用方式； 3）应采用RAID存储技术。 4应使用开放性的操作系统，并宜采用通用的、成熟的开发 工具软件、数据库管理系统、网络管理软件、防病毒软件和通信中 间件。 5网络中所使用的路由器、交换机、防火墙等关键设备应是 智能可管理设备。 6 核心交换机应采用：层及三层以上交换的企业级交换机。 7 汇聚层和接人层宜采用二层交换的工作组级或部门级交 换机。

9.4.4系统功能应符合下列规定

1应用软件功能应满足冷轧带钢工厂生产和管理的需要DB33T 669-2021 农家乐服务质量等级划分要求.pdf，并 应考虑各业务部门的功能需求和信息共享要求； 2应用软件应具有模块化结构和良好用户界面