GB50822-2012标准规范下载简介：
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GB50822-2012 中密度纤维板工程设计规范以木质纤维或其他植物纤维为原料，施加脲醛树脂或其他适 用的胶粘剂，并加热加压制成密度在500kg/m²以下的板材。
ressurediagran
中密度纤维板热压时的压力与时间关系曲线。
NY/T 2690-2015 蒙古羊2. 0. 5 含水率
2. 0. 7 相对含水率
moisture content
木材或人造板所含水分质量占木材或人造板所含水分总质量 的百分比。
用人工或机械的方法从木材上剥除树皮
单位体积木材或板材的绝千重量，用kg/m表
将未质原料切削成适用于人造板生产并具有一定规格的片状 的作业。
2. 0. 11 制材剩余物
sawmill residue
制材生产过程中的剩余物，如小板边、边条、截头、锯屑以及 大的等外材等。
chip steaming
木片在纤维分离前，经水、蒸汽或漆加某些化学药品的处理 纤维间结合力，提高其塑性的过程，
2. 0. 13 碎屑
木片在筛分中通过筛网的过小碎木片。
将纤维加热并控制介质条
2. 0. 15 预固化
纤维板环在加压之前，纤维上的胶粘剂就产生部分或完全固 化的状态。
纤维板坏在压机中受压成板所需时间
产过程中影响产品性能的工艺
2. 0. 18 砂光粉
pressing time
process variabl
sander dust
纤维板砂光时产生的粉尘
为进行砂光作业对纤维板的名义厚度的附加量
2. 0.21 热磨机
sanding allowance
slabbed board
2.0.24连续平压热压机
由对钢带夹持着板坏连续经过加热辊、加热压辊、导厂 压辊等而制得中密度纤维板的热压机。
2.0.27含水率测定仪
用于测定本材或纤维中含水率的仪器
测定木材或纤维中含水率的1
0.1中密度纤维板工程设计应包括生产工程、辅助生产 公用工程。
.0.2生产工程部分应包括原料贴存、中密度纤维板生产
供电工程、给水与排水工程、供热与制冷工程、压缩空气站及压缩 空气管道工程等
及深度应符合有关设计文件组成及深度要求。
4.1.1原料堆场存的原料数量不宜小于15d的生产用量。
4.I.原科堆场烂存的原科数童不 4.1.2原料堆存应符合下列规定： 针叶材、阔叶材宜分别堆存。 2 小径木、枝丫材、板皮板条、原木芯、造材剩余物等宜分类堆存。 3外购木片宜单独设置木片堆场、料仓或库房；当场地受到 限制时可与削片生产线的木片堆场、料仓或库房合并设置。 4.1.3原料堆场宜采用机械作业。 4.1.4原料采用质量计量时，应设置地磅房。地磅的选型不宜小 于 35t 的称量。
4.1.5中密度纤维板生产常用原料的实积系数可按表 4.1.5确定。
4.1.5中密度纤维板生产常用原料的实积系数可按表 4.1.5确定。
表 4. 1. 5 原料实积系数
4.2.1原料垛的长度不宜大于120m，垛高不宜小于3.5m；木片 堆的规格可因地制宜，以先到先用为原则。垛堆的摆置方向宜为 主导风横向吹过垛堆，可根据地形确定，但最小夹角不宜小于30°。 4.2.2原料垛之间间距不应小于1.5m，原料堆场内的主通道宽 度不应小于 6. 0m。
5.1生产线组成和工作制度
1木片生产工段包括剥皮和削片等工序。 2纤维制备工段包括木片贮存、木片筛选、木片再碎、木片清 洗、热磨（纤维分解）、纤维干燥和纤维分选等工序。 3纤维调胶与施胶工段包括原胶贮存；胶液计量；防水剂、固 化剂、甲醛捕捉剂制备与计量；缓冲剂、颜料及其他添加剂计量及 各组分输送和施加等工序。 4成型与热压工段包括纤维贮存、成型、预压、板坏锯截与输 送、热压等工序。 5毛板加工工段包括毛板检测、冷却、锯割、垛板、毛板存 等工序。 6砂光与裁板工段包括砂光、裁板、检验、分等、垛板和包装 等工序。
5.1.5中密度纤维板生产线每班工作时间应为8h，有效工作时 间应按 7. 5h 计。
中密度纤维板生产能力应以日生产标准厚度合格的中密 立方米的数量计算，成品板合格率不宜小于95%。
5.2.2中密度纤维板生产能力计算应符合下列规定：
5.2.2中密度纤维板生产能力计算应符合下列规定： 1当以生产成品板厚度大于12mm为主时，计算厚度应以 15mm作为计算依据。 2当以生产成品板厚度大于6mm小于或等于12mm为主 时，计算厚度应以8mm作为计算依据。 3当以生产成品板厚度小于6mm为主时，计算厚度应以 3mm作为计算依据。 5.2.3中密度纤维板生产线设备能力应以热压机为基准平衡其 他工序设备的生产能力，并应符合下列规定： 1单层压机及多层压机生产能力应按下式计算：
式中：l一热压机计算长度(m)。
Q=(3.6×n×1×6×)/L(×t)+t)
Q=(3.6×6×8×1)/(8×t)
5.3 工艺流程与设备布置
5.3.1 工艺流程应根据原料条件、场地条件和产品要求设计。 5.3.2 工艺流程应具有适当的调节能力。 5.3.3 工艺流程应做到简捷通畅，并应满足优质、高产、低耗、安
5.3.5中密度纤维板车间应设有一条宽度不小于2.5m的纵向 通道，并应在适当位置设置横向通道或过桥。 5.3.6设备布置应紧凑，并应计及设备安装、检修用地和空间，同
5.3.5中密度纤维板车间应设有一条宽度不小于2.5m的纵向
表 5.3.6设备布置间距(m)
5.3.7生产车间厂房跨度应符合下列规定：
5.3.7生产车间，房跨度应符合下列规定： 1应符合生产线的实际布置宽度及操作距离的要 及检修通道的宽度
1应根据设备布置的实际高度确定，并应满足检修空间的要求。 2当车间内设置吊车或其他起重设备时，应保证起吊工件上 部有足够的起吊空间。 3宜按生产设备要求分段确定，不宜因局部要求将整个厂房 高度提高
5.3.14热磨机喷放管线应减少喷放阻力，总长不宜大于30m， 喷放管弯曲半径不宜小于1.5m。喷放管弯头的总数不宜超过 4个。
5.3.15热磨机磨室体上方和进料螺旋上方宜设可移动的起吊 装置。
5.3.15热磨机磨室体上方和进料螺旋上方宜设可移动的起吊
5.3.16热磨机布置应留有其螺旋维修时拉出的空间。
置在热磨机喷放管附近，并宜采用多层布置。宜设置运输 可移动式电动起吊设备。
5.3.18十燥机的十燥管道应设置在室外，其电控、操作设备应布
5.3.18十燥机的十燥管道应设置在室外，其电控、操作设备应布 置于室内。在严寒地区，干燥机的换热设备可设置在室内，但入风 口应通向室外。
5.3.19成型、热压设备应以热压机中心线为基准线，并宜直线布
5.3.21热压机采用有机热载体作为热媒时，二次循环
5.3.21热压机采用有机热载体作为热媒时，二次循环泵组宜布 置在单独房间内。
5.3.22干燥机、热压机采用有机热载体作热媒加热时，有机热 载体炉应布置在离热负荷较近的单独房间内，热能中心宜露天 布置。
5.3.23砂光前应留有毛板贮存区，贮存时间应大于48h。在生 产能力大于600m²/d时，也可采用全机化堆垛设备。 5.3.24毛板堆垛高度应小于 5m.
5.4.1气力运输系统设计应符合工艺流程和工艺布置的要求，设 备及管道安装应符合安全生产，并应便于操作、维修。 .4.2气力运输系统管路设计应总体规划，并应力求管线简捷 布置整齐、美观。在室内应避免影响采光、通风,并应避免与门窗
5.4.3在干燥工序后生产中产生的细屑、纤维、砂光粉等细小料
的气力运输系统，宜设计为运载气流封闭循环；也可采用布 器作为二次除尘系统。
4远距离气力输送宜采用高压输送系统。
器应保温。 5.4.7风机的布置应符合下列规定： 1·非采暖地区宜布置在室外。 2寒冷地区宜布置在室内，且室外部分风管宜保温，但应采 取隔声降噪及防雨措施。 5.4.8气力运输系统风管的设计走向宜选择其支吊架易固定的 线败一肯地拉在墨含与水一腰管道支加合并在置
5.4.8气力运输系统风管的设计走向宜选择其支吊
5.4.9气力运输管道内的输送气流速度宜符合表5.4.9的规定。
表5.4.9输送气流速度
注：采用高压输送时，其气流计算速度应大于26m/s。
Z0I/S 气力运输系统管道内输送物与气流混合常用的重量浓度 合表5.4.10的规定。
表5.4.10气力输送重厚浓度比
5.4.11气力运输系统的设备选择时，设计风量或实际风量应计 及漏风系数，宜为1.05倍～1.20倍
5.5设备配置与选型 5.5.1削片能力大于50m/h的生产线宜设置剥皮装置。 5.5.2削片能力大于30m3/h的生产线，削片机上料宜增设横向 上料链式运输机，且宜留有人工直接上料的皮带运输机位置。 5.5.3削片机前宜设置金属探测器。 5.5.4原料为直径稍大又齐整的木材，可选择盘式削片机；当选 用盘式削片机时，宜配置相应的再碎机。 5.5.5原料以枝丫为主时宜选择鼓式削片机。 5.5.6削片机采用斜喂料时，上料皮带斜度宜小于14°。 5.5.7木片运输宜选用皮带运输机、螺旋运输机和斗式提升机 也可选用刮板运输机等设备，不宜选用气力运输装置。木片运输 采用皮带运输机时，其爬升角度宜小于或等于17°；采用特种防滑 皮带时，其爬升角度应小于或等于24°。大倾角皮带可不受限制。 5.5.8采用外购木片时，宜设置外购木片上料系统，并宜设置木 片清洁设备。
情况选用，但针、阔叶材木片应按比例搭配上料。采用木片库的方式 贮存木片时,木片库的宽度和长度应大于装载机的转弯直径1.5倍
5.5.11热磨机宜选用一次磨浆、连续喷放的热磨机。 5.5.12纤维干燥机宜选用气流式管道干燥机。干燥机宜选用烟 气作为热媒，也可选用有机热载体：在有蒸汽供应的条件下，可采
5.5.11热磨机宜选用一次磨浆、连续喷放的热磨机。
气作为热媒，也可选用有机热载体；在有蒸汽供应的条件下，可采 用蒸汽、热水为热媒。
5.5.14十纤维在进纤维仓前宜设置纤维含水率连续测装置。
5.5.15防水剂制备宜设置石蜡熔解槽和石蜡熔液烂槽。 5.5.16调胶工艺应具备胶粘剂、固化剂、缓冲剂、水及其他添加 剂的施加条件，宜配备施胶计量设备。 5.5.17成型工序宜设置干纤维仓或纤维计量仓，贮存量不宜少 于5min的生产用量，并应满足着火纤维反向迅速排出料仓的要求。 5.5.18成型机的成型速度应与热压机生产速度相匹配，成型机 的扫平装置应配备纤维回收系统。 5.5.19成型机后应设置相应的预压机。 5.5.20板坏的成型线上应设置金属探测装置，并宜设置含水率 检测仪、板坏计量秤或密度检测仪等板坏质量控制与检测装置。 5.5.21在板坏进入热压机前应设置带有松散装置的废板坏仓： 对板坏含水率过高、密度不符合要求、含金属等的不合格板坏应易 除至废板坏仓，废板坏仓宜靠近装板机处。对不含金属的不合格 板坏宜回收再用。
5.5.22当中密度纤维板生产能力小于400m²/d,生产
维板厚度以大于或等于8mm为主时，热压机宜选用多层压机；生 产中密度纤维板厚度以小于8mm为主时，热压机宜选用连续平 压机或辊式压机。当中密度纤维板生产能力大于或等于400m/d 时，热压机宜选用连续压机。选用连续压机，其压机后宜设置毛板
厚度测定仪。在大于100m°/d生产能力的生产线中不宜选用单 层压机，但生产产品厚度大于30mm时,可选用单层喷蒸热压机。
正热压机的最大生产能力。
5.24在生产薄型中密度纤维板时，可在翻板冷却后设置
5.5.27中密度纤维板生产线内的削片机、脱水螺旋、装板小车等设
5.6.1中密度纤维板生产线宜采用集中控制系统或分段集中控 制系统，相邻工段应有联锁和控制信号。热磨、干燥、成型、热压主 生产线宜采用可编程逻辑程序控制（PLC），在靠近操作中心宜设 中心控制室。
5.6.2应在操作方便的位置设置紧急停车按钮。
5.6.4对可编程逻辑程序控制（PLC）和计算机应设置不间断电 源供电。电源切换时间应满足可编程逻辑程序控制(PLC)和计算 机的供电要求。
5.7.1生产中密度纤维板的原料宜以针叶材为主，针、阔叶材原 料宜按比例搭配使用。 大上的质县定体全下列机宝
5.7.1生产中密度纤维板的原料宜以针叶材为主，针、阔叶材原
.2木片的质量宜符合下列
1 长度宜为10mm～55mm; 2 宽度宜为5mm～45mm; 3 厚度宜为3mm～7mm; 4 含水率宜大于45%； 5 合格率宜大于85%； 6 树皮含量宜小于8%。 5.7.3 当木片含水率小于40%或木片含砂较多时，宜增加木片 水洗工艺。 5.7.4木片的堆积密度宜按140kg/m²～220kg/m²（绝干量）计。 5.7.5 中密度纤维板生产过程中，各工序原料损失量与成品板重
5中密度纤维板生产线各工序原
于初含水率100%的湿纤维为计算条件。 7.10中密度纤维板用脉醛树脂胶质量应符合现行国家 大材工业胶粘剂用脉醛、酚醛、三聚氰胺甲醛树脂》GB/T1 有关规定。
注：本表适用于使用腺醛树脂胶时。
注：本表适用于使用脲醛树脂胶，进口鼓后第一温度区热压温度为220℃时。 5.7.18热压后毛板经冷却机冷却后，毛板温度宜小于70℃。 5.7.19 热压后中密度纤维板含水率应以5%～8%计。 5.7.20 中密度纤维板设计砂光余量应符合表5.7.20的规定
7.20中密度纤维板砂光余量（m
5.7.21砂光粉仓中砂光粉的堆积密度可取200kg/m²～260kg/m (绝干量）。
中密度纤维板生产线生产每吨成品中密度纤维板消耗指 合表 5. 8. 1 的规定,
·生产每吨中密度纤维板消耗指标
6.1.1实验室宜设在中密度纤维板生产车间内，也可根据全厂总 体规划设在工厂的中心实验室。 6.1.2实验内容应包括原、辅材料的分析化验，半成品的质量检 测，胶料及成品物理机械性能和游离甲醛的测定和必要的工艺测试。 6.1.3实验室面积不宜小于50m²，物理力学检测与化学分析宜 分隔开
.1.3实验室面积不宜小于50m²SJ 21511-2018 软件无线电通用信号处理技术设计要求，物理力学检测与化学分 分隔开。
6.1.4当要进行试验研究时，可增加必要设备，其面积也应相应增加。
6.1.5 断面密度测定仪宜设置在单独房间内。 6.1.6一般化验室用柜、工作台、水池可选用定型系列产品。 6.1.7实验室应保证良好的通风条件
6.2.1中密度纤维板生产线当选用削片机时，应设置磨刀间。 6.2.2磨刀间应单独设置，并应置于削片机附近。 6.2.3磨刀机的选型和数量应根据削片机数量、刀量及换刀周期 计算确定。
助设备的布置情况计算。
6.2.5削片机、锯机等切削设备宜配备相应的刃磨设，
RB/T 241-2018 绿色产品检测机构要求6.3.1维修间应配备承担生产机械设备、电气装备的