标准规范下载简介：

内容预览由机器从pdf转换为word，准确率92%以上，供参考

GB50439-2008 炼钢工艺设计规范

3.1：12：铁水预处理站应配置出渣装置。渣罐（盘）的运输 应方便。

3.2.1应采用高效、安全、经济的物料作为预处理反应剂。可采 用下列粉剂： 1脱硫可采用石灰粉和萤石粉混合物，或镁基石灰粉和萤石 粉混合物，或钝化镁粉； 2脱磷与脱硅可采用石灰粉、萤石粉和氧化铁粉（氧化铁皮、 矿石粉、烧结矿粉、炼钢炉尘）混合物

DB14T 178-2013 车用甲醇汽油组分油3.2.2脱硫剂严禁采用严重污染环境的碳酸钠等钠系

3..2.3：采用碳化钙、炭粉作脱硫剂时，其贮存、运输与使用 采取防火、防爆等安全措施。

采取防火、防爆等安全措施。

3.3主要设备设计要求

扬方式，并应配备钢丝绳过载及防落检测器。 3.3.2粉料贮存仓容积应满足24h以上用量，当采用气力输送进 料方式时，贮存仓应按8～20kPa工作压力设计。石灰粉、碳化 钙、碳、镁等粉剂贮仓应采用干燥的氮气保护。 3.3.3粉料发送罐容积应满足炉以上用量，最大工作压力应按 1.0MPa设计。发送罐出口处的流态化部件宜采用可拆式结构。 3.3：4喷吹法铁水预处理装置的粉料称量，系统误差应小于 0.3%，料重应采用减量法显示，并应能显示喷粉速度，称量信号应 与喷吹操作的自动控制连锁。

1.0MPa设计。发送罐出口处的流态化部件宜采用可拆式结 3.3：4喷吹法铁水预处理装置的粉料称量，系统误差应 0.3%，料重应采用减量法显示，并应能显示喷粉速度，称量信 与喷吹操作的自动控制连锁，

3.3.5预处理装置气路系统的控制阀应为电开式或气开式，并 应带阀位指示。

3.3.5预处理装置气路系统的控制阀，应为电开式或气开式

3.3.8铁水预处理站应包括铁水罐运输与倾翻设备、出渣装

3.4.1铁水预处理站的工艺布置，应保证铁水罐流程顺畅无于 扰，并应减少铁水罐的调运路程。 3.4.2采用混铁车鱼雷罐脱硫及（或）脱磷预处理时，应设置单独 的铁水预处理站、扒渣间与倒渣间。 3.4.3·采用转炉兑铁水罐预处理时，铁水预处理站应设在主厂房 原料跨，也可设在与原料跨厂房毗连的偏跨内。

11台铁水罐车与1台扒渣机同工位作业方式； 22台铁水罐车与2台扒渣机，1个处理工位与2个扒渣工 位，2套铁水罐车与扒渣机依次轮流作业的方式。 3.4.5铁水预处理装置宜采用高架式布置，主工作平台的均布负 荷宜为 10kN/m²

3.4.5铁水预处理装置宜采用高架式布置，主工作平台的均布负

4.1.1转炉炼钢车间设计应采用铁水预处理一复吹转炉一炉外 精炼一全连铸的基本工艺路线。 4.1.2新建转炉炼钢车间转炉与连铸宜采用一对配置。 4.1.3转炉炼钢车间内转炉座数宜选用1座或2座，不宜大于3 座，不应设置备用炉座。

4.1.4转炉炼钢车间的安全环保设施必须与主体工艺装备

4.1.5转炉炼钢车间内外部各工序环节应协调顺畅，并应保证所 有原材料、钢水、炉渣等物料流向与路径互不交叉干扰。 4.1.6转炉的公称容量应为炉役期的平均出钢量，最大出钢量应 为公称容量的1.05～1.1倍，转炉宜采用定量法操作。 4.1.7转炉吹炼炉座的年生产能力应按下列公式计算：

Q=1440GN/T

1.主要生产系统宜包括主厂房、铁水预处理站、铁水倒罐间、 废钢配料间、炉渣间、烟气净化设施及煤气回收设施、余热蒸汽回 收利用设施； ，2辅助生产系统宜包括铁合金贮运设施、散状原料贮运设 施、快速分析室、空压站、车间变配电所、水处理设施、生活福利设 施 3设计应根据生产规模、原材料供应情况等具体条件确定车 间实际组成； 4·氧气、氩气、氮气与燃料的供应设施，及车库、耐火材料库 备品备件库、杂品库、机修电修车辆修理设施与消防设施应由全厂 统一安排。

：1．除铁水、钢坏、炉渣或其他大宗物料可采用铁路运输外，炼 钢区域内的物料运输应采用无轨运输方式，也可采用专用轨道线 运输方式； 、2烟气净化设施及煤气回收设施宜临近主厂房布置； ··3.当采用炉下电动渣罐车直运炉渣间的出渣方式时，炉渣间 宜靠近主广房布置。

、2烟气净化设施及煤气回收设施宜临近主厂房布置； ··3.当采用炉下电动渣罐车直运炉渣间的出渣方式时，炉渣间 宜靠近主厂房布置。 4.1.10·转炉炼钢车间工艺设计必须符合下列要求： 1.·转炉的、二次烟尘必须进行收集净化处理，净化后排放 气体含尘量必须符合国家现行有关标准的规定； 2铁水倒罐站、铁水预处理站、散状料加料系统等其他烟气 与粉尘发生点必须设除尘系统，净化后排放气体含尘量必须符合 国家现行有关标准的规定； 3凡易发生漏钢事故和因有害气体泄漏而有爆炸、中毒危险 的区域，必须采取安全防范措施。 4.1.11.转炉炼钢的工序能耗必须符合国家现行有关标准的规 定，并应符合下列要求：

4.1.10·转炉炼钢车间工艺设计必须符合下列要求：

1.12转炉炼钢产生的废钢、废渣、泼砖和炉全应回收利用。 水中含有可利用的锯、钒、钛等合金元素时，应采用合理的治炼 艺予以回收。

4.1.13转炉炼钢车间必须采用两路电源供电，关键工艺设备

新建转炉炼钢车间主要技术经

注：1消耗指标均为每吨合格钢水消耗， 铁合金消耗按生产普碳、低合金钢种考虑： 3石灰耗量按铁水脱硫预处理考虑 氧气消耗包括车间零星用氧； 5炉衬消耗按溅渣护炉考虑，炉龄约50008000炉； 6以上数据系按常规转炉考虑，

4.2.1转炉炼钢车间置采用铁水罐供应铁水，也可采用混 应铁水。

转炉炼钢车间置采用铁水罐供应铁水，也可采用混铁车供

4.2.2兑入转炉的铁水，温度应高于.1250℃，成分应符合 铁水要求。

4.2.3转炉冶炼造渣用散状

合国家现行有关标准的规定。石灰应采用本厂或临近区域生产的 新鲜的冶金用活性石灰，其成分应符合国家现行标准《冶金石灰》 YB/T042的有关规定。散状材料的地下料仓间的贮料量应大于 1叠夜，高位料仓的贮料量活性石灰应满足8h以上用量，其他材 料不应小于12~16h用量。

2.4转炉装料废钢应符合下岁

1转炉装料废钢比，可根据转炉容量大小在20%～10%选 用。废钢的硫、磷总量应小于0.1%，夹渣应小于10%； 2：转炉装料前，废钢应进行挑栋分类和必要加工处理，并应 分类堆存； 3单块废钢尺寸和重量应符合现行国家标准《废钢铁》GB 4223的有关规定。

4.2.6废钢加料料槽应按废钢堆密度0.7~～1.0t/m²和槽装炉 的原则设计。

4.2.9铁合金宜由铁合金库贮存和供给。

4.3转炉及相关设备选型

250t、300t。新建转炉炼钢车间应选用系列规定的容量 王120t：

4.3.2 转炉新砌炉衬的容积比应为 0. 9~1. 0m/t。炉壳的高径

4.3.3转炉炉型应为对称炉帽、直筒形炉身。容量不大于80t的 转炉，宜采用截锥形活炉底，修炉宜为下修方式或简易上修方式。 容量不小于100t的转炉，宜采用筒球形或锥球形死炉底，修炉宜 为上修方式。

点上连接或三点悬挂式下连接。托圈耳轴可采用一端游动轴 承座。 4.3:5转炉应采用扭力杆型全悬挂式倾动机构，当采用交流变频 或直流电动机无级调速时,转速应为0.1～1.5r/min。

4.3.6设计的转炉倾动力矩，应满足正常操作最大合

4.3.7新建转炉应采用挡渣出钢技术，并应设置挡渣装置 口衬砖更换设备：同时应配置机械化拆炉、补炉、修炉和溅准 所需设施。

4.3.12.转炉烟罩和烟道应按未燃法设计，烟罩与炉口

1.3.13：转炉炼钢车间内吊运铁水、钢水和满罐液渣时，必须

4.3.14铸造起重机的能力应按转炉最大出钢量、钢水罐重量和 炉渣重量确定。转炉兑铁水起重机宜选用同级或低一级铸造起重 机

4.3.15转炉烟气净化系统应确保高

的抗污泥粘堵能力，新建转炉的一次烟尘宜采用干法电除尘净化。 三次烟尘应由带前后移动门的转炉周围密闭室（狗窝）收集，并 应引往净化系统。一次烟尘净化系统能力应根据最大脱碳速度 0.450：5%/min，以及转炉装入最大铁水量计算。 4.3.16·转炉炉下渣罐容量应能盛下12炉炉渣，渣量应按40~ 80kg/t钢确定。

压缩空气，在缺少氩气的地方可设置三氧化碳或氧化碳气源。 供气压力不宜小于2MPa。供气系统阀门与检测元件应配备齐 全。

4.4.1转炉应采用高架式布置。.转炉工作平台面标高，应按低于 转炉耳轴标高的1/2炉口内直径再减去250～300mm设计。转炉 耳轴标高应按炉体转动最大半径圆高出出钢钢水罐最高点200～ 300mm确定。转炉采用下修方式时，应校核炉底车、修炉车的进 出条件；在采用转炉炉内铁水预脱磷处理时，还应适应接受半钢水 的转炉兑铁水罐的布置高度。 4.4.2转炉所在处的厂房柱间距，除应能布置包括倾动机构在内 的全部转炉设备外，还应满足两相邻转炉的操作条件，可按表 一

4.2.转炉所在处的厂房柱间距，除应能布置包括倾动机 的全部转炉设备外，还应满足两相邻转炉的操作条件，可 .4:2选用。

表4.4.2转炉所在处的厂房柱间距

4.4.3转炉炼钢车间主厂房宜采用多跨毗连的布置形式，应依次 由加料跨、炉子跨、炉外精炼和（或）钢水罐转运跨组成。炉子跨应 设在加料跨与炉外精炼和（或）钢水罐转运跨之间。浇注系统以后 各跨的数量与参数，应根据连铸系统布置方案确定。

4.4.4转炉炼钢车间主厂房各跨参数应符合下列规定：

4.4.5转炉炼钢车间主厂房的工艺布置，应根据工艺流程按分区 作业的原则确定，并应做到工艺顺行、物料流向互不交叉、各工序 作业互不干扰。

1主厂房应采用钢结构厂房，其屋面应能承受风、雨、雪、灰 等动静负荷，并应有较好的清灰条件； 2各跨起重机轨道两侧与厂房两端山墙处应设贯通的安全 走道，并应在高于或等于主工作平台的厂房柱间配置连通主要跨 间和主要操作平台的参观通道； 3各热源发生点上空应设置气楼。每跨屋架上应配置适当 数量的检修起重机用的起重设备； 4各跨间门洞尺寸除应满足各种物料运输车辆的要求外，还 应满足车间内大型工艺装备的大部件进出条件； 5车间地坪宜采用混凝土地坪，地坪上应设置标志鲜明的人 行安全走道。 4.4.7.转炉主工作平台设计均布负荷宜按20～30kN/m²确定 拆炉机作业区域的负荷要求应根据设备资料确定。炉子跨内其余 各层平台设计均在负益按 5~81NL/2 确宝 ±临上格时一临口

4.4.7：转炉主工作平台设计均布负荷宜按20～30kN/m²

拆炉机作业区域的负荷要求应根据设备资料确定。炉子跨内 各层平台设计均布负荷宜按.5～8kN/m²确定；转炉上修时 平台堆砖区均布负荷宜按20kN/m²确定。

4.4.8.转炉炼钢车间内邻近铁水、钢水、液体炉渣等热辐射区的 平台梁柱、起重机梁、厂房柱及其他建（构）筑物必须采取隔热防护 措施。

4.4.8.转炉炼钢车间内邻近铁水、钢水、液体炉渣等热辐射

4.4.9主厂房与辅助生产间的配置关系，应确保物料流程

并应减少物料倒运次数和运输距离。

4.5.1转炉宜采用炉下电动渣罐车运往炉渣间的出渣

.5.1转炉宣采用炉下电动渣罐车运往炉渣间的出渣方至 用抱罐汽车运输炉下渣罐时，应采用专线运输。炉渣应在 钢后综合利用。

用抱罐汽车运输炉下渣罐时，应采用专线运输。炉渣应在回收废 钢后综合利用。 4.5.2炉渣间内吊运液体渣罐时，必须采用铸造起重机。 4.5:3＇炉渣间的位置与布置，不应对周围环境与相近建筑物安全 造成影响。炉渣间可根据地区气象条件采用露天栈桥、局部加房 盖或全部加房盖的不同形式。

，5.2炉渣间内吊运液体渣罐时，必须采用铸造起重机。

造成影响。炉渣间可根据地区气象条件采用露天栈桥、局部加房 盖或全部加房盖的不同形式。

1：新建电炉配置的变压器吨钢单位功率水平宜为6 1000kV·A/t对带有废气预热废钢技术的电炉，或采用铁水 工艺的电炉，可选用偏下限的单位功率水平；

·1直流或交流高阻抗供电技术； 2高温废气预热废钢技术； 3废气中一氧化碳后燃烧技术与以化学能代替电能的各种 节能技术。

容量的1.05～1.2倍。在满足年产量前提下，应减少车间内 座数，并应选择功率水平高、容量大的电炉。车间内电炉座数 超过2.座。

5.1.8每炉钢平均治炼时间应根据电炉的类型、配置的变压器单 位功率水平、原料条件等因素确定。电炉的年生产能力应按下列 公式计算：

Q=1440GN/1

5.1.9电炉炼钢车间的合理组成应根据生产规模、工艺流程、， 区条件、广内外协作条件与原材料供应情况确定，可在下列一般组 成中兼并取舍：

设施； 2辅助生产系统包括铁合金贮存设施、料仓间及皮带通廊 （以直接还原铁为主要炉料时采用）、快速分析室、空压站、车间变 配电所、水处理设施、生活福利设施； 3氧气、氩气、氮气、燃料的供应设施，及耐火材料仓库、备品 备件库、杂品库、机修电修车辆修理设施应由全厂统一安排。 5.1.10电炉炼钢车间相关生产设施应在总图布置合理的前提 下，配置在邻近主厂房的区域。在确定具体布置时，应符合下列规 定：. 1废钢配料间与主厂房炉子跨距离不宜太远，规模较小的车 间，废钢配料跨可直接与炉子跨毗连； 2炉渣间宜脱离主广房，但采用炉下渣罐车运送渣罐时，距 离不宜太远。采用抱罐汽车运输并热泼液体渣时，或在电炉炉下 直接热泼炉渣，再用汽军将炉渣运往炉渣间时，炉渣间宜布置于距 主厂房较远具周围建（构）筑物较少的地区。抱罐汽车的运行应设 专线； 3，电炉的烟气净化设施宜靠近主厂房。 5.1.11电炉炼钢车间工程设计必须符合下列规定： 1电炉产生的一二次烟尘，必须进行收集净化净化后排放

1电炉产生的一、二次烟尘，必须进行收集净化，净化后排放 气体含尘量必须符食国家现行有关标准的规定： 2车间内钢包精炼炉与其他产生烟尘的炉外精炼设施必须 设置除尘设备： 3对不采用电炉周围密闭罩的超高功率电炉，应采取操作室 隔音与厂房隔音等措施。 5.1.12电炉炼钢的工序能耗必须符合国家现行有关标准的规 定。 5.1.13，电炉治炼中产生的废渣、废钢、废电极、废砖和炉尘应回 收利用。

程控制计算机系统必须设置应急电源。 5.1.15电炉的操作控制，应采用由逻辑程序控制和（或）集散控 制系统组成仪电一体化的基础自动化控制。 5.1.16电炉的各种工艺过程和能源介质的工作参数，应配置齐 全的检测仪表，所有被检测参数应输入到基础自动化控制系统。 冶炼试样应采用光谱仪等快速分析。 5.1.17电炉炼钢车间使用的气体介质、燃料、冷却水及其管道， 应符合下列规定： 重氧气、氩气、氮气、蒸汽、压缩空气，以及燃料的供应能力应 根据吨钢耗量和电炉的小时生产率计算，但管道能力应按车间最 大瞬时流量确定； 2贮气罐容积应满足车间高峰用量，同时适应用量的波动及 供应源因事故停供时，贮气罐的贮备量应满足至少一炉钢治炼的 需要； 3．冷却水参数应按用户要求的压力与流量确定； 4...应确保车间内各用户接点处的介质*作参数要求和质量 要求； 5电炉及钢包精炼炉等高温*作的*艺设备应设置30~ 60min的事故安全供水能力； 6在车间分期建设情况下，各种介质的主管道应按最终规模 一次建成，而相关公用设施可根据具体条件，或在总图上预留发展 面积，也可在广房内预留增建机组的条件。

表5.1.18电炉主要技术经济指标

注：1消耗指标均为每吨含格钢水消耗

3氧气消耗包括车间零星用氧

5.2.1入炉废钢的质量要求应符合现行国家标准《废钢铁》GB 4223的有关规定。 5.2.2：废钢的堆密度不应小于0.7t/m，轻、中、重废钢应合理搭 配，单块废钢的尺寸和重量应符合现行国家标准《废钢铁》GB 4223的有关规定。

5.2.3.对人厂废钢进行分栋，剔除有色金属、有机*、密

***等，应根据废钢来源和质量情况进行必要的**处理 钢堆场面积应满足1～2个月废钢用量。

：2当直接还原铁用量大于20%时，应设置贮存料仓间 通过皮带运输系统送往电炉车间*料跨的高位料仓，再通过 化*料系统，从炉盖*入电炉，其连续*料速度应为15～ min·MW。直接还原铁（球团)的贮存料仓应设充氮保护系

：2当直接还源铁用量大于20%时，应设置贮存料仓间，并应 通过皮带运输系统送往电炉车间*料跨的高位料仓，再通过机械 化*料系统，从炉盖*入电炉，其连续*料速度应为15～35kg， min·MW。直接还原铁（球团）的贮存料仓应设充氮保护系统。 5.2.7电炉宜采用部分铁水或生铁为原料，其比例宜为30%，不 宜大于40%，其成分应符合国家现行标准《炼钢用生铁》YB/T 5296的有关规定。

宜大于40%，其成分应符合国家现行标准《炼钢用生铁》 5296的有关规定。

5.2.8严禁为电炉铁水热装*艺配建专用小高炉。严禁经由国

5.2.9电炉信炼道渣用散状材料，粒度应为5～40mm，成分应符 合国家现行标准的有关规定。石灰应采用本厂或临近区域生产的 新鲜的冶金用活性石灰，成分应符合国家现行标准《冶金石灰》 YB/T042的有关规定。 5.2.10.电炉钢厂应外购合格铁合金料。铁合金的化学成分应符

合国家现行有关标准的有关规定，粒度应为5～40mm。贮存中应 严格分类保管，并应防止混料和沾水。运输过程中应防雨、防湿， 电炉车间内不应设铁合金破碎与烘烤设施，

5.3主要*艺设备选配

5.3.1电炉的容量系列应为：30t、50（或60）t、70t、90（或100）t、 120t、150t、180（或.200)t。新建电炉容量不应小于70t。 5.3.2.电炉容量与炉壳直径、变压器额定功率的配置关系宜符合 表 5. 3. 2 的规定。

量与炉壳直径、变压器额定功率的酉

注，表中括弧内数据为同一挡级的另一种规格选择

5.3.3电炉变压器的调压方式应采用有载调压方式。 5.3.4电炉宜采用全平台的结构形式。设计确定倾动中心线位 置时，应保证倾动机械失灵时电炉能自动回复原始位置。 5.3.5电炉应采用管式水冷炉盖和可分式炉壳。上炉壳应由钢 管制作的笼形骨架和内挂的管式水冷炉壁块构成。下炉壳应为厚 钢板焊接的筒球状壳体，内部应衬砌（筑）耐火材料构成熔池

5.3.6：电炉应采用偏心炉底出钢方式。

5.3.6.电炉应采用偏心炉底出钢方式。 5.3.7.电炉应采用全液压传动方式。电炉往炉门侧出渣倾动角 度应为12°，往出钢侧倾动角度应为15°，并应具有出钢至规定重 量时，电炉能自动快速回倾至原始位置的能力。炉盖升降行程应 为400～500mm，旋转角度应为67°～80°，电极与炉盖宜同步旋 转，也可采用电极与炉盖分开旋转的方式。 5.3.8电极升降的位置调节宜采用比例阀*电极调节器的方式 当电极以最大速度运行时，电极调节系统的响应时间不应大于 100ms。导电电极臂与立柱之间应绝缘可靠。电极臂与短网的总 长度左满品电极升降与旅转运动条件下应尽可能短，并应在任意

3.8电极升降的位置调节宜采用比例阀*电极调节器的

证其*作的可靠性，当发生停电事故时，应仍能将电极提升一定高 度并应能倾炉出钢

闭罩或导流罩。密闭罩的内形尺寸应适应电炉前后倾动和炉 开时的临界尺寸，移动*料门的开启度应满足炉壳吊换作业 求，抽气口应设在出钢口上空。密闭罩内壁应敷设隔热吸音

5.3.13电炉车间内吊运铁水、钢水和满罐液渣时，必须采用铸造

.14“与电炉配套的铸造起重机的规格，应根据电炉最大出 钢水罐重量与炉渣量确定。

5.4电炉炼钢车间布置与厂房

5.4.1电炉炼钢车间的总体布置应符合下列规定：

1电炉炼钢车间主厂房宜采用依次由炉子跨、*料跨、炉外 精炼和（或）钢包转运跨多跨并列毗连的布置形式。电炉在炉子跨 内应横向布置； 2单座电炉的车间，炉子跨与*料跨可采用与精炼以后各跨 垂直布置的形式，也可采用电炉和炉外精炼同跨布置与连铸浇注 跨并列毗连的布置形式。两种布置形式，电炉在炉子跨内都应纵 向布置； 3，炉容量小于50t的电炉车间，可不设*料跨，可在炉旁设 简易*料设施； 4废钢配料间宜与主厂房分开单独设置； 5废钢等大宗*料可采用火车运输，炼钢区域内其余*料均

应采用无轨运输方式，并应保证进出主厂房的各种*料运输灵活 顺畅、无干扰。

：1炉子跨：跨度应为21～30m，应保证变压器室外墙面至对 侧广房柱之间的净空，能顺利通过废钢料篮与吊换的炉壳。起重 机轨面标高，应保证电炉更换电极的正常作业，带有密闭罩的电 炉，起重机梁底防护结构下缘至梁下部分密闭罩最高点的净空不 应小于0.5m。电炉所在处厂房柱间距宜为18~～36m，并应根据电 炉容量及其外形尺寸确定； 2*料跨：跨度应为12～18m，应根据*料系统、炉外精炼系 统的设备与建（构）筑*布置确定。其高度应按设备的立面布置情 况确定，当采用起重机吊底开料罐进料方式时，轨面标高应按底开 料罐跨越料仓顶面平台栏杆的安全高度确定： 、3炉外精炼和（或）钢水罐转运跨：跨度应为21～30m，应根 据总体*艺布置情况确定。起重机轨面标高应按炉外精炼设备高 度和连铸大包回转台的高度确定，并应保证钢水罐座入回转台后 包括钢水罐*盖机构的最高点至起重机梁底防护结构下缘之间净 空不小于0.5m。

钢。电炉炉门坎水平线至*作平台面的高度宜为500～600mm。 确定*作平台标高及电炉周围平台开孔时，应校核出钢、出渣时电 炉各种运动与相邻设备、建（构）筑*的动杰关系

5.4.4电炉炼钢车间内不宜设置不同容量的电炉。车间内装备

1应采用钢结构主厂房； 2主厂房应通风散热良好，其屋面应能承受风、雨、雪、灰等 动静负荷，并应有较好的清灰条件；

3·主厂房各跨起重机轨道两侧与厂房两端山墙处应设贯通的安全走道，并应在高于或等于主*作平台的厂房柱间配置连通各跨与各主要*作平台的参观通道；4各跨厂房屋架上应适当配置起重机的检修设施；5在电炉、精炼装置等热源点上空应设置气楼，电炉上空也可设置屋顶罩。6炉子跨的门洞尺寸应满足废钢料篮、炉壳、变压器等大型设备通过，并应留有足够的安全净空；7车间宜采用混凝土地坪，各跨地坪上应设置带有鲜明标志的人行安全走道。5.4.6电炉*作平台宜采用钢结构平台，设计的均布负荷应为20～25kN/m²，炉座上修炉时应为30kN/m²。原料跨各层平台的均布负荷应为5～8kN/m²。5.4.7电炉炼钢车间内邻近钢水、液体炉湾等热辐射区的平台梁柱、起重机梁、厂房柱及其他建（构）筑*必须采取隔热防护措施。5.4.8·电炉和钢包炉变压器室墙在短网开孔及临近水冷电缆的电磁感应区范围内的土建结构，应采取防电磁感应措施。5.5炉渣处理5.5.1电炉可采用炉下电动渣罐车，也可采用抱罐汽车将液渣运至中间渣场热泼或冷凝后翻罐倒渣的出渣方式，或采用在炉下地坪直接热泼炉渣，打水冷碎后用装载机装汽车外运的方式。对炉下热泼区地坪与周围建（构）筑*应采用铸铁板进行隔热防护，并应采取防止**事故发生的措施。5.5.2电炉炼钢车间设置炉渣间时，可根据地区气候条件，采用露天栈桥或部分带房盖栈桥，也可采用堤坝式热泼渣场。炉渣处理可采用固体渣翻罐并破碎方式，也可采用液渣热泼打水冷碎方式。28

5.5.4以废钢为原料时,电炉渣量宜为50～80kg/t,渣中的废钢

应回收，并应回收利用炉渣。当炉渣回收需进一步**时 渣**间

6.1.8精炼设备的操作控制，应采用由逻辑程序控制和（或）集散

6.1.9，炉外精炼用的各种*艺过程和能源介质的*作参数，均应

置冲击气流，冲击气流的压力不应小于1.6MPa； ：2用于代氩的氮气，其纯度不应低于99.9%； 3氧气纯度不应低于99.5%

JC/T 956-2014 勃氏透气仪6. 2铁合金与造渣料

6.2.1：炉外精炼用铁合金成分除应符合国家现行有关标准外，还 应符合下列规定： 1＇应采用高品位铁合金，特殊情况下应采用90%硅铁和金 2··精炼超低碳钢时，对最后调整成分用的铁合金应严格限制 碳含量 3铁合金的粒度,非真空精炼应为5～40mm，真空精炼应为 5~30mm

的粒度应为5～40mm，用于真空精炼的粒度应为5～30mn

5.3炉外精炼生体设备设计要求

6.3.1精炼用钢水罐的内型，其钢水部分的直径与高度比应为 0.9～1.1，钢液面以上的自由空间高度应根据不同精炼方法，按下 列规定确定： 1 用于RH应为.400~～600mm; 2：单独用于LF应为600mm; 3用于VD应为800～1000mm; 4用于.VOD应为1200mm以上。 6.3.2LF.配备的变压器单位功率应为150～200kV.A/t，钢水 *热速度应达到：4～5℃/min。应采用水冷铜钢复合（或铝合金） 导电臂，电极中心圆直径宜小，二次侧短网长度宜短，三相导体应 在任意横截面上为等腰或等边三角形布置，三相阻抗不平衡度应 小于.5%。电极的升降行程应满足最小处理钢水量的要求，宜为 公称容量的50%～80%。LF应采用管式全水冷钢水罐盖，钢水 罐盖的结构形式及与钢水罐口的配合关系，应能保持钢液面上良 好的还原性气氮。 6.3.3RH应根摇精炼钢种与钢水罐尺寸确定真空室的主要参

6.3.3RH应根据精炼钢种与钢水罐尺寸确定真空室

数。钢水罐（或具空室开 广DB11T 682-2009 切花百合设施生产技术规程， 降速度不应小子 500mm/min，升降行程应满足处理最小钢水量的要求。真空室应 设*热装置，并应使处理前真空室内壁表面温度达到1400℃以 上。可采用双真空室小车移动方式，两个真空室可分别移动于处 理*位与等待*位，依次轮换*作。

VD、VOD的真空罐直径应满足钢水罐吊放作业时