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SH／T 3565-2018 X80级钢管道施工及验收规范

SH/T35652018

6.1.1工程所用材料、管道附件的材质、规格和型号应符合设计要求，其质量应符合国家现行有关标 准的规定，并具有质量证明文件。 6.1.2线路的热煨弯管、冷弯管应符合设计要求，其质量检查应符合表6.1.2的规定

GB/T 8186-2011 挤奶设备 结构与性能表6.1.2热煨弯管、冷弯管的规定

6.2.1施工前，应对工程所用材料及设备的出厂合格证、质量证明书以及材质证明书进行检查，当对 其质量有疑问时应进行复验。 6.2.2钢管应按制造标准检查其外径、壁厚、圆度等尺寸偏差，且表面不得有裂纹、结疤、褶皱以及 其他深度超过公称壁厚允许偏差的缺陷。 6.2.3钢管如有划痕、凹坑、圆度超标、变形或压扁等缺陷时，应进行检查处理，并符合下列要求： a）钢管管体不得有深度超过3.15mm的凹痕，焊缝上不得有深度超过1.5mm的凹痕。不允许采用 扩管或锤击方法修理凹痕。 b）钢管管体上所有深度小于规定壁厚3%、“能引起应力集中”的缺陷，如尖缺口、凿痕及划痕等， 应全部磨光，钢管的剩余壁厚不得小于规定壁厚的97%。所有孤立且“不引起应力集中”的缺 欠，如圆底痕，不必修磨即可验收。 c）管端圆度超标时，应用适宜的方法及机具进行冷矫正。当环境温度0℃以下矫正时，宜对钢管 进行局部加热至50℃100℃。 6.2.4绝缘接头安装前，应进行水压试验。试验压力应为设计压力的1.5倍，稳压时间5min，无泄漏 为合格。试压后应清除绝缘接头内部的残余水，并使用500V兆欧表进行电绝缘检测，其绝缘电阻应大 于2MQ2。 6.2.5阀门安装前，应逐个进行外观检查、阀门启闭检查及水压试验，并符合下列要求： a）外观检查时，外表不得有裂纹、砂眼、机械损伤、锈蚀等缺陷和缺件、脏污、铭牌脱落及色标 不符等情况。阀体内应无积水、锈蚀、赃污和损伤等缺陷。法兰密封面不得有径向沟槽及其他

a）外观检查时，外表不得有裂纹、砂眼、机械损伤、锈蚀等缺陷和缺件、脏污、铭牌脱落及色标 不符等情况。阀体内应无积水、锈蚀、赃污和损伤等缺陷。法兰密封面不得有径向沟槽及其他 影响密封性能的划伤。 b）启闭检查时，应启闭灵活，指示器指示准确。 c）强度试验为1.5倍公称压力，稳压时间5min，壳体表面、阀体与阀盖连接处无渗漏或潮湿现象 为合格，带有袖管阀门应在阀门制造厂进行本体的见证性试验。 d）密封试验为1.1倍公称压力，稳压时间15min，密封面无泄漏为合格

6.3.1钢管、弯管应采取专用尼龙吊管带或专用吊卡具装卸，不得损伤防腐层及管口。

6.3.1钢管、弯管应采取专用尼龙吊管带或专用吊卡具装卸，不得损伤防腐层及管口。 6.3.2所有施工机具和设备在行车、吊装、装卸过程中，其任何部位与架空电力线路的安全距离应符 合表6.3.2的规定。

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表6.3.2施工机具和设备与架空电力线路安全距离

6.3.3钢管的运输应符合交通部门的相关规定，拖车与驾驶室之间应设置止推挡板，车架或立柱应牢固 6.3.4装车前，应逐根核对钢管的防腐等级、材质、壁厚，不宜混装。 6.3.5运输防腐管时，应捆扎牢固，并对防腐层采取设置橡胶板或其他软质材料衬垫的保护措施

管墩中心（组装管线）至管沟（线路）中心的距离，m； D 钢管的外径，m； K 沟底加宽余量，m，按表7.4.5取值； F 管沟边坡的水平投影距离，m； h 沟深, m:

S≥D。+k/2+F+y F=hli

S 管墩中心（组装管线）至管沟（线路）中心的距离，m； D。 钢管的外径，m； K 沟底加宽余量，m，按表7.4.5取值； F 管沟边坡的水平投影距离，m； h 沟深, m:

i一边坡坡度，按表7.4.2取值； 一安全距离，m，按表7.1.4取值。 7.1.6沟下布管时，钢管首尾宜错开100mm的距离摆放 7.1.7坡地布管时，应采取防止滚管和滑管措施。

7. 2 坡口加工与组对

7.2.3防腐管现场加工坡

表7.4.2深度在5m以内管沟边坡坡度

表 7. 4. 11管沟允许偏差

7.4.12石方段管沟沟壁不得有欲坠的石头，沟底不应有石块。 7.4.13开挖管沟后，应及时检查验收，不符合要求时应及时修整

7.4.12石方段管沟沟壁不得有欲坠的石头，沟底不应有石块。

7.5.1下沟前，应复查管沟深度，清除沟内塌方、石块、积水、冰块等异物。石方或戈壁段管沟，应 预先在沟底垫不小于300mm厚细土，细土的最大粒径不得大于20mm。 7.5.2管线的焊接、无损检测、补口完成后，应及时下沟。不能及时下沟时，应采取措施防止滚管。 沟上放置管道的连续长度不宜超过10km。

表 7.5. 3吊点间距最大值

7.5.4管道下沟时，应由专人统一指挥，应采取措施防止管道滚沟。 7.5.5管道下沟、回填前，应使用电火花检漏仪检查管道防腐层，检测电压应符合设计及现行有关标 准的规定，如有破损或针孔应及时修补。 7.5.6管道下沟时，应避免与沟壁刮碰。管道应放置到管沟中心位置。距沟中心线的偏差应小于 150mm，管道壁和管沟壁之间的间隙不应小于150mm。管道应与沟底充分结合，局部悬空处应用细土 真塞密实。 7.5.7管道下沟后应对管顶标高进行测量，直线段应每100m测1点，曲线段可对曲线的始点、中点 和终点进行测量。 7.5.8回填前按照管道数字化管理要求采集数据

7.6管沟回填及地貌恢复

及雨季施工等应及时回填。

a）回填土应平整密实； b）石方、戈壁或冻土段管沟应先回填细土至管顶上方300mm，细土的最大粒径不应大于20mm， 原土石方回填最大粒径不得大于250mm； C 陡坡地段管沟回填宜采取袋装土分段回填。 7.6.5 下沟后需连头管道的端部，应预留出50倍管径且不小于30m管段暂不回填。 .6.6 管沟回填土宜高出地面300mm以上。管道最小覆土层厚度应符合设计要求。 7.6.7 施工影响的挡水墙、田、排水沟、便道等地面设施应及时恢复。

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7.6.8管沟回填土自然沉降后，应对管道防腐层按设计要求进行地面检漏。

1管道连头所用钢管、弯管等材料材质、壁厚、防腐层应符合设计要求。 2连头地点宜选择在地势平坦段，连头焊口应选择在直管段上，避免连头焊口设在不等壁厚焊 弯管转角处，以及定向钻返平段等位置。 3连头作业点应设人行安全通道，沟壁坚实，加设防护措施。作业面应平整、清洁、无积水 间满足焊接要求。

c）对于防腐管，焊前应对焊缝两侧不小于500mm范围进行保护。

8.2.3焊前预热应符合下列规定

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表 8. 2. 3 预热要求

8.2.9焊接接头返修

d）咬边要求应符合表8.3.1中的规定

表8.3.1咬边要求

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8.3.2无损检测应符合GB/T50818和SY/T4109的规定，射线检测及超声检测的合格等级均为II级 8.3.3焊接接头无损检测比例应符合表8.3.3的规定：

8.3.2无损检测应符合GB/T50818和SY/T4109的规定，射线检测及超声检测的合格等级均为II级。

焊接接头无损检测比1

8.3.4全自动超声检测（AUT）应采用射线检测复验并符合下列要求：

a）每个全自动超声检测机组的前100道焊口应采用100%射线检测复验。 b）每个焊接机组当天完成的焊接接头应按下列比例复验：一级地区中焊接接头的5%，二级地区 中焊接接头的10%，三级地区中焊接接头的15%，四级地区中焊接接头的20%。若一个焊口不 合格，应对该焊接机组在该日焊接接头加倍检测，如仍有不合格的焊接接头，应对其余的焊接 接头全部进行射线检测。 当射线检测复验结果与全自动超声检测结果不一致时，全自动超声发现缺欠指示的按GB/T 50818要求判定，全自动超声未发现缺欠指示的应对该检测工艺准确性进行确认，并采用确认 合格的全自动超声检测工艺对当日检测的焊缝全部重新检测。

9管道穿越、跨越及并行敷设工程

9.1管道穿越工程的施工应符合GB50424的有关规定。 9.2管道跨越工程的施工应符合GB50460的有关规定。 9.3并行管道敷设的间距、位置、并行方式应符合设计文件要求，当确需改变时，应征得设计单位的 书面确认。 9.4新建管道与在役管道并行敷设时，施工前应获得在役管道管理单位的书面同意。 9.5同沟敷设管道净距应满足设计要求。 9.6同沟敷设段弯管之间、隧道及涵洞内并行管道之间应按设计要求采取隔离措施。 9.7同沟敷设、共用隧道、管桥、涵洞等地段，新建管道施工应对在役管道进行保护

a）袋状牺牲阳极使用时应确保回填材料密实。当阳极和填包料分开供应时，阳极埋设应置于填包 料的中心位置，导线应留有充分的余量。操作中不应损伤导线和接头； b）带状牺牲阳极埋设应符合设计要求； c）临时保护用的带状牺牲阳极应通过测试桩与管道连接，投产前应与管道断开。 10.3强制电流系统的安装应符合下列要求： a）整流器或恒电位仪外壳应接地可靠： b）辅助阳极应按设计要求埋设，回填料应保证阳极周围均匀且没有间隙，回填时应避免损伤阳极

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和电缆； c）电缆与整流器的连接应牢固并导电良好： d）主电缆与阳极引线之间的连接应牢固且导电良好，连接点应进行防水密封； e）直埋式阳极电缆应防止电缆的绝缘层损伤；所有电缆应留有松弛余量，并应按设计要求回填。 0.4阴极保护测试桩的连接和跨接应符合下列要求： a）测试桩应经检验合格后方可安装，密封良好、标牌应牢固； b）管道和测试导线的连接处应干燥、清洁，测试导线与管道的连接应牢固且导电良好，应符合 GB/T21448有关规定。测试线布放应有余量，回填时应进行保护； c）与其他构筑物跨接或跨接绝缘接头的电缆连接应牢固，导电良好，并应按设计要求进行防腐绝 缘。跨接连接应便于进行测试 d）绝缘接头安装前，应按GB/T21448规定进行绝缘电阻测试，测量方法应符合GB/T21246有关 规定，安装后应检测其电绝缘的有效性。 10.5阴极保护投入运行前，应对自然电位进行测试，运行后应做好保护电位和保护电流测试，测量方 法应符合GB/T21246有关规定，测试记录应完整。

11.1截断阀室及阀门安装

11.1.1截断阀室的土建、电气、仪表和通信工程应符合国家现行施工规范的有关规定。 11.1.2截断阀室工艺管道安装应符合GB50540有关规定。 11.1.3 应按相关标准及制造厂家的说明书检查、安装阀门。 11.1.4 截断阀室内埋地管道和阀门应在回填前进行电火花检漏，防腐绝缘合格后方可回填。 11.1.5 管道穿越墙体或基础的缝隙应按设计要求封堵严密。 11.1.6埋地管道和阀门周围应按设计要求回填。 11.1.7 截断阀室工艺安装完成后应进行吹扫、试压及干燥。吹扫、试压应单独进行，干燥可结合线路 进行。 11.2里程桩、转角桩、标志桩、警示牌、锚固墩 11.2.1里程桩、转角桩、标志桩、警示牌应按设计要求制作。 11.2.2 地貌恢复后，按照竣工测量成果进行里程桩、转角桩、标志桩埋设。 11.2.3 ：里程桩、转角桩、标志桩、警示牌的设置以及标记内容与格式应符合设计要求和SY/T6064的 有关规定。 11.2.4锚固墩及其以外2m范围内管道防腐层经电火花检漏合格后方可浇筑混凝土。 11.3线路保护构筑物 11.3.1线路保护构筑物应在管道下沟后及时进行施工，并宜在雨季（洪水）到来之前完成。

11.2里程桩、转角桩、标志桩、警示牌、锚固

11.2.1里程桩、转角桩、标志桩、警示牌应按设计要求制作。 11.2.2地貌恢复后，按照竣工测量成果进行里程桩、转角桩、标志桩埋设。 11.2.3里程桩、转角桩、标志桩、警示牌的设置以及标记内容与格式应符合设计要求和S 有关规定。

11.3线路保护构筑物

施工，并宜在雨季（洪水）到来之前完成， .3.2线路保护构筑物施工应符合SY/T4126的有关规定

12清管、测径、试压及干燥

12.1.1管道在下沟回填后应清管、测径和试压，清管、测径和试压应分段进行。 12.1.2穿、跨越大中型河流、铁路、二级及以上公路、高速公路的管段，应单独进行试压。 2.1.3分段试压合格后，连接各管段的连头焊缝应进行100%超声检测和100%射线检测，不再进行 式压，预制件及连头管段应在安装之前预先试压。经单独试压的截断阀及其他设备可不与管线一同试压。 12.1.4试压中如有泄漏，应泄压后修补，修补合格后应重新试压

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12.4.1应按SH/T3550编制专项方案，并经批准

12.4.2气压分段试压长度不宜超过10km。 12.4.3试压设备和试压段管线周围应设置警戒区域。 12.4.4试压时的升压速度不宜过快，压力应缓慢上升，每小时升压不得超过1MPa。当压力升至0.3 倍和0.6倍强度试验压力时，应分别停止升压，稳压30min，并检查系统有无异常情况，如无异常情况， 继续升压。气压试验管段的两端应各安装1支温度计，且避免阳光直射，温度计的最小刻度应小于或等 于1℃。

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12.4.5检漏人员在现场查漏时，管道的环向应力不应超过管材标准规定最小屈服强度的20% 12.4.6管道分段气压试验的压力值应符合表12.4.6的规定。

2.4.6气压试验压力值

密性试验应在强度试验合格后进行，强度试验稳压时间4h，无泄漏为合格：严密性试验稳 压降不大于1%试验压力值，且不大于0.1MPa为合格。 体排放口不得设在人口居住稠密区、公共设施集中区。

12.5.1管道试压、清管结束后宜进行干燥。管道干燥应符合现行行业标准SY/T4114的有关规定。管 道干燥可采用吸水性泡沫清管塞反复吸附、干燥气体（压缩空气或氮气等）吹扫、真空蒸发、注入甘醇 类吸湿剂清洗等方法，也可采用几种方法相结合。

12.5.2于燥验收应符合下列规定

a）当采用干燥气体吹扫时，可在管道末端配置水露点分析仪，干燥后连续4h排出的气体水露点 应低于管道输送条件下最低环境温度5℃，且变化幅度不大于3℃为合格； b 当采用真空法时，选用的真空表精度不小于1级，干燥后连续4h抽出的管道内气体水露点低 于零下20℃或100Pa（绝）气压为合格； c）当采用甘醇类吸湿剂时，干燥后管道末端排出甘醇含水量的质量百分比应小于20%为合格。 2.5.3管道干燥结束后，如果没有立即投入运行，宜充入干燥氮气，保持内压0.12MPa～0.15MPa（绝 的干燥状态下的密封，防止外界湿气重新进入管道，否则应重新进行干燥。

3.1当施工单位按合同规 及时与建设单位办理交工手续 13.2施工单位至少应向建设单位提交下列资料，相关表格参见附录C：

3.1当施工单位按合同

a）冷弯管加工检查记录； b）管道焊接记录； c）管沟开挖检查验收记录； d）防腐绝缘层电火花检漏记 e）管道埋深抽查记录： f）管道防腐补口记录； g）管道连头组对检查记录； h）合格焊工登记表； i）管道隐蔽工程记录； j）管道清管测径记录； k）管道试压记录； 1）管道干燥记录； m）阴极保护检查验收记录； n）阀门试压记录：

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0）三桩埋设统计表； p）埋地管道防腐层地面检漏记录： q）管道竣工测量成果表； I）交工验收证书。 13.3工程交接验收时确因客观条件限制未能全部完成的工程，在不影响安全试运的条件下，经建设单 位同意，可办理工程交接验收手续，未完工程应限期完成

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A.1纵向弹性曲线放线

A.1.1按设计的纵断面， 及其他控制点的实地位置， A.1.2这些点位上应打 A.1.3管沟开挖。 A.1.4成沟后应将沟底修

A.2水平弹性敷设放线

附录A （资料性附录） 埋地管道弹性敷设的现场放线方法

NO方向量出各点的间距X，（一般取整数，如10m、20m），插测钎做标记，再过此点作垂线量 出Y值，直到P点，然后用绳索连接M、1、2、、n'、、2、1'、N各点成弧形曲线；

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图A.2.3“总偏角法”放样

d;=3437.8(e/R) d2=3437.8（q/R) d=3437.8（s/R) b）计算曲线上各点的总偏角。因半径R很大，弧长s同所对应的弦长α可以看作相等。切线和弦 的夹角等于弦所对圆心角的一半，可以从图中得出曲线上各点的总偏角为： ZOM1=d,/2 OM2=d/2+d/2 ZOM3=d/2+d/2+d/2 ZOMN=d,/2+d/2+d/2+..*+d/2+d2/2=a/2 c）有了各点的总偏角和各点的弦长，弦长可用弧长代替，就可在实地测设。实地测设方法步骤如 下： 1）将仪器安置在M点，使游标读数为0'00"后O点，然后松开上盘使游标读数为d/2，并沿 M1方向在地面上量出一段相应于e弧的弦长ai得1点位置。 2）再松开上盘，使游标读数为d/2+d/2，同时把尺子零点对准1点，以1点位圆心，以相应 于弧长s的弦长α为半径摆动钢尺，它与视线相交的点即为2点的位置。 3）同理定出地面上其他各点，最后定出N点，看其是否与原有N点相符。否则重新测设。若 N点与原有N点相符，连接M、1、2、 n、N各点可为管道的弹性敷设曲线

A.3.1水平角与纵向角宜用圆形曲线（即同一曲率半径）控制。迭加曲线，应首先控制水平角的曲线 再控制纵向角的曲线，水平与纵向的两曲线相送加，自然确定迭加曲线。 A.3.2为保管道弹性敷设贴沟底，应严格按照设计要求放线，管沟深度必须符合设计要求。 A.3.3弹性敷设段管段应独立下沟，不得组焊成一条“长龙”下沟。

附录B （资料性附录） 推荐的焊条、焊丝

B.1手工电弧焊焊条应符合AWSA5.1、AWSA5.5标准的要求。 B.2焊丝应符合AWSA5.36的要求。 B.3焊条、焊丝的推荐使用见表B.3。

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附录B （资料性附录） 推荐的焊条、焊丝

表 B.3 推荐的焊条、焊丝

表B.4AWSA5.36与AWSA5.28、AWSA5.29焊材型号对照

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表C.1冷弯管加工检查记录

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表C.3管沟开挖检查验收记录

GB/T 25217.6-2019 冲击地压测定、监测与防治方法 第6部分：钻屑监测方法SH/T35652018

表C.4防腐绝缘层电火花检漏记录

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表C.5管道埋深抽查记录

HJ 1078-2019 固定污染源废气 甲硫醇等8种含硫有机化合物的测定 气袋采样-预浓缩气相色谱-质谱法SH/T35652018

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