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GB／T 38825-2020 民用飞机复合材料制件铆接要求

4.4.1.4制孔刀具

复合材料制件制孔力具材料应采用硬质合金、金刚石涂层硬质合金或聚晶金刚石。推荐的制于 见表3（以3种常见的纤维类型：碳纤维、玻璃纤维、芳纶为例）

常用的窝工具如下： a）铆钉锶窝钻，将其带1：20锥度的尾杆装在窝限动器中； b）复合锶窝钻，可一次完成钻孔和锶窝两道工序，孔与窝的同心度好，可装在锶窝限动器或装 在风钻上使用，也可装在自动进给钻、自动制孔设备上使用：

JB/T 6480.1-2013 旋转牵引电机基本技术条件 第1部分 除电子变流器供电的交流电动机之外的电机GB/T38825—2020

用，用于控制锶窝的深度： d）锶窝钻加长杆，用于增加锶窝钻尾杆的长度，便于接近难锶窝的部位

4.4.3铆接工具和设备

顶把的选择一般应符合下列要求： a）顶把工作面的表面粗糙度Ra不大于0.8； b）顶把重量可根据铆钉材料确定

4.4.7定位销及定位销钳

常用的定位销及定位销钳如下： 定位销一般为螺纹式和弹簧式两类，前者夹紧力大，后者使用方便。通常定位销直径选取比定 位孔直径小0.1mm； b）定位销钳，与定位销配套使用，用于安装定位销

用于测量连接孔处的叠层厚度

用于测量连接孔处的叠层厚度

4.4.9设备、工具和量具

设备、工具和量具的使用要求如下： 所使用的量具应在定检期内：

D）所使用的其应无敌 具在定检期内； c）所使用的设备的活动部位 紧涩现象，严格按照设备维护说明书执行

4.4.10 工装的一般要求

工装的一般要求如下： a）应满足产品的装配工艺要求； b）应定位合理、压紧可靠、操作简单； c）应工作开散，便于操作人员施工、便于产品的上架和出架； d）需要随复合材料制 高温漆

GB/T38825—2020

4.5.1 不应用手指触摸未封口的零件边缘，以防纤维刺入皮肤 4.5.2 铆接装配时若使用溶剂，应注意防火防爆。 4.5.3复合材料制孔操作时，应通过吸尘系统进行防尘。 4.5.4操作者应佩戴面罩进行防尘。 供下载 4.5.5应对容易造成零件损伤的工具、设备、工装部位进行保护。

复合材料制件铆接装配流程见图2

GB/T 388252020

图2复合材料制件铆接装配流程图

铆接前准备工作如下： a）工艺装备检查：检查已有工艺装备是否处于完好状态，工装应在有效使用期内； b）零件检查：目视检验零件，不应有表面缺陷； 工艺试件准备：工艺试件应能代表正式产品的关键特征，包括材料、铺层、厚度等应与正式产品 相同； d 制孔工具、设备准备：根据复合材料制件类型和叠层结构特点选择制孔工具、设备，确定加工 参数。

5.3.1生产前试制孔、窝

宜在正式产品上制孔、锶窝之前，在工艺试件上进行生产前试制孔、锶窝，确定所采用的制孔方 具品牌及型号、设备型号和工艺参数的合理性。每名操作人员至少应连续试制5个孔、窝，经检驶 ，确定制孔方案后，方可进行正式产品的制孔、窝

宜在正式产品上铆接之前，进行生产前试铆，每名操作人员至少应连续试铆5个钉，经检 方可进行正式产品的铆接

预装配工作如下： a）产品定位：产品在工装上进行定位安装，使用夹子或工装上压紧器进行产品压紧，复合材料制 件一般不应强迫定位、强装配。宜在工装压紧器上增装压力指示器，保证复合材料制件装配 连接区最小300mm的间隔内最大施加45N的局部压力。凡复合材料制件与不同材料（钛， 不锈钢除外)制件进行对接或搭接时，对缝或搭接面处均应涂覆工程图样规定的液体垫片，胶 层厚度一般应不大于0.3mm，待胶层固化后方可进行制孔操作； b 装配间隙消除：复合材料制件装配前，应消除复合材料制件之间、复合材料制件与金属件之间 的间隙；叠层件之间的间隙不应敲修消除，而应采用加垫的方法消除；垫片一般采用可剥垫片 和液体垫片，按照专用技术条件要求使用； c）产品夹紧：按照工程图样或工艺文件要求制作工艺定位孔，安装定位销，宜使用复合材料工艺 垫圈进行产品防护；复合材料工艺垫圈的选取按4.3.5的规定；定位销的数量取决于零件的形 状，数量约为铆钉总数的10%，如果零件形状复杂应适当增加临时定位销的数量。

5.5.1手动及半自动制孔确定孔位方法

5.2全自动制孔确定孔

基准孔或临时紧固件和依据工程图样编制的制孔

铆钉孔的一般要求如下： 铆钉孔孔径大小，位置尺寸、位置尺寸极限偏差应符合工程图样的规定。工程图样未规定时 铆钉孔孔径大小可参考表4，位置尺寸极限偏差一般为士1mm，也可参考GB/T152.1；

表4铆钉孔的直径和容许偏差

复合材料制件钻孔表面粗糙度Ra应不大于6.3，铰孔孔壁表面粗糙度Ra不大于3.2； ）铆钉孔轴线应垂直于零件表面，偏差应在90°土1°范围内

刀具的一般要求如下： a）刀具的选择可参考表3； b）钻铰一体复合钻头适用于复合材料与复合材料叠层制件制孔，一般不用于复合材料与金属叠 层制件制孔； 用手提专用工具制孔时，为了保证孔轴线与零、部件表面垂直，应使用专用钻套； d）手动扩孔钻、铰刀端部应带有导柱； 制孔中应保证刀具寿命有足够的安全裕度，制孔过程中不应出现工具颤动，刀具刃口碎裂时 应及时更换刀具，

制孔的一般要求如下： a）复合材料制件及叠层件制孔一般应选用高转速低进给加工；在碳纤维、玻璃纤维制件及叠层件 上钻孔时，应在出口面加垫板夹紧；为避免或减少刀具进口面纤维破坏，应尽可能先启动气钻， 然后再接触制件进行钻孔；当钻头快露出复合材料出口面时，应减小对钻头施加的轴向力，以 防复材劈裂分层；对芳纶类复合材料制件及叠层件应两面加垫板夹紧； b）一般情况，钻孔直径应比终孔直径小0.15mm～0.4mm，留出余量用于铰孔；一刀铰孔的材料 去除量（直径上）应不大于0.127mm； 制孔时，尽量不使用润滑剂或冷却剂，防止水分渗入导致复材制件分层；但对复合材料与金属 叠层件制孔时，可采用经试验验证认可的润滑剂或冷却剂； 复合材料与金属叠层件应优先从金属件一侧钻人，但应使用垫板顶紧复合材料一侧刀具出口 处，以防钻孔出口面劈裂；从复合材料面钻入时，除芳纶复合材料外，刀具入口面可不加垫板 支撑； e） 复合材料制件及叠层件推荐的手工制孔参数见表5； f 应采用经生产前工艺测试验证过的制孔方式、工具、设备、技术参数制孔； 对孔径高精度要求时，可使用自动进给钻或自动制孔设备，制孔要求按相关文件执行

表5复合材料制件及叠层件推荐制孔参数

韶窝的一般要求如下： a 使用硬质合金锶窝钻锶窝时，转速宜为500r/min～800r/min，使用金刚石锶窝钻锶窝，转速 宜为800r/min～1400r/min；孔需要倒角时，可用金刚石窝钻倒角，转速宜为500r/min； b）窝尺寸应按工程图样规定；沉头窝应与孔轴线同心，偏差应不天于0.08mm；沉头窝轴线应平 行于孔轴线，误差应不大于1°；对于窝角度偏差应以铆钉的安装要求为准，若无特殊规定， 窝角度偏差应不天于2，沉头窝的表面粗糙度Rα应不大于6.3； 为保证孔与窝的同轴度，应使用带导柱的窝钻，导柱直径应不小于铆钉孔直径0.02mm；对 楔形叠层应用带短销的锶窝钻； 注意观察刀具使用情况，若发现刀具磨损应立即更换刀具并重新调整限位器

制孔过程中应及时使用砂纸和毛刷清除毛刺。 对于叠层制件制孔，制孔结束后，应拆除夹紧装置，使用吸尘器、细号砂纸、毛刷、脱脂棉等辅助材料 清理零件间的多余物。制孔后不应有残留润滑剂、粉末或者切屑等污染

将完成清理多余物工作的叠层件重新在工装上定

将完成清理多余物工作的叠层件重新在工装上

用测厚尺测量出叠层厚度，根据测量厚度选择锁

5.12.1实心铆钉铆接

图4孔出口边缘损伤范压

SN/T 2978-2011 动物源性产品中鸡源性成分PCR检测方法表7孔边损伤允许范围

5.1.2复合材料钻孔人口面、孔壁、出口面不应有目视可见的分层、劈裂/撕裂、毛刺、过热、划痕、污 染等。 6.1.3孔径的边距、排距、垂直度等应符合工程图样要求。 .1.4复合材料钻孔后，可采用目视检查、测量检查和无损检测检查制孔质量，宜使用目视检查。有公 差要求的孔应用量具或塞规检查。对重要受力部位连接孔应进行无损检测

锶窝质量的要求如下： a）表面应光滑洁净，不应有分层和撕裂； b）锥角应与铆钉头锥角一致； 椭圆度允许偏差不大于0.2mm，个别可为0.3mm，但数量不能超过一排窝总数的15%； 深度应按照铆钉安装后的齐平度要求执行； 周围不应有锶窝限动器造成的工件表面痕迹； f 其他要求见5.7

铆接质量的要求如下： a）检查铆钉的材料、牌号、垫圈的材料、牌号，铆钉应无缺陷，铆钉缺陷特征见GB/T116； b）检查铆接装配区应无毛刺、裂纹、工装压痕和其他缺陷； ）检查铆钉数量是否存在漏铆、多铆； d）检查沉头铆钉相对零件的凸出量； e）检查铆钉镦头的尺寸、形状、是否存在损伤：

GB/T 388252020

I 检查铆接零件间的间隙； g） 检查铆接后复合材料制件是否存在表面划伤、印痕、腐蚀、胶缝边缘缺胶、溢胶流、零件错位 和外廓尺寸变形等问题； h 用塞尺检查钉头与零件表面间隙；凸头铆钉、平锥头铆钉、沉头铆钉钉头与结构件单面间隙大 小应符合表8规定；

检查抽芯铆钉钉杆切断的端头是否按图样和技术条件要求进行保护： #行无损检测

GB/T 23001-2017 信息化和工业化融合管理体系 要求1］GB/T152.1紧固件铆钉用通孔 「21GB/T3098.19紧固件机械性能抽芯铆钉