DLT1339-2014标准规范下载简介：
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DLT1339-2014 火电厂煤炭破碎缩分联合制样设备性能试验规程4.3.3.2旋转式切割器速度应按式（2）计算：
按照设备技术说明书标明的最大水分准备煤样进行制样时，设备应无卡堵
4.4.2.1应按照技术说明书标明的最大水分准备含有最大水分标称值的煤样。 4.4.2.2将煤样依次全部加入设备。 4.4.2.3收集所有样品并检查设备的破碎腔体和缩分部件。 4.4.3结果判别 满足设备技术说明书标明的最大水分煤样时设备无卡堵，应判定设备通过水分适应性检验。 4.5精密度试验
4.4.2.1应按照技术说明书标明的最大水分准备含有最大水分标称值的煤样。 4.4.2.2将煤样依次全部加入设备。 4.4.2.3收集所有样品并检查设备的破碎腔体和缩分部件。 4.4.3结果判别
NY/T 2163-2012 棉盲蝽测报技术规范4.4.2.1应按照技术说明书标明的最大水分准备含有最大水分标称值的煤
用比较足够数量的双份试样干燥基灰分的接近程度（以制样化验方差Vp表征）来判断设备的缩分 精密度。
4.5.2.1密封容器：密封且可以容纳留样质量的不锈钢桶或其他容器。 4.5.2.2电子台秤：量程应不小于50kg，分度值0.01kg。 4.5.2.3二分器：3、6、13mm的标称最大粒度
4.5.3破碎缩分联合制样设备的准备
4.5.3.1应彻底清扫被检破碎缩分设备，应无可见的煤粒或其他杂物，若设备内部不易清扫，应按照设 备说明书步骤启动和停止至少2次，对设备残余物进行清扫。 4.5.3.2应将给料机、破碎机和缩分器等功能部件的输出功率调整到可匹配状态。 4.5.3.3可按照用户制样方案确定缩分倍率，也可选用最大缩分倍率确定缩分倍率
4.5.4.1试验样品准备参见附录A
4.5.4.2启动设备，将第一组试验样品放入给料机进料口，经破碎缩分后在设备出料口收集所有的留样 和弃样，并分别称重后收集在密封容器中，填写样品标签和称重记录。 4.5.4.3如果制样设备在制样过程中可缩分出两个留样，则这两个留样可作为一对双份试样；如果一个 缩循分阶段只能缩分出一个留样，应先取第一个留样，然后将全部弃样返回缩分器，再取得另一个留样， 将这两个留样作为一对双份试样。 4.5.4.4应按照GB474中规定的制样流程将留样和弃样分别使用破碎设备和精密度合格且无偏倚的 分器缩分制备出分析试验煤样。 4.5.4.5应按照本标准4.5.4.2和4.5.4.4步骤完成共20对双份试样的制备。 4.5.4.6应按照GB/T211和GB/T212测定分析试验煤样的全水分、空气干燥基水分和空气干燥基灰分 并计算出干燥基灰分
4.5.5结果计算和判别
d——双份试样干燥基灰分差值，%； Aa:—第一个留样的干燥基灰分，%； Ai—第二个留样的干燥基灰分，%。 .5.5.3制样化验方差V应按式（4）计算
4.8.1.1筛分试验筛：1、3、6、13mm方孔筛；筛子外径200mm，应经计量校准合格。 4.8.1.2电子台秤：量程应不小于50kg，分度值0.01kg。 4.8.1.3振筛机。
抽取偏倚试验的留样和弃样，用1、3、6、13mm的试验筛进行筛分试验，试验步骤参见G 的规定，计算筛上试样量占样品总量的百分比dm（%）。
试验样品破碎出料的标称最大粒度dmax相应的筛上物累计质量分数应接近且不大于5%， 碎出料粒度合格。
4.8.3.2留弃样粒度分布一致性
弃样粒度分布一致性MD.应按式（9）计算
d,—留样中对应粒度级的质量百分数，%；
d, 一留样中对应粒度级的质量百分数，%： d'—弃样中对应粒度级的质量百分数，%。
4.9缩分倍率相对标准偏差的测定
JB/T 9076-2016 往复式低温液体泵 技术条件式中： DR 缩分倍率平均值； SDR 缩分倍率的标准偏差： DR, 第i组试样缩分倍率； 参与统计的试样组数。
4.10样品损失率的测定
样品损失率L应按式（11）计算：
试验周期 设备试验周期宜为2年，如遇下列情况，应立即进行试验： a）新设备设计生产或投用时。 b) 设备进料、破碎、缩分等关键部件更换时。 C） 怀疑设备水分损失率过高时。 d）怀疑精密度不够或有偏倚时。
DL/T13392014
性能试验样品标称最大粒度的选取应符合设备的标称最大进料粒度标称值。根据标称最大粒度按照 表A.1确定试验总样品的质量。用堆锥或二分器混匀后均匀分成32份GB/T 5657-2013 离心泵技术条件(Ⅲ类)，称重后备用。从中随机抽取20 份样品用于精密度和偏倚试验，随机抽取10份样品用于全水分损失率试验。
A.2.1可以缩分出两个留样的设备
对于出料煤样标称最大粒度为13mm的设备（进料标称最大粒度为13mm，缩分比 倍率DR为5），查表A.1得到最小质量为0.8kg，试验样品总质量为 52 x0.8X ×32=